Dokumentationsabschnitte
Montageanleitung de/en Baureihe 362/582/802/1102 Montage Betriebsanleitung de/en Baureihe 582/802/1102 EtherNet/IP Technische Info de/en Zubehör/Leitung: Ethernet/M12-Versorgung Konformitätserklärung de/en EU-Konformitätserklärung ECE (EMV+RoHS) Konformitätserklärung de/en UKCA, Konformitätserkl. ECE (EMV+RoHS) Technische Daten

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Drehgeber
Baureihe: – 362 – 582 – 802 – 1102
Montageanleitung

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D-78647 Trossingen Eglishalde 6 Tel.: (0049) 07425/228-0 Fax: (0049) 07425/228-33 E-mail: info@tr-electronic.de www.tr-electronic.de

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Änderungsvorbehalt Jegliche Änderungen, die dem technischen Fortschritt dienen, vorbehalten.

Dokumenteninformation
Ausgabe-/Rev.-Datum: Dokument-/Rev.-Nr.: Dateiname: Verfasser:

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Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis ………………………………………………………………………………………………………….. 3
Änderungs-Index ……………………………………………………………………………………………………………4
1 Allgemeines…………………………………………………………………………………………………………………5 1.1 Geltungsbereich / Typenschlüssel……………………………………………………………………………5 1.2 Mitgeltende Dokumente …………………………………………………………………………………………5 1.3 EU-Konformitätserklärung………………………………………………………………………………………6 1.4 Verwendete Abkürzungen und Begriffe …………………………………………………………………….6
2 Grundlegende Sicherheitshinweise ……………………………………………………………………………….7 2.1 Symbol- und Hinweis-Definition……………………………………………………………………………….7 2.2 Verpflichtung des Betreibers vor der Inbetriebnahme ………………………………………………….7 2.2.1 UL / CSA Zulassung ……………………………………………………………………………..8 2.3 Allgemeine Gefahren bei der Verwendung des Produkts ……………………………………………..9 2.4 Bestimmungsgemäße Verwendung………………………………………………………………………….9 2.5 Bestimmungswidrige Verwendung …………………………………………………………………………..9 2.6 Einsatz in explosionsfähigen Atmosphären ……………………………………………………………….10 2.7 Gewährleistung und Haftung…………………………………………………………………………………..10 2.8 Organisatorische Maßnahmen ………………………………………………………………………………..11 2.9 Personalauswahl und -qualifikation; grundsätzliche Pflichten………………………………………..11 2.10 Sicherheitstechnische Hinweise …………………………………………………………………………….12
3 Transport / Lagerung ……………………………………………………………………………………………………13
4 Montagehinweise / Schema …………………………………………………………………………………………..14 4.1 Vollwelle ……………………………………………………………………………………………………………..14 4.1.1 Montage der Kupplung (Allgemein) …………………………………………………………….14 4.1.2 Flansch-Montage…………………………………………………………………………………….15 4.1.3 Klemmflansch-Montage ……………………………………………………………………………15 4.1.4 Servoklammern ………………………………………………………………………………………16 4.1.5 Spannpratzen …………………………………………………………………………………………17 4.2 Sacklochwelle / Hohlwelle ………………………………………………………………………………………18 4.2.1 Montage des Klemmrings (Allgemein)…………………………………………………………18
4.2.1.1 Anforderungen an die Kundenwelle …………………………………………………………………………………18 4.2.1.2 Klemmring Varianten ……………………………………………………………………………………………………..20
4.2.2 Pass-Stift / Nuteinsatz ……………………………………………………………………………..21 4.2.3 Seitlicher Pass-Stift………………………………………………………………………………….21 4.2.4 Federblech als Drehmomentstütze……………………………………………………………..22 4.2.5 Gelenkstange als Drehmomentstütze………………………………………………………….24 4.3 Integriertes Kupplungsstück……………………………………………………………………………………25 4.4 Gehäuse-Option: Heavy Duty 115……………………………………………………………………………27 4.4.1 Montage ………………………………………………………………………………………………..27 4.4.2 Anschluss………………………………………………………………………………………………28 4.5 Potenzialausgleich Anschluss ………………………………………………………………………………30
5 Zubehör ………………………………………………………………………………………………………………………30

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Änderungs-Index
Änderungs-Index

Änderung
Erstausgabe Gültigkeit für Mess-Systeme in ATEX-Schutzgehäuse Baureihe 362 ergänzt ,,Gehäuse-Option: Heavy Duty 115″ und ,,Potenzialausgleich Anschluss” ergänzt

Datum Index
07.07.2023 00 24.10.2023 01 10.10.2024 02
18.12.2024 03

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1 Allgemeines
Die vorliegende Montageanleitung beinhaltet folgende Themen: · Allgemeine Funktionsbeschreibung · Grundlegende Sicherheitshinweise mit Angabe des Verwendungszwecks · Montagehinweise
Da die Dokumentation modular aufgebaut ist, stellt diese Montageanleitung eine Ergänzung zu anderen Dokumentationen wie z.B. Produktdatenblätter, Maßzeichnungen, Prospekte und schnittstellenspezifische Benutzerhandbücher etc. dar.
1.1 Geltungsbereich / Typenschlüssel
Diese Montageanleitung gilt ausschließlich für folgende Mess-System-Baureihen: · 362 · 582 · 802 · 1102
Die Produkte sind durch aufgeklebte Typenschilder gekennzeichnet und sind Bestandteil einer Anlage.
1.2 Mitgeltende Dokumente
· anlagenspezifische Betriebsanleitungen des Betreibers · diese Montageanleitung · Steckerbelegung · schnittstellenspezifisches Benutzerhandbuch · das bei der Lieferung bereitgestellte Produktbegleitblatt · Produktdatenblatt (www.tr-electronic.de/produktselektor) · optional: -Benutzerhandbuch

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Allgemeines
1.3 EU-Konformitätserklärung
Die Mess-Systeme wurden unter Beachtung geltender europäischer bzw. internationaler Normen und Richtlinien entwickelt, konstruiert und gefertigt.
Eine entsprechende Konformitätserklärung kann bei der Firma TR Electronic GmbH angefordert werden.
Der Hersteller der Produkte, die TR Electronic GmbH in D-78647 Trossingen, besitzt ein zertifiziertes Qualitätssicherungssystem gemäß ISO 9001.

1.4 Verwendete Abkürzungen und Begriffe

EG EU EMV ESD IEC NEC VDE

Europäische Gemeinschaft Europäische Union Elektro-Magnetische-Verträglichkeit Elektrostatische Entladung (Electro Static Discharge) Internationale Elektrotechnische Kommission National Electrical Code Verband der Elektrotechnik, Elektronik und Informationstechnik

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2 Grundlegende Sicherheitshinweise
2.1 Symbol- und Hinweis-Definition
bedeutet, dass Tod oder schwere Körperverletzung eintreten kann, wenn die entsprechenden Vorsichtsmaßnahmen nicht getroffen werden.
bedeutet, dass eine leichte Körperverletzung eintreten kann, wenn die entsprechenden Vorsichtsmaßnahmen nicht getroffen werden.
bedeutet, dass ein Sachschaden eintreten kann, wenn die entsprechenden Vorsichtsmaßnahmen nicht getroffen werden.
bezeichnet wichtige Informationen bzw. Merkmale und Anwendungstipps des verwendeten Produkts.
bedeutet, dass entsprechende ESD-Schutzmaßnahmen nach DIN EN 61340-5-1 Beiblatt 1 zu beachten sind.
2.2 Verpflichtung des Betreibers vor der Inbetriebnahme
Als elektronisches Gerät unterliegt das Mess-System den Vorschriften der EMV-Richtlinie. Die Inbetriebnahme des Mess-Systems ist deshalb erst dann erlaubt, wenn festgestellt wurde, dass die Anlage/Maschine in die das Mess-System eingebaut werden soll, den Bestimmungen der EU-EMVRichtlinie, den harmonisierten Normen, Europanormen oder den entsprechenden nationalen Normen entspricht.

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Grundlegende Sicherheitshinweise
2.2.1 UL / CSA Zulassung
Mess-Systeme mit dieser Zulassung sind auf dem Typenschild mit dem UL-Symbol gekennzeichnet:

Die Mess-Systeme entsprechen den folgenden UL / cUL -Anforderungen: · US Standard UL508, Industrial Control Equipment · Canadian Standard CSA C22.2 No. 107.1-01, General Use Power Supplies
Die Inbetriebnahme dieser Mess-Systeme ist deshalb erst dann erlaubt, wenn festgestellt wurde, dass die Anlage/Maschine in die das Mess-System eingebaut werden soll, folgenden Anforderungen genügt:
· NFPA 79 Standard, ,,Electrical Standard for Industrial Machinery” · Klasse 2 Spannungsquelle, nach den Anforderungen des NEC
Versorgungsspannung 24 V DC (11…27 V DC), 3 Watt oder 5 V DC (4,75…5,25 V DC), 3 Watt · Umgebungstemperatur 70°C, Typ 1
UL-konforme Anschlusskabel sind vom Hersteller verfügbar PROFIBUS, Artikel-Nr.: 64 200 086 SSI, Inkremental, Artikel-Nr.: 64 200 014
bzw. müssen gleichwertige eingesetzt werden.

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2.3 Allgemeine Gefahren bei der Verwendung des Produkts
Das Produkt, nachfolgend als Mess-System bezeichnet, ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstechnischen Regeln gefertigt. Dennoch können bei nicht bestimmungsgemäßer Verwendung Gefahren für Leib und Leben des Benutzers oder Dritter bzw. Beeinträchtigungen des Mess-Systems und anderer Sachwerte entstehen!
Mess-System nur in technisch einwandfreiem Zustand sowie bestimmungsgemäß, sicherheits- und gefahrenbewusst unter Beachtung der Mitgeltenden Dokumente verwenden! Insbesondere Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, umgehend beseitigen (lassen)!
2.4 Bestimmungsgemäße Verwendung
Das Mess-System wird zur Erfassung von Winkelbewegung sowie der Aufbereitung der Messdaten für eine nachgeschaltete Steuerung bei industriellen Prozess- und Steuerungs-Abläufen verwendet.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch: · das Beachten aller Hinweise aus den mitgeltenden Dokumenten, · das Beachten des Typenschildes und eventuell auf dem Mess-System angebrachter Verbots- bzw. Hinweisschilder, · das Beachten beigefügter Dokumente, · das Betreiben des Mess-Systems innerhalb der in den technischen Daten angegebenen Grenzwerten, siehe Produktdatenblatt.
2.5 Bestimmungswidrige Verwendung
Gefahr von Tod, Körperverletzung und Sachschaden durch bestimmungswidrige Verwendung des Mess-Systems !
Da das Mess-System kein Sicherheitsbauteil gemäß der EGMaschinenrichtlinie darstellt, muss durch die nachgeschaltete Steuerung eine Plausibilitätsprüfung der Mess-System-Werte durchgeführt werden.
Das Mess-System ist vom Betreiber zwingend mit in das eigene Sicherheitskonzept einzubinden.
Insbesondere ist folgende Verwendung untersagt: – Standard Mess-System: In Umgebungen mit explosiver Atmosphäre gemäß ATEX-Richtlinie – zu medizinischen Zwecken gemäß Medizinprodukte-Richtlinie

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Grundlegende Sicherheitshinweise
2.6 Einsatz in explosionsfähigen Atmosphären
Für den Einsatz in explosionsfähigen Atmosphären wird das Standard Mess-System je nach Anforderung in ein entsprechendes Explosionsschutzgehäuse eingebaut.
Die Produkte sind auf dem Typenschild mit einer zusätzlichen -Kennzeichnung gekennzeichnet.
Die ,,Bestimmungsgemäße Verwendung”, sowie alle Informationen für den gefahrlosen Einsatz des ATEX-konformen Mess-Systems in explosionsfähigen Atmosphären sind im -Benutzerhandbuch enthalten.
Das in das Explosionsschutzgehäuse eingebaute Standard Mess-System kann somit für sicherheitsgerichtete Anwendungen in explosionsfähigen Atmosphären eingesetzt werden.
Durch den Einbau in das Explosionsschutzgehäuse bzw. durch die Explosionsschutzanforderungen, ergeben sich Veränderungen an den ursprünglichen Eigenschaften des Mess-Systems.
Anhand der Vorgaben im -Benutzerhandbuch ist zu überprüfen, ob die dort definierten Eigenschaften den applikationsspezifischen Anforderungen genügen.
Der gefahrlose Einsatz erfordert zusätzliche Maßnahmen bzw. Anforderungen. Diese sind vor der Erstinbetriebnahme zu erfassen und müssen entsprechend umgesetzt werden.
2.7 Gewährleistung und Haftung
Grundsätzlich gelten die “Allgemeinen Geschäftsbedingungen” der Firma TR Electronic GmbH. Diese stehen dem Betreiber spätestens mit der Auftragsbestätigung bzw. mit dem Vertragsabschluss zur Verfügung. Gewährleistungs- und Haftungsansprüche bei Personen- und Sachschäden sind ausgeschlossen, wenn sie auf eine oder mehrere der folgenden Ursachen zurückzuführen sind:
· Nicht bestimmungsgemäße Verwendung des Mess-Systems. · Unsachgemäße Montage, Installation, Inbetriebnahme und Programmierung des Mess-
Systems.
· Unsachgemäß ausgeführte Arbeiten am Mess-System durch unqualifiziertes Personal. · Betreiben des Mess-Systems bei technischen Defekten. · Eigenmächtig vorgenommene mechanische oder elektrische Veränderungen am Mess-
System.
· Eigenmächtig durchgeführte Reparaturen. · Katastrophenfälle durch Fremdeinwirkung und höhere Gewalt.

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2.8 Organisatorische Maßnahmen
· Die mitgeltenden Dokumente müssen ständig am Einsatzort des Mess-Systems griffbereit aufbewahrt werden.
· Ergänzend zu den mitgeltenden Dokumenten sind allgemeingültige gesetzliche und sonstige verbindliche Regelungen zur Unfallverhütung und zum Umweltschutz zu beachten und müssen vermittelt werden.
· Die jeweils gültigen nationalen, örtlichen und anlagenspezifischen Bestimmungen und Erfordernisse müssen beachtet und vermittelt werden.
· Der Betreiber hat die Verpflichtung, das Personal auf betriebliche Besonderheiten und Anforderungen hinzuweisen.
· Das mit Tätigkeiten am Mess-System beauftragte Personal muss vor Arbeitsbeginn die Montageanleitung, insbesondere das Kapitel “Grundlegende Sicherheitshinweise”, gelesen und verstanden haben.
· Das Typenschild sowie eventuell aufgeklebte Verbots- bzw. Hinweisschilder auf dem MessSystem müssen stets in lesbarem Zustand erhalten werden.
· Keine mechanischen oder elektrischen Veränderungen am Mess-System, außer den in den mitgeltenden Dokumentationen ausdrücklich beschriebenen, vornehmen.
· Reparaturen dürfen nur vom Hersteller oder einer vom Hersteller autorisierten Stelle bzw. Person vorgenommen werden.
2.9 Personalauswahl und -qualifikation; grundsätzliche Pflichten
· Alle Arbeiten am Mess-System dürfen nur von qualifiziertem Fachpersonal durchgeführt werden.
Qualifiziertes Personal sind Personen, die auf Grund ihrer Ausbildung, Erfahrung und Unterweisung sowie ihrer Kenntnisse über einschlägige Normen, Bestimmungen, Unfallverhütungsvorschriften und Betriebsverhältnisse, von dem für die Sicherheit der Anlage Verantwortlichen berechtigt worden sind, die jeweils erforderlichen Tätigkeiten auszuführen, und dabei mögliche Gefahren erkennen und vermeiden können.
· Zur Definition von ,,Qualifiziertem Personal” sind zusätzlich die Normen VDE 0105-100 und IEC 364 einzusehen (Bezugsquellen z.B. Beuth Verlag GmbH, VDE-Verlag GmbH).
· Klare Regelung der Verantwortlichkeiten für die Montage, Installation, Inbetriebnahme und Bedienung festlegen. Beaufsichtigungspflicht bei zu schulendem oder anzulernendem Personal!

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Grundlegende Sicherheitshinweise
2.10 Sicherheitstechnische Hinweise
· Zerstörung, Beschädigung bzw. Funktionsbeeinträchtigung des Mess-Systems und Gefahr von Körperverletzung!
Verdrahtungsarbeiten, Öffnen und Schließen von elektrischen Verbindungen nur im spannungslosen Zustand durchführen.
Keine Schweißarbeiten vornehmen, wenn das Mess-System bereits verdrahtet bzw. eingeschaltet ist.
Sicherstellen, dass die Montageumgebung vor aggressiven Medien (Säuren etc.) geschützt ist.
Bei der Montage sind Schocks (z.B. Hammerschläge) auf die Welle zu vermeiden.
Das Öffnen des Mess-Systems ist untersagt.
· Das Mess-System enthält elektrostatisch gefährdete Bauelemente und Baugruppen, die durch unsachgemäße Behandlung zerstört werden können.
Berührungen der Mess-System-Anschlusskontakte mit den Fingern sind zu vermeiden bzw. sind die entsprechenden ESD-Schutzmaßnahmen anzuwenden.
· Entsorgung Muss nach der Lebensdauer des Gerätes eine Entsorgung vorgenommen werden, sind die jeweils geltenden landesspezifischen Vorschriften zu beachten.

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3 Transport / Lagerung
Transport Hinweise Gerät nicht fallen lassen oder starken Schlägen aussetzen! Nur Original-Verpackung verwenden! Unsachgemäßes Verpackungsmaterial kann beim Transport Schäden am Gerät verursachen.
Lagerung Lagertemperatur: siehe Produktdatenblatt Trocken lagern

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Montagehinweise / Schema
4 Montagehinweise / Schema
Die kundenseitige Anbindung des Mess-Systems ist von der Wellenausführung und der Flanschart abhängig. Sie besteht aus der Wellenmontage, welche die Kundenwelle mit der Mess-System-Welle verbindet, und der Flanschmontage, die das Mitdrehen des Mess-System-Gehäuses verhindert.
Die nachfolgenden Prinzip-Darstellungen von Montagearten sind allgemeingültig für die Mess-System-Baureihen 582, 802 und 1102 und können deshalb vom tatsächlichen Aussehen des Mess-Systems abweichen.
4.1 Vollwelle
Da die Einbausituation applikationsabhängig ist, haben die folgenden Hinweise keinen Anspruch auf Vollständigkeit.
4.1.1 Montage der Kupplung (Allgemein)

Abbildung 1: Kupplung CPS 34-000-XXX
Es ist eine für die Applikation geeignete Kupplung mit formschlüssiger Verbindung zu verwenden.
Die Hinweise und Einbauvorschriften des Kupplungsherstellers sind zu beachten.
Insbesondere ist zu beachten, dass
– die Kupplung für die vorgegebene Drehzahl und dem möglichen Axialversatz geeignet ist, – der Einbau auf einer fettfreien Welle erfolgt, – die Kupplung und das Mess-System axial nicht belastet werden, – die Klemmschrauben mit dem vom Kupplungshersteller definierten Drehmoment angezogen
werden, – die Schrauben der Kupplung gegen unbeabsichtigtes Lösen gesichert werden.
Axiales Verrutschen des Mess-Systems auf der Antriebswelle ist durch die Fixierung der Kupplung zu verhindern.
Radiales Verrutschen (Schlupf) des Mess-Systems auf der Antriebswelle ist mittels Formschluss durch den Einsatz einer Passfeder- / Nut-Kombination zu verhindern, hierfür ist eine Kupplung mit Nut zu verwenden.

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4.1.2 Flansch-Montage
Das Mess-System wird maschinenseitig mittels drei Schrauben an den Flansch (Zentrierbund) montiert.
Die Flanschplatte zur Montage an der Maschine sollte einen passenden Zentrierbund besitzen.
Die Schrauben müssen mit einem Anzugsmoment von 2,2 Nm angezogen und mit mittelfester Schraubensicherung gegen unbeabsichtigtes Lösen gesichert werden.
– Hierbei ist darauf zu achten, dass die Gewindelänge ausreicht und die Schrauben komplett eingeschraubt werden können.
Die Montagevorschriften für die Kupplungsmontage müssen beachtet werden, siehe Kap.: 4.1.1 ,,Montage der Kupplung (Allgemein)”.

Komponenten: 1: Mess-System 2: Zentrierbund 3: Passfeder, gemäß Art.-
Nr.-bezogene Zeichnung 4: 3x Schraube 5: Flanschplatte (Maschine) 6: Kupplung mit Nut 7: Antriebswelle

Abbildung 2: Flansch-Montage, Prinzip-Darstellung
4.1.3 Klemmflansch-Montage
Das Mess-System wird maschinenseitig mittels einer Klemmverbindung mit geschlitzter oder geteilter Nabe am Zentrierbund befestigt.
Die Klemmplatte zur Montage an der Maschine sollte einen passenden Zentrierbund besitzen. Die Schraube muss mit einem definierten Anzugsmoment angezogen werden um die benötigte
Fugenpressung zu erhalten welche garantiert das der Geber nicht durchrutscht. Die Schraube muss mit mittelfester Schraubensicherung gegen unbeabsichtigtes Lösen gesichert werden. Die Montagevorschriften für die Kupplungsmontage müssen beachtet werden, siehe Kap.: 4.1.1 ,,Montage der Kupplung (Allgemein)”

Abbildung 3: Klemmflansch-Montage, Prinzip-Darstellung

Komponenten: 1: Mess-System 2: Zentrierbund 3: Vollwelle mit Fläche 4: Klemmplatte mit Schraube
(Maschine) 5: Kupplung 6: Antriebswelle

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Montagehinweise / Schema
4.1.4 Servoklammern
Abmaße, sowie individuelle Montagemöglichkeiten, sind der kundenspezifischen Zeichnung zu entnehmen.
Zur Montage werden 3 Servoklammern verwendet, die um 120° versetzt um das Mess-System verteilt werden und mit jeweils einer M4-Schraube auf der Flanschplatte befestigt werden.
Die Flanschplatte zur Montage an der Maschine sollte einen passenden Zentrierbund besitzen.
Zur Befestigung der Servoklammern auf der Flanschplatte sollten M4-Stahlschrauben (empfohlen: beschichtete Stahlschrauben, z.B. verzinkt) mit einer Festigkeitsklasse von min. 6.8 (empfohlen: 8.8) verwendet werden.
– Je nach Umgebungsbedingungen sind Edelstahlschrauben mit einer Festigkeitsklasse von min. 70 zu verwenden.
Die M4-Schrauben müssen mit einem Anzugsmoment von 2,2 Nm angezogen und mit mittelfester Schraubensicherung gegen unbeabsichtigtes Lösen gesichert werden.
– Hierbei ist darauf zu achten, dass die Gewindelänge ausreicht und die Schrauben komplett eingeschraubt werden können.
Die Einschraubtiefe in die Flanschplatte muss in Stahl min. 4 mm und in Aluminium min. 6 mm betragen.
Die zu verspannenden Flächen sollten möglichst frei von Schmiermitteln oder anderen Verschmutzungen sein.
Die Servoklammern müssen nach Typ zum Außendurchmesser des Flanschrings passen und gemäß der Orientierung ,,oben” montiert werden. – Wenn die Feder in die Flanschnut greift, sollten korrekt orientierte Servoklammern plan auf der Flanschplatte aufliegen.
Die Montagevorschriften für die Kupplungsmontage müssen beachtet werden, siehe Kap.: 4.1.1 ,,Montage der Kupplung (Allgemein)”.

Abbildung 4: Montage mit Servoklammern, Prinzip-Darstellung

Komponenten: 1: Mess-System 2: Zentrierbund 3: Passfeder, gemäß Art.-
Nr.-bezogene Zeichnung 4: 3x M4-Zylinderkopfschraube 5: 3x Servoklammer 6: 3x M4-Gewindebohrung 7: Flanschplatte (Maschine) 8: Kupplung mit Nut 9: Antriebswelle

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4.1.5 Spannpratzen
Abmaße, sowie individuelle Montagemöglichkeiten, sind der kundenspezifischen Zeichnung zu entnehmen.
Zur Montage werde 2 Spannpratzen verwendet, die möglichst um 180° versetzt montiert und mit jeweils zwei M4-Schrauben auf der Flanschplatte befestigt werden.
Zur Befestigung der Spannpratzen auf der Flanschplatte sollten M4-Stahlschrauben (empfohlen: beschichtete Stahlschrauben, z.B. verzinkt) mit einer Festigkeitsklasse von min. 6.8 (empfohlen: 8.8) verwendet werden.
– Je nach Umgebungsbedingungen sind Edelstahlschrauben mit einer Festigkeitsklasse von min. 70 zu verwenden.
Die M4-Schrauben müssen mit einem Anzugsmoment von 2,2 Nm angezogen und mit mittelfester Schraubensicherung gegen unbeabsichtigtes Lösen gesichert werden.
– Hierbei ist darauf zu achten, dass die Gewindelänge ausreicht und die Schrauben komplett eingeschraubt werden können.
Die Einschraubtiefe in die Flanschplatte muss in Stahl min. 4 mm und in Aluminium min. 6 mm betragen.
Die zu verspannenden Flächen sollten möglichst frei von Schmiermitteln oder anderen Verschmutzungen sein.
Die Spannpratzen müssen nach Typ zum Außendurchmesser des Flanschrings passen und gemäß der Orientierung ,,oben” montiert sein.
– Korrekt orientierte Spannpratzen liegen plan auf der Flanschplatte auf, wenn die Feder in die Flanschnut greift
Die Vorgaben zur Montage der Spannpratzen in Bezug auf den Teilkreis der Gewindebohrungen müssen eingehalten werden, damit die Feder der Spannpratze in die Flanschnut eingreifen kann.
Die Montagevorschriften für die Kupplungsmontage müssen beachtet werden, siehe Kap.: 4.1.1 ,,Montage der Kupplung (Allgemein)”.

Abbildung 5: Montage mit Spannpratzen, Prinzip-Darstellung

Komponenten: 1: Mess-System 2: Zentrierbund 3: Passfeder, gemäß Art.-
Nr.-bezogene Zeichnung 4: 4x M4-Zylinderkopfschraube 5: 2x Spannpratzen 6: 4x M4-Gewindebohrung 7: Flanschplatte (Maschine) 8: Kupplung mit Nut 9: Antriebswelle

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4.2 Sacklochwelle / Hohlwelle
Da die Einbausituation applikationsabhängig ist, haben die folgenden Hinweise keinen Anspruch auf Vollständigkeit.

4.2.1 Montage des Klemmrings (Allgemein)
Abmaße, sowie individuelle Montagemöglichkeiten, sind der kundenspezifischen Zeichnung zu entnehmen. Für weitere Informationen sind die betreffenden Normen zu beachten.
Die Montage des Mess-Systems ist auf einer fettfreien Welle vorzunehmen.
Axiales Verrutschen des Mess-Systems auf der Antriebswelle ist durch die Fixierung des Klemmrings zu verhindern.
– Gegebenenfalls sind weitere Maßnahmen notwendig, um das axiale Verrutschen des MessSystems zu verhindern.
Radiales Verrutschen (Schlupf) des Mess-Systems auf der Antriebswelle ist gegebenenfalls zusätzlich mittels Formschluss durch den Einsatz einer Passfeder- / Nut-Kombination zu verhindern.
Die Klemmung des Mess-Systems darf nicht axial belastet sein.
Die Schraube des Klemmringes ist mit ausreichend Drehmoment anzuziehen und mit mittelfester Schraubensicherung gegen unbeabsichtigtes Lösen zu sichern.

4.2.1.1 Anforderungen an die Kundenwelle

Klemmring flanschseitig

Baugruppe

Typ

C_H582 C_H582 C_S582 C_S582

mit Passfedernut
ohne Passfedernut
mit Passfedernut
ohne Passfedernut

Anbindung Kundenseitig DMS [in mm]

X1 X2

10,4

nach Norm

min.77

/ min.77 /

10,4

nach min.15 Norm max.30

min.15 max.30

Anbindung Kundenseitig FRSN [in mm]

Y1 Y2

6-0,2

nach Norm

min.77

/ min.77 23 max.56 /

6-0,2

nach min.15 Norm max.30

22-1

min.15 max.30

max.16

Klemmring haubenseitig

Baugruppe

Typ

C_H582 C_H582

mit Passfedernut
ohne Passfedernut

Anbindung Kundenseitig DMS [in mm]

X1 X2

10,4

nach Norm

min.80

/ min.80 /

Anbindung Kundenseitig FRSN [in mm]

Y1 Y2

6-0,2

nach Norm

min.77

/ min.77 23 max.56 /

Baugruppe

C__362 C__802
C__1102

siehe Kundenzeichnung

Siehe nachfolgend die Legende und die zugehörigen Zeichnungen für die Baugruppen 582.

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C_H582 (Hohlwelle) mit Drehmomentstütze (DMS)

mit Flanschring Stift/Nut (FRSN)

C_S582 (Sacklochwelle) mit Drehmomentstütze (DMS)

mit Flanschring Stift/Nut (FRSN)

Legende:
X1 = Abstand Kundenseite zu Ende Passfeder X2 = Höhe der Passfeder X3 = Länge der Kundenwelle X4 = Abstand Kundenwelle zu DMS-Befestigung
Y1 = Abstand Ende Passfeder zu Ende Stift Y2 = Höhe der Passfeder Y3 = Länge der Kundenwelle Y4 = Abstand Mitte Stift zu Mitte Kundenwelle Y5 = Abstand Ende Stift zu Ende Kundenwelle Y6 = Abstand Ende Passfeder zu Ende Kundenwelle

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Montagehinweise / Schema
4.2.1.2 Klemmring Varianten Klemmring Flanschseitig: Der Klemmring sitzt bei dieser Befestigungsart zwischen dem Mess-System und dem Anbaugerät, d.h. auf der Seite des Flansches.

Abbildung 6: Beispiel für Klemmring frontseitig
Klemmring Haubenseitig: Der Klemmring befindet sich bei dieser Befestigungsart hinter dem Mess-System und liegt somit gegenüber des Anbaugerätes.

Abbildung 7: Beispiel für Klemmring hinten

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4.2.2 Pass-Stift / Nuteinsatz
Das Mitdrehen des Mess-System-Gehäuses wird über einen kundenseitigen Pass-Stift an der Maschine und ein Nuteinsatz am Mess-System verhindert. Siehe Abbildung 8.
Die Vorgaben zum Pass-Stift sind Kap.: 4.2.1.1 “Anforderungen an die Kundenwelle” zu entnehmen.
Die Montagevorschriften für die Klemmringmontage müssen beachtet werden, siehe Kap.: 4.2.1 ,,Montage des Klemmrings (Allgemein)”.
Komponenten: 1: Mess-System 2: Nuteinsatz 3: Pass-Stift 4: Passfeder, gemäß Art.-
Nr.-bezogene Zeichnung 5: Maschine 6: Antriebswelle
Abbildung 8: Montage mit Pass-Stift und Nuteinsatz, Prinzip-Darstellung
4.2.3 Seitlicher Pass-Stift
Das Mitdrehen des Mess-System-Gehäuses wird über einen Pass-Stift, seitlich am MessSystem, und einer kundenseitigen Nut in der Maschine verhindert. Siehe Abbildung 9.
Die Vorgaben sind der kundenspezifischen Maßzeichnung zu entnehmen. Die Montagevorschriften für die Klemmringmontage müssen beachtet werden, siehe Kap.: 4.2.1
,,Montage des Klemmrings (Allgemein)”.

Komponenten: 1: Mess-System 2: Klemmring 3: Pass-Stift 4: Maschine mit Nut 5: Antriebswelle

Abbildung 9: Montage mit seitlichem Pass-Stift und kundenseitiger Nut, Prinzip-Darstellung

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Montagehinweise / Schema
4.2.4 Federblech als Drehmomentstütze
Die im artikelnummernspezifischen Datenblatt angegebenen Umgebungsbedingungen, die Wellenbelastung sowie die axial und radial zulässigen Wellen-Bewegungstoleranzen müssen eingehalten werden.
Spannungsfreie Montage im Ruhezustand. Mess-System auf die Antriebswelle schieben. Jeder Flügel der Drehmomentstütze ist mit mindestens einer M3-Zylinderkopfschraube in
Kombination mit passender Unterlegscheibe an der Maschine zu befestigen. – Das Federblech darf nicht verzogen bzw. vorgespannt werden. – Schraubverbindungen müssen mit mittelfester Schraubensicherung gegen unbeabsichtigtes
Lösen gesichert werden. – Es gilt das Nennanzugsmoment in Abhängigkeit des Gewindes und der Festigkeitsklasse
nach VDI 2230 wählen. Klemmring mittels der Klemmringschraube mit 2 Nm Anzugsmoment an der Antriebswelle
befestigen. Drehmomentstütze darf nicht verzogen bzw. vorgespannt werden. Das Federblech ist korrosionsbeständig in industrieller Atmosphäre. Besondere
Umgebungsbedingungen / Medien müssen mit TR-Electronic abgeklärt werden. Unsachgemäß montierte oder beschädigte Drehmomentstützen dürfen nicht verwendet
werden. Die Montagevorschriften für die Klemmringmontage müssen beachtet werden, siehe Kap.: 4.2.1
,,Montage des Klemmrings (Allgemein)”.
Drehmomentstütze mit einem Flügel:
Komponenten: 1: Mess-System 2: M3-Zylinderkopfschraube 3: Unterlegscheibe 4: Drehmomentstütze 5: M3-Gewindebohrung 6: Passfeder, gemäß Art.-
Nr.-bezogene Zeichnung 7: Maschine 8: Antriebswelle
Abbildung 10: Montage mit Drehmomentstütze (Federblech mit einem Flügel), Prinzip-Darstellung

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Drehmomentstütze mit zwei Flügeln:
Komponenten: 1: Mess-System 2: 2x M3-Zylinderkopfschraube 3: 2x Unterlegscheibe 4: Drehmomentstütze 5: 2x M3-Gewindebohrung 6: Passfeder, gemäß Art.-
Nr.-bezogene Zeichnung 7: Maschine 8: Antriebswelle
Abbildung 11: Montage mit Drehmomentstütze (Federblech mit zwei Flügeln), Prinzip-Darstellung

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Montagehinweise / Schema
4.2.5 Gelenkstange als Drehmomentstütze
Abmaße, sowie individuelle Montagemöglichkeiten, sind in der kundenspezifischen Zeichnung ersichtlich. Die Spezifikationen der Gelenkstange, wie z.B. der zulässige Kippwinkel des Gelenkkopfs, sind den individuellen technischen Daten des Herstellers zu entnehmen.
Für die Montage wird ein Gelenkkopfstab mit zwei Gelenkköpfen sowie zwei M5-Zylinderkopfschrauben benötigt.
Zur Befestigung am Mess-System kann die Gelenkstange an eine der beiden M5 Gewindebohrungen im Flansch geschraubt werden. Um das Mess-System optimal zu stützen, muss die Gelenkstange im 90°-Winkel zur Verbindungslinie von Gewindebohrung zum Wellenmittelpunkt montiert werden, siehe Abbildung 13.
Die M5-Schrauben müssen mit einem Anzugsmoment von 2,2 Nm angezogen und mit mittelfester Schraubensicherung gegen unbeabsichtigtes Lösen gesichert werden.
– Hierbei ist darauf zu achten, dass die Gewindelänge ausreicht und die Schrauben komplett eingeschraubt werden können.
Die Einschraubtiefe in die Flanschplatte muss in Stahl min. 4 mm und in Aluminium min. 6 mm betragen. Die Einschraubtiefe in den Mess-System-Flansch beträgt min. 6 mm.
Die Montageflächen sollten möglichst frei von Schmiermitteln oder anderen Verschmutzungen sein.
Die Montagevorschriften für die Klemmringmontage müssen beachtet werden, siehe Kap.: 4.2.1 ,,Montage des Klemmrings (Allgemein)”.

Abbildung 12: Montage mit Gelenkstange, Prinzip-Darstellung

Komponenten: 1: Mess-System 2: Klemmring (flanschseitig) 3: Passfeder, gemäß Art.-
Nr.-bezogene Zeichnung 4: Gelenkkopfstab 5: 2x M5-Zylinderkopfschraube 6: 2x Gelenkkopf 7: M5-Gewindebohrung 8: Maschine 9: Antriebswelle

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Montagevarianten:
Abbildung 13: Gelenkkopfstab Montagevarianten
4.3 Integriertes Kupplungsstück
Komponenten: 1: Mess-System 2: Flanschring
(kundenspezifisch) 3: PU-Kupplungselement 4: Kupplungsstück 1) 5: Antriebswelle
Abbildung 14: Montage mit integriertem Kupplungsstück, Prinzip-Darstellung
1) kein Lieferumfang
Mess-Systeme mit integrierter Kupplung sind eigenständige Geräte und können nicht durch Umbau eines Standardgerätes mit Welle hergestellt werden. Vorteile gegenüber den Standardbauformen: · Kurzer Anbau, da Kupplungslänge entfällt
(Kupplung in Mess-System-Welle integriert) · Einfache und schnelle Montage / Demontage · Radiale und axiale Toleranz zur Kundenwelle · Weniger Montageteile notwendig

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Montagehinweise / Schema
Montage-Beispiel:

Abbildung 15: Montage-Beispiel mit integriertem Kupplungsstück
Verbinden der Kupplungsstücke:
Die Kupplungen können entweder eine Radial ( Kr) oder eine Winkelverlagerung ( Kw) aufnehmen. Sorgfältiges und genaues Ausrichten der Wellen erhöht die Lebensdauer der Kupplungen. Die zu verbindenden Wellenenden sollten unmittelbar vor und hinter der Kupplung gelagert werden. Umlaufende Teile müssen vom Anwender gegen unbeabsichtigtes Berühren geschützt werden (Sicherheit von Maschinen siehe: DIN EN ISO 12100).
Abbildung 16: Verbinden der Kupplungsstücke

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4.4 Gehäuse-Option: Heavy Duty 115
4.4.1 Montage
Das in ein Heavy Duty 115-Gehäuse eingebaute Mess-System wird maschinenseitig mittels sechs Schrauben durch den Geräteflansch montiert.
Der Zentrierbund mit der Passung j6 übernimmt die Zentrierung zur Welle. Die kundenseitige Flanschplatte sollte einen passenden Zentrierbund besitzen.
Der Montage-Fuß trägt lediglich das Eigengewicht des Mess-Systems und muss spannungsfrei mit vier Schrauben auf der Montagefläche verschraubt werden.
Alle Schrauben müssen mit dem entsprechenden Anzugsmoment angezogen und mit mittelfester Schraubensicherung gegen unbeabsichtigtes Lösen gesichert werden. – Hierbei ist darauf zu achten, dass die Gewindelänge ausreicht und die Schrauben komplett eingeschraubt werden können.
Die Montagevorschriften für die Kupplungsmontage müssen beachtet werden, siehe Kap.: 4.1.1 ,,Montage der Kupplung (Allgemein)”.
· Abmaße sind aus der kundenspezifischen Zeichnung zu entnehmen. · Toleranzangaben des Kupplungsherstellers sind zu berücksichtigen.

Komponenten:
1: Mess-System 2: Montage-Fuß 3: 6x M6 Zylinderkopfschrauben * 4: 4x M6 Zylinderkopfschrauben * 5: Geräteflansch mit Zentrierbund

6: Passfeder 7: Montagefläche * 8: Flanschplatte (Maschine) * 9: Kupplung mit Nut * 10: Antriebswelle *

Abbildung 17: Montagebeispiel, Heavy Duty 115-Gehäuse

* kundenseitig
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Montagehinweise / Schema
4.4.2 Anschluss
Für Mess-Systeme, die in ein optionales Heavy Duty 115-Gehäuse eingebaut sind, müssen beim Anschluss folgende Schritte beachtet werden:
Schritt 1: Die 4x Zylinderkopfschrauben mit einem 4 mm Sechskantschlüssel aus der Kabeldurchführung entfernen. Die Kabeldurchführung von der Abdeckhaube entfernen und zerlegen. Die Dichtstopfen in den Kabeltüllen müssen entsprechend der Anzahl und Position der verwendeten Leitungen entfernt werden.
Schritt 2: Die 8x Zylinderkopfschrauben mit einem 3 mm Sechskantschlüssel aus der Abdeckhaube entfernen. Abdeckhaube vom Gehäuserohr abziehen.
Schritt 3: Signal- und Versorgungsleitungen nacheinander durch die Öffnung der Abdeckhaube führen.
Schritt 4: Signal- und Versorgungsleitungen an das Mess-System anschließen und festschrauben.

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Schritt 5:
Die Abdeckhaube mit den 8x Zylinderkopfschrauben M4x10 wieder auf das Gehäuserohr schrauben.
Die Ausrichtung der Abdeckhaube ist zu beachten!

Schritt 6: Die Kabeltüllen bündig mit der Abdeckhaube um die Leitungen legen.
Um die Dichtigkeit zu gewährleisten, ist die individuelle Einbaurichtung der Kabeltüllen zueinander und des Steckerbild des eingebauten Mess-Systems zu beachten. Die Größen der Kabeltüllen sind entsprechend dem Leitungsdurchmesser zu wählen.
Schritt 7: Den Rahmen der Kabeldurchführung auf die Kabeltüllen schieben und auf Anschlag zur Abdeckhaube ziehen. Die Kabeldurchführung mit den 2x Zylinderkopfschrauben fest zusammenschrauben.
Um die Dichtigkeit zu gewährleisten, muss der Rahmen und das Joch (Abdeckung) der Kabeldurchführung mit der gummierten Dichtungsseite in Richtung Abdeckhaube positioniert werden.
Schritt 8: Die Kabeldurchführung mit den 4x Zylinderkopfschrauben M5x18 an die Abdeckhaube schrauben.
Es muss darauf geachtet werden, dass durch die Montage der Dichtungseinheit, nicht zu viel Druck auf die Leitungen und somit auf das Mess-System ausgeübt wird!

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Zubehör 4.5 Potenzialausgleich Anschluss

Axial

Radial

Gehäuse-Option: Heavy Duty 115

Abbildung 18: Erdungspunkt
A : M4-Gewinde oder Schraubklemme für Potenzialausgleich
5 Zubehör
www.tr-electronic.de/produkte/drehgeber/zubehoer.html

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Rotary Encoder
Series:
– 362 – 582 – 802 – 1102

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Assembly Instructions

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D-78647 Trossingen Eglishalde 6 Tel.: (0049) 07425/228-0 Fax: (0049) 07425/228-33 email: info@tr-electronic.de www.tr-electronic.com

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Contents
Contents ……………………………………………………………………………………………………………………….. 33
Revision index ……………………………………………………………………………………………………………….34
1 General information ……………………………………………………………………………………………………..35 1.1 Applicability / Type designation code………………………………………………………………………..35 1.2 Other applicable documents……………………………………………………………………………………35 1.3 EU Declaration of conformity…………………………………………………………………………………..36 1.4 Abbreviations and definitions ………………………………………………………………………………….36
2 Basic safety instructions ………………………………………………………………………………………………37 2.1 Definition of symbols and instructions ………………………………………………………………………37 2.2 Obligation of the operator before start-up ………………………………………………………………….37 2.2.1 UL / CSA approval …………………………………………………………………………………..38 2.3 General risks when using the product ………………………………………………………………………39 2.4 Intended use………………………………………………………………………………………………………..39 2.5 Non-intended use …………………………………………………………………………………………………39 2.6 Usage in explosive atmospheres……………………………………………………………………………..40 2.7 Warranty and liability……………………………………………………………………………………………..40 2.8 Organizational measures ……………………………………………………………………………………….41 2.9 Personnel qualification; obligations ………………………………………………………………………….41 2.10 Safety information’s …………………………………………………………………………………………….42
3 Transportation / Storage……………………………………………………………………………………………….43
4 Instructions for mounting / schematic ……………………………………………………………………………44 4.1 Solid shaft……………………………………………………………………………………………………………44 4.1.1 Mounting of the coupling (general) ……………………………………………………………..44 4.1.2 Flange mounting……………………………………………………………………………………..45 4.1.3 Clamping flange mounting ………………………………………………………………………..45 4.1.4 Servo clamps………………………………………………………………………………………….46 4.1.5 Clamping jaws ………………………………………………………………………………………..47 4.2 Blind hole shaft / Hollow shaft …………………………………………………………………………………48 4.2.1 Mounting of the clamping ring (general) ………………………………………………………48
4.2.1.1 Requirements for the customer shaft ……………………………………………………………………………….48 4.2.1.2 Clamping ring versions …………………………………………………………………………………………………..50
4.2.2 Dowel pin / groove insert ………………………………………………………………………….51 4.2.3 Lateral locating dowel pin …………………………………………………………………………51 4.2.4 Spring metal sheet as torque holder……………………………………………………………52 4.2.5 Joint rod as torque holder …………………………………………………………………………54 4.3 Integrated coupling ……………………………………………………………………………………………….55 4.4 Enclosure Option: Heavy duty 115 …………………………………………………………………………..57 4.4.1 Mounting ……………………………………………………………………………………………….57 4.4.2 Connection …………………………………………………………………………………………….58 4.5 Potential equalization connection ………………………………………………………………………….60
5 Accessories…………………………………………………………………………………………………………………60

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Revision index
Revision index
Revision
First release Validity for measuring systems in ATEX protective enclosure Series 362 added “Enclosure Option: Heavy duty 115” and “Potential equalization connection” added

Date Index
07/07/2023 00 10/24/2023 01 10/10/2024 02
12/18/2024 03

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1 General information
This Assembly Instruction includes the following topics: · General functional description · Basic safety instructions with declaration of the intended use · Instructions for mounting
As the documentation is arranged in a modular structure, this Assembly Instruction is supplementary to other documentation, such as product datasheets, dimensional drawings, leaflets and interface-specific User Manuals etc.
1.1 Applicability / Type designation code
These Assembly Instructions apply exclusively to the following measuring system series: · 362 · 582 · 802 · 1102
The products are labeled with affixed nameplates and are components of a system.
1.2 Other applicable documents
· the operator’s operating instructions specific to the system · these Assembly Instructions · Pin assignment · interface-specific User Manual · the product accompanying sheet provided at the time of delivery · Product data sheet (www.tr-electronic.com/product-selector) · optional: User Manual

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General information
1.3 EU Declaration of conformity
The measuring systems have been developed, designed and manufactured under observation of the applicable international and European standards and directives. A corresponding declaration of conformity can be requested from TR Electronic GmbH. The manufacturer of the product, TR Electronic GmbH in D-78647 Trossingen, operates a certified quality assurance system in accordance with ISO 9001.

1.4 Abbreviations and definitions

EC EU EMC ESD IEC NEC VDE

European Community European Union Electro Magnetic Compatibility Electro Static Discharge International Electrotechnical Commission National Electrical Code Association for Electrical, Electronic & Information Technologies

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2 Basic safety instructions
2.1 Definition of symbols and instructions
means that death or serious injury can occur if the required precautions are not met.
means that minor injuries can occur if the required precautions are not met.
means that damage to property can occur if the required precautions are not met.
indicates important information or features and application tips for the product used.
means that appropriate ESD-protective measures are to be considered according to DIN EN 61340-5-1 supplementary sheet 1.
2.2 Obligation of the operator before start-up
As an electronic device the measuring system is subject to the regulations of the EMC Directive. It is therefore only permitted to start up the measuring system if it has been established that the system/machine into which the measuring system is to be fitted satisfies the provisions of the EU EMC Directive, the harmonized standards, European standards or the corresponding national standards.

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Basic safety instructions
2.2.1 UL / CSA approval
Measuring systems with this approval are signed with the UL Symbol on the name plate:

The measuring systems comply to the following UL / cUL -requirements: · US Standard UL508, Industrial Control Equipment · Canadian Standard CSA C22.2 No. 107.1-01, General Use Power Supplies
It is therefore only permitted to start up these measuring systems if it has been established that the system/machine into which the measuring system is to be fitted satisfies the following requirements:
· NFPA 79 Standard, “Electrical Standard for Industrial Machinery” · Class 2 power source, according to the requirements of the NEC
Supply voltage 24 V DC (11…27 V DC), 3 watt or 5 V DC (4.75…5.25 V DC), 3 watt · Environmental temperature 70°C, type 1
UL compliant connection cables are available from the manufacturer PROFIBUS, Order-No.: 64 200 086 SSI, Incremental, Order-No.: 64 200 014
or equivalent.

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2.3 General risks when using the product
The product, hereinafter referred to as “the measuring system”, is manufactured according to stateof-the-art technology and accepted safety rules. Nevertheless, non-intended use can pose a danger to life and limb of the user or third parties, or lead to impairment of the measuring system or other property!
Only use the measuring system in a technically faultless state, and only for its intended use, taking safety and hazard aspects into consideration, and observing the Other applicable documents! Faults which could threaten safety should be eliminated without delay!
2.4 Intended use
The measuring system is used to measure angular motion and to condition the measurement data for the subsequent control of industrial control processes.
Intended use also includes: · observing all instructions in the other applicable documents, · observing the nameplate and any prohibition or instruction symbols on the measuring system, · observing the enclosed documents, · operating the measuring system within the limit values specified in the technical data, see Product Data Sheet
2.5 Non-intended use
Danger of death, physical injury and damage to property in case of non-intended use of the measuring system!
As the measuring system does not constitute a safety component according to the EC machinery directive, a plausibility check of the measuring system values must be performed through the subsequent control system.
It is mandatory for the operator to integrate the measuring system into his own safety concept.
The following area of use is especially forbidden: – standard measuring-system: in environments with an explosive atmosphere according to the ATEX Directive – for medical purposes in accordance with the Medical Devices Directive

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Basic safety instructions
2.6 Usage in explosive atmospheres
The standard measuring system must be installed in an appropriate explosion protection enclosure as required when used in explosive atmospheres.
The products are labeled with an additional marking on the nameplate.
The “intended use” as well as any information on the safe usage of the ATEX-compliant measuring system in explosive atmospheres are contained in the User Manual.
Standard measuring systems that are installed in the explosion protection enclosure and are intended for use with safety instrumented applications can therefore be used in explosive atmospheres.
When the measuring system is installed in the explosion protection enclosure, which means that it meets explosion protection requirements, the properties of the measuring system will no longer be as they were originally.
Following the specifications in the User Manual, please check whether the properties defined in that manual meet the application-specific requirements.
Fail-safe usage requires additional measures and requirements. Such measures and requirements must be determined prior to initial commissioning and must be taken and met accordingly.
2.7 Warranty and liability
The General Terms and Conditions (“Allgemeine Geschäftsbedingungen”) of TR Electronic GmbH always apply. These are available to the operator with the Order Confirmation or when the contract is concluded at the latest. Warranty and liability claim in the case of personal injury or damage to property are excluded if they result from one or more of the following causes:
· Non-intended use of the measuring system. · Improper assembly, installation, start-up and programming of the measuring system. · Incorrectly undertaken work on the measuring system by unqualified personnel. · Operation of the measuring system with technical defects. · Mechanical or electrical modifications to the measuring systems undertaken autonomously. · Repairs carried out autonomously. · Third party interference and Acts of God.

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2.8 Organizational measures
· The other applicable documents must always be kept accessible at the place of use of the measuring system.
· In addition to the other applicable documents, generally applicable legal and other binding accident prevention and environmental protection regulations are to be observed and must be mediated.
· The respective applicable national, local and system-specific provisions and requirements must be observed and mediated.
· The operator is obliged to inform personnel on special operating features and requirements.
· The personnel instructed to work with the measuring system must have read and understood the Assembly Instruction, especially the chapter “Basic safety instructions” prior to commencing work.
· The nameplate as well as any prohibition or instruction symbols applied on the measuring system must always be maintained in a legible state.
· Do not undertake any mechanical or electrical modifications on the measuring system, apart from those explicitly described in the other applicable documents.
· Repairs may only be undertaken by the manufacturer or a facility or person authorized by the manufacturer.
2.9 Personnel qualification; obligations
· All work on the measuring system must only be carried out by qualified personnel.
· Qualified personnel include persons, who, through their training, experience and instruction, as well as their knowledge of the relevant standards, provisions, accident prevention regulations and operating conditions, have been authorized by the persons responsible for the system to carry out the required work and are able to recognize and avoid potential hazards.
· The definition of “Qualified Personnel” also includes an understanding of the standards VDE 0105-100 and IEC 364 (source: e.g. Beuth Verlag GmbH, VDE-Verlag GmbH).
· Define clear rules of responsibilities for the assembly, installation, start-up and operation. The obligation exists to provide supervision for trainee personnel!

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Basic safety instructions
2.10 Safety information’s
· Destruction, damage or malfunctions of the measuring system and risk of physical injury!
De-energize the system before carrying out wiring work or opening and closing electrical connections.
Do not carry out welding if the measuring system has already been wired up or is switched on.
Ensure that the area around the assembly site is protected from corrosive media (acid, etc.).
Avoid any shocks (e.g. hammer-blow) on the shaft while mounting. Do not open the measuring system.
· The measuring system contains electrostatically endangered circuit elements and units which can be destroyed by an improper use.
Contacts of the measuring system connection contacts with the fingers are to be avoided, or the appropriate ESD protective measures are to be applied.
· Disposal If disposal has to be undertaken after the life span of the device, the respective applicable country-specific regulations are to be observed.

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3 Transportation / Storage
Notes on transportation Do not drop the device or expose it to strong strokes! Only use the original packaging! The wrong packaging material can cause damage to the device during transportation.
Storage Storage temperature: see product data sheet Store in a dry place

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Instructions for mounting / schematic
4 Instructions for mounting / schematic
The customer connection of the measuring system depends on the shaft design and the flange type. It consists of the shaft mounting, which connects the customer shaft with the measuring system shaft, and the flange mounting, which prevents the measuring system housing from rotating.
The following principle illustrations of mounting types are generally valid for the measuring system series 582, 802 and 1102 and may therefore differ from the actual appearance of the measuring system.
4.1 Solid shaft
The following instructions are not exhaustive as the assembly situation may be different for each application.
4.1.1 Mounting of the coupling (general)

Figure 1: Coupling CPS 34-000-XXX
A coupling with a positive connection suitable for the application must be used.
The notes and installation instructions of the coupling manufacturer must be observed.
In particular, it must be ensured that
– the coupling is suitable for the specified speed and the possible axial misalignment, – the mounting is carried out on a grease-free shaft, – the coupling and the measuring system are not subjected to axial loads, – the clamping screws are tightened to the torque defined by the coupling manufacturer, – the coupling screws are secured against unintentional loosening.
Axial slippage of the measuring system on the drive shaft must be prevented by fixing the coupling.
Radial slippage (slip) of the measuring system on the drive shaft must be prevented by means of positive locking by using a feather key / keyway combination; a coupling with keyway must be used for this purpose.

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4.1.2 Flange mounting
The measuring system is mounted to the flange (centering collar) on the machine side using three screws.
The flange plate for mounting on the machine should have a suitable centering collar.
The screws must be tightened to a torque of 2.2 Nm and secured against unintentional loosening with medium-strength thread locker.
– Make sure that the thread length is sufficient and that the screws can be screwed in completely.
The assembly instructions for coupling assembly must be observed, see chapter: 4.1.1 “Mounting of the coupling (general)”.

Components: 1: Measuring system 2: Centering collar 3: Parallel key, according to
Art.-No.-related drawing 4: 3x Screws 5: Flange plate (machine) 6: Coupling with groove 7: Drive shaft

Figure 2: Flange mounting, principle illustration
4.1.3 Clamping flange mounting
The measuring system is fastened to the centering collar on the machine side by means of a clamping connection with a slotted or divided hub.
The clamping plate for mounting on the machine should have a suitable centering collar. The screw must be tightened with a defined tightening torque to obtain the required joint
pressure which guarantees that the measuring system does not slip. The screw must be secured against unintentional loosening with medium-strength thread locker. The assembly instructions for the coupling assembly must be observed, see chapter: 4.1.1 “Mounting of the coupling (general)”.

Figure 3: Clamping flange mounting, principle illustration

Components: 1: Measuring system 2: Centering collar 3: Solid shaft with flat surface 4: Clamping flange with screw
(machine) 5: Coupling 6: Drive shaft

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Instructions for mounting / schematic
4.1.4 Servo clamps
Dimensions, as well as individual mounting options, can be found in the customer-specific drawing.
For mounting, 3 servo clamps are used, which are distributed around the measuring system offset by 120° and are each fastened to the flange plate with an M4 screw.
The flange plate for mounting on the machine should have a suitable centering collar.
To fasten the servo clamps to the flange plate, M4 steel screws (recommended: coated steel screws, e.g. galvanized) with a strength class of min. 6.8 (recommended: 8.8) should be used.
– Depending on the ambient conditions, stainless steel screws with a strength class of min. 70 should be used.
The M4 screws must be tightened to a torque of 2.2 Nm and secured against unintentional loosening with medium-strength thread locker.
– Make sure that the thread length is sufficient and that the screws can be screwed in completely.
The screw-in depth in the flange plate must be at least 4 mm in steel and at least 6 mm in aluminum.
The surfaces to be clamped should be as free as possible from lubricants or other contamination.
The servo clamps must match the outer diameter of the flange ring by type and be mounted according to the “top” orientation.
– When the spring engages the flange groove, properly oriented servo clamps should rest flat on the flange plate.
The assembly instructions for the coupling assembly must be observed, see chapter: 4.1.1 “Mounting of the coupling (general)”.

Figure 4: Mounting with servo clamps, principle illustration

Components: 1: Measuring system 2: Centering collar 3: Parallel key, according to
Art.-No.-related drawing 4: 3x M4 cylinder head screw 5: 3x Servo clamp 6: 3x M4 threaded hole 7: Flange plate (machine) 8: Coupling with groove 9: Drive shaft

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4.1.5 Clamping jaws
Dimensions, as well as individual mounting options, can be found in the customer-specific drawing.
For mounting, 2 clamping jaws are used, which are mounted offset by 180° if possible and fastened to the flange plate with two M4 screws each.
To fasten the clamping jaws to the flange plate, M4 steel screws (recommended: coated steel screws, e.g. galvanized) with a strength class of min. 6.8 (recommended: 8.8) should be used.
– Depending on the ambient conditions, stainless steel screws with a strength class of min. 70 should be used.
The M4 screws must be tightened to a torque of 2.2 Nm and secured against unintentional loosening with medium-strength thread locker.
– Make sure that the thread length is sufficient and that the screws can be screwed in completely.
The screw-in depth in the flange plate must be at least 4 mm in steel and at least 6 mm in aluminum.
The surfaces to be clamped should be as free as possible from lubricants or other contamination.
Clamping claws must match the outside diameter of the flange ring by type and be mounted according to the “top” orientation.
– When the spring engages the flange groove, properly oriented servo clamps should rest flat on the flange plate.
The specifications for mounting the clamping jaws in relation to the pitch circle of the threaded holes must be observed so that the spring of the clamping jaws can engage in the flange groove.
The assembly instructions for the coupling assembly must be observed, see chapter: 4.1.1 “Mounting of the coupling (general)”.

Figure 5: Mounting with clamping jaws, principle illustration

Components: 1: Measuring system 2: Centering collar 3: Parallel key, according to
Art.-No.-related drawing 4: 4x M4 cylinder head screw 5: 2x Clamping jaws 6: 4x M4 threaded hole 7: Flange plate (machine) 8: Coupling with groove 9: Drive shaft

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Instructions for mounting / schematic
4.2 Blind hole shaft / Hollow shaft
The following instructions are not exhaustive as the assembly situation may be different for each application.

4.2.1 Mounting of the clamping ring (general)
Dimensions and individual mounting options can be found in the customer-specific drawing. For further information, please refer to the relevant standards and directives.
The measuring system must be mounted on a grease-free shaft.
Axial slippage of the measuring system on the drive shaft must be prevented by fixing the clamping ring.
– If necessary, further measures are required to prevent axial slippage of the measuring system.
Radial slippage (slip) of the measuring system on the drive shaft may also have to be prevented by means of positive locking using a key / keyway combination.
The clamping of the measuring system must not be axially loaded.
The screw of the clamping ring must be tightened with sufficient torque and secured against unintentional loosening with medium-strength thread locker.

4.2.1.1 Requirements for the customer shaft

Clamping ring on flange side

Series

Type

C_H582 with keyway C_H582 without keyway C_S582 with keyway C_S582 without keyway

Connection on the customer side TH [in mm]

X3 X4

10,4

acc. to standard

min.77

min.77 /

10,4

acc. to min.15 standard max.30

min.15 max.30

Connection on the customer side FRPG [in mm]

Y3 Y4 Y5 Y6

6-0,2

acc. to standard

min.77

min.77 23 max.56 /

6-0,2

acc. to min.15 standard max.30

22-1

min.15 max.30

max.16

Clamping ring on hood side

Series

Type

C_H582 with keyway C_H582 without keyway

Connection on the customer side TH [in mm]

X3 X4

10,4

acc. to standard

min.80

min.80 /

Connection on the customer side FRPG [in mm]

Y3 Y4 Y5 Y6

6-0,2

acc. to standard

min.77

min.77 23 max.56 /

Series

C__362 C__802
C__1102

see customer drawing

See below the legend and the corresponding drawings for the series 582.

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C_H582 (hollow shaft) with torque holder (TH)

with flange ring pin/groove (FRPG)

C_S582 (blind hole shaft) with torque holder (TH)

with flange ring pin/groove (FRPG)

Legend:
X1 = Distance from customer side to end of feather key X2 = Height of the feather key X3 = Length of the customer shaft X4 = Distance from customer shaft to strain gauge fastening
Y1 = Distance from end of feather key to end of pin Y2 = Height of the feather key Y3 = Length of the customer shaft Y4 = Distance from center of pin to center of customer shaft Y5 = Distance from end of pin to end of customer shaft Y6 = Distance from end of feather key to end of customer shaft

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4.2.1.2 Clamping ring versions Clamping ring on the flange side: With this type of mounting, the clamping ring is located between the measuring system and the attachment, i.e. on the side of the flange.

Figure 6: Example for clamping ring on the front
Clamping ring on the hood side: With this type of mounting, the clamping ring is located behind the measuring system and is therefore opposite the attachment.

Figure 7: Example for clamping ring on the back

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4.2.2 Dowel pin / groove insert
Rotation of the measuring system housing is prevented by a locating pin on the machine and a grooved insert on the measuring system. See Figure 8.
The specifications for the dowel pin can be found in chapter: 4.2.1.1 “Requirements for the customer shaft”.
The assembly instructions for the clamping ring assembly must be observed, see chapter: 4.2.1 “Mounting of the clamping ring (general)”.
Components: 1: Measuring system 2: Groove insert 3: Dowel pin 4: Parallel key, according to
Art.-No.-related drawing 5: Machine 6: Drive shaft
Figure 8: Mounting with dowel pin / groove insert, principle illustration
4.2.3 Lateral locating dowel pin
The rotation of the measuring system housing is prevented by a locating pin on the side of the measuring system and a groove in the machine on the customer side. See Figure 9.
The specifications can be found in the customer-specific dimensional drawing. The assembly instructions for the clamping ring assembly must be observed, see chapter: 4.2.1
“Mounting of the clamping ring (general)”.

Components: 1: Measuring system 2: Clamping ring 3: Dowel pin 4: Machine with groove 5: Drive shaft

Figure 9: Mounting with lateral dowel pin and customer-side groove, principle illustration

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4.2.4 Spring metal sheet as torque holder
The ambient conditions, the shaft load and the axially and radially permissible shaft movement tolerances specified in the article number-specific data sheet must be observed.
Stress-free mounting in idle state. Slide the measuring system onto the drive shaft. Each wing of the torque holder must be fastened to the machine with at least one M3 cylinder
head screw in combination with a suitable washer. – The spring metal sheet must not be warped or prestressed. – Screw connections must be secured against unintentional loosening with medium-strength
thread locker. – Select the nominal tightening torque depending on the thread and the strength class
according to VDI 2230. Fasten the clamping ring to the drive shaft using the clamping ring screw with a tightening torque
of 2 Nm. The torque holder must not be warped or prestressed. The Spring metal sheet is corrosion-resistant in industrial atmosphere. Special ambient
conditions / media must be clarified with TR-Electronic. Improperly mounted or damaged torque supports must not be used. The assembly instructions for the assembly of the clamping ring must be observed, see chapter:
4.2.1 “Mounting of the clamping ring (general)”.
Torque holder with one wing:
Components: 1: Measuring system 2: M3 cylinder head screw 3: Washer 4: Torque holder 5: M3 threaded hole 6: Parallel key, according to
Art.-No.-related drawing 7: Machine 8: Drive shaft
Figure 10: Mounting with torque holder (Spring metal sheet with one wing), principle illustration

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Torque holder with two wings:
Components: 1: Measuring system 2: 2x M3 cylinder head screw 3: 2x Washer 4: Torque holder 5: 2x M3 threaded hole 6: Parallel key, according to
Art.-No.-related drawing 7: Machine 8: Drive shaft
Figure 11: Mounting with torque holder (Spring metal sheet with two wings), principle illustration

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4.2.5 Joint rod as torque holder
Please refer to the customer-specific drawing for any variations in size and individual assembly options. Please refer to the manufacturer’s individual technical data for joint head rod specifications, such as the permissible tilt angle of the joint head.
A joint rod with two joint heads and two M5 cylinder head screws are required for assembly. For mounting on the measuring system, the joint rod can be screwed to one of the two M5
threaded holes in the flange. For optimum support of the measuring system, the joint rod must be mounted at a 90° angle to the line connecting of the threaded hole to the center of the shaft, see Figure 13. The M5 screws must be tightened with a tightening torque of 2.2 Nm and secured against unintentional loosening with a medium-strength screw locking device. – Ensure the thread is sufficiently long for the screws to be completely screwed in. The minimum thread reach into the flange plate is 4 mm in steel and 6 mm in aluminum. The minimum thread reach into the measuring system flange is 6 mm. The mounting surfaces should be free of any lubricants or dirt. The assembly instructions for the assembly of the clamping ring must be observed, see chapter: 4.2.1 “Mounting of the clamping ring (general)”.
Components: 1: Measuring system 2: Clamping ring (flange side) 3: Parallel key, according to
Art.-No.-related drawing 4: Joint rod 5: 2x M5 cylinder head screw 6: 2x Joint head 7: M5 threaded hole 8: Machine 9: Drive shaft
Figure 12: Mounting with torque holder (joint rod), principle illustration

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Mounting variants:

Figure 13: Joint rod mounting variants

4.3 Integrated coupling
Figure 14: Mounting with integrated coupling, principle illustration
1) no scope of delivery

Components: 1: Measuring system 2: Flange ring
(customer-specific) 3: PU coupling element 4: Coupling element 1) 5: Drive shaft

Measuring systems with integrated coupling are independent devices and cannot be manufactured by converting a standard device with shaft.
Advantages over the standard versions: · Short mounting, since coupling length is omitted
(coupling integrated in measuring system shaft) · Simple and fast assembly / disassembly · Radial and axial tolerance to customer shaft · Fewer mounting parts required

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Mounting example:

Figure 15: Mounting example with integrated coupling
Connecting the coupling pieces:
The couplings can accommodate either radial ( Kr) or angular ( Kw) misalignment. Careful and accurate alignment of the shafts increases the service life of the couplings. The shaft ends to be connected should be supported immediately in front of and behind the coupling. Rotating parts must be protected by the user against accidental contact (safety of machines see: DIN EN ISO 12100).
Figure 16: Connecting the coupling pieces

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4.4 Enclosure Option: Heavy duty 115
4.4.1 Mounting
The measuring system installed in a heavy duty 115 enclosure is mounted on the machine side using six screws through the device flange.
The centering collar with the fit j6 centers the shaft. The customer’s flange plate should have a suitable centering collar.
The mounting base only carries the weight of the measuring system and must be screwed to the mounting surface with four screws without tension.
All screws must be tightened to the appropriate torque and secured against unintentional loosening with medium-strength thread locker. – Make sure that the thread length is sufficient and that the screws can be screwed in completely.
The assembly instructions for coupling assembly must be observed, see chapter: 4.1.1 “Mounting of the coupling (general)”.
· Dimensions are to be taken from the customer-specific drawing. · Tolerance specifications of the coupling manufacturer must be considered.

Components: 1: Measuring system 2: Mounting base 3: 6x M6 Allen screws * 4: 4x M6 Allen screws * 5: Device flange with centering collar

6: Parallel key 7: Mounting surface * 8: Flange plate (machine) * 9: Coupling with groove * 10: Drive shaft *

Figure 17: Mounting example, heavy duty 115 enclosure

* Customer side

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4.4.2 Connection
For measuring systems, that are installed in an optional heavy duty 115 enclosure, the following steps must be observed when connecting:
Step 1: Remove the 4x cylinder head screws from the cable entry module using a 4 mm Allen key. Remove the cable entry module from the cover hood and disassemble it. The sealing plugs in the grommets must be removed according to the number and position of the cables used.
Step 2: Remove the 8x cylinder head screws from the cover using a 3 mm Allen key. Pull the cover hood off the enclosure tube.
Step 3: Feed the signal and supply lines one after the other through the opening in the cover hood.
Step 4: Connect the signal and supply lines to the measuring system and screw them tight.

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Step 5:
Screw the cover hood back onto the housing tube using the 8x M4x10 cylinder head screws.
Note the alignment of the cover hood!

Step 6: Place the grommets around the cables so that they are flush with the cover hood.
To ensure that the seal is tight, the individual installation direction of the grommets in relation to one another and the plug pattern of the installed measuring system must be observed. The sizes of the grommets must be selected according to the cable diameter.
Step 7: Slide the frame of the cable entry module onto the grommets and pull it up to the stop of the cover. Screw the cable entry module tightly together with the 2x cylinder head screws.
To ensure a tight seal, the frame and the yoke (cover) of the cable entry module must be positioned with the rubberized sealing side facing the cover hood.
Step 8: Screw the cable entry module to the cover hood using the 4x M5x18 cylinder head screws.
Care must be taken to ensure that the installation of the cable entry module does not exert too much pressure on the cables and thus on the measuring system!

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Accessories 4.5 Potential equalization connection

Axial

Radial

Enclosure Option: Heavy Duty 115

Figure 18: Grounding point
A : M4 thread or screw clamp for equipotential bonding
5 Accessories
www.tr-electronic.com/products/rotary-encoders/accessories.html

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D Seite 2 – 100 GB Page 101 – 200
Drehgeber
Baureihe: – 582 – 802 – 1102
Keine Gültigkeit für 582_-1_ _ _ _ siehe TR-ECE-BA-DGB-0102

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_Zusätzliche Sicherheitshinweise _Installation _Inbetriebnahme _Parametrierung _Fehlerursachen und Abhilfen

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D-78647 Trossingen Eglishalde 6 Tel.: (0049) 07425/228-0 Fax: (0049) 07425/228-33 E-mail: info@tr-electronic.de www.tr-electronic.de

Änderungsvorbehalt Jegliche Änderungen, die dem technischen Fortschritt dienen, vorbehalten.

Dokumenteninformation
Ausgabe-/Rev.-Datum: Dokument-/Rev.-Nr.: Dateiname: Verfasser:

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Schreibweisen
Kursive oder fette Schreibweise steht für den Titel eines Dokuments oder wird zur Hervorhebung benutzt. Courier-Schrift zeigt Text an, der auf dem Display bzw. Bildschirm sichtbar ist und Menüauswahlen von Software. < > weist auf Tasten der Tastatur Ihres Computers hin (wie etwa <RETURN>).

Marken

EtherNet/IPTM, DeviceNetTM, ControlNetTM, CIPTM und ODVATM sind eingetragene Warenzeichen der ODVA, Inc.

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Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis ……………………………………………………………………………………………………………… 3
Änderungs-Index ……………………………………………………………………………………………………………….. 7
1 Allgemeines ……………………………………………………………………………………………………………………. 8 1.1 Geltungsbereich ……………………………………………………………………………………………………. 8 1.2 Referenzen …………………………………………………………………………………………………………… 9 1.3 Verwendete Abkürzungen / Begriffe ………………………………………………………………………… 10
2 Zusätzliche Sicherheitshinweise ……………………………………………………………………………………… 11 2.1 Symbol- und Hinweis-Definition ………………………………………………………………………………. 11 2.2 Ergänzende Hinweise zur bestimmungsgemäßen Verwendung ………………………………….. 11 2.3 Einsatz in explosionsfähigen Atmosphären ………………………………………………………………. 12
3 Optionale Schnittstellenvarianten ……………………………………………………………………………………. 13
4 EtherNet/IPTM Informationen ……………………………………………………………………………………………. 14 4.1 Allgemeines ………………………………………………………………………………………………………….. 14 4.2 EtherNet/IPTM Übertragungsarten ……………………………………………………………………………. 15 4.2.1 Explicit Messaging, Austausch von Informationen …………………………………………. 15 4.2.2 Implicit Messaging, Austausch von I/O-Daten ……………………………………………….. 15 4.3 EtherNet/IPTM Geräteprofile ……………………………………………………………………………………. 16 4.4 Vendor ID …………………………………………………………………………………………………………….. 16 4.5 Weitere Informationen ……………………………………………………………………………………………. 16
5 Installation / Inbetriebnahmevorbereitung………………………………………………………………………… 17 5.1 Anschluss Hinweise ……………………………………………………………………………………………. 18 5.2 Node-Adresse (Host-ID)…………………………………………………………………………………………. 19
6 Inbetriebnahme ……………………………………………………………………………………………………………….. 20 6.1 EDS-Datei ……………………………………………………………………………………………………………. 20 6.1.1 Einbindung über Rockwell Steuerung ,,RSLogix5000″ ……………………………………. 20 6.2 Bus-Statusanzeige ………………………………………………………………………………………………… 20 6.3 MAC-Adresse ……………………………………………………………………………………………………….. 21
7 Objekt-Modell, Encoder Device………………………………………………………………………………………… 22 7.1 Classes………………………………………………………………………………………………………………… 22 7.2 Assembly……………………………………………………………………………………………………………… 23 7.2.1 I/O Assembly Instances ……………………………………………………………………………… 23 7.2.1.1 I/O Assembly Data Attribute Format …………………………………………………………….. 24 7.2.2 Configuration Assembly ……………………………………………………………………………… 26 7.2.2.1 Configuration Assembly Data Attribute Format ………………………………………………. 26

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Inhaltsverzeichnis

8 Parametrierung ……………………………………………………………………………………………………………….. 27
8.1 Klassen-Übersicht …………………………………………………………………………………………………. 28
8.2 Object 0x01, Identity ……………………………………………………………………………………………… 29
8.2.1 Gemeinsame Services……………………………………………………………………………….. 29
8.2.2 Class Attributes …………………………………………………………………………………………. 29
8.2.3 Instance 1, Attributes …………………………………………………………………………………. 30 8.2.3.1 Attribute 0x05, Status…………………………………………………………………………………. 31
8.3 Object 0x04, Assembly ………………………………………………………………………………………….. 32
8.3.1 Gemeinsame Services……………………………………………………………………………….. 32
8.3.2 Class Attributes …………………………………………………………………………………………. 32
8.3.3 Instance, Attributes ……………………………………………………………………………………. 33 8.3.3.1 Attribute 0x03, Position Value 32 Bit…………………………………………………………….. 33 8.3.3.2 Attribute 0x03, Position Value 32 Bit + Flags …………………………………………………. 34 8.3.3.3 Attribute 0x03, Position Value 32 Bit + Velocity ……………………………………………… 34 8.3.3.4 Attribute 0x03, Position Value 64 Bit…………………………………………………………….. 34 8.3.3.5 Attribute 0x03, Position Value 64 Bit + Flags …………………………………………………. 35 8.3.3.6 Attribute 0x03, Position Value 64 Bit + Velocity ……………………………………………… 35 8.3.3.7 Attribute 0x03, Position Value 32 Bit + 8 Bit PresetStatus ……………………………….. 35 8.3.3.8 Attribute 0x03, Position Value 64 Bit + 8 Bit PresetStatus ……………………………….. 36 8.3.3.9 Attribute 0x03, Preset Value 32 Bit + 8 Bit PresetControl ………………………………… 36 8.3.3.10 Attribute 0x03, Preset Value 64 Bit + 8 Bit PresetControl ………………………………. 36 8.3.3.11 Attribute 0x03, Configuration Assembly ………………………………………………………. 37
8.3.4 Connection Points ……………………………………………………………………………………… 38
8.4 Object 0x23, Position Sensor ………………………………………………………………………………….. 39
8.4.1 Gemeinsame Services……………………………………………………………………………….. 39
8.4.2 Class Attributes …………………………………………………………………………………………. 39
8.4.3 Instance 1, Attributes …………………………………………………………………………………. 40 8.4.3.1 Attribute 0x01, Number of Attributes …………………………………………………………….. 42 8.4.3.2 Attribute 0x02, Attribute List ………………………………………………………………………… 42 8.4.3.3 Attribute 0x0A, Position Value Signed ( 32 Bit) …………………………………………….. 43 8.4.3.4 Attribute 0x0B, Position Sensor Type …………………………………………………………… 43 8.4.3.5 Attribute 0x0C, Direction Counting Toggle …………………………………………………….. 44 8.4.3.6 Attribute 0x0F, Position Format …………………………………………………………………… 44 8.4.3.7 Standard Skalierungsparameter ( 32 Bit) …………………………………………………….. 45 8.4.3.7.1 Attribute 0x10, Measuring Units per Span ………………………………………… 45 8.4.3.7.2 Attribute 0x11, Total Measuring Range in Measuring Units …………………. 46 8.4.3.8 Attribute 0x12, Position Measuring Increment ……………………………………………….. 48 8.4.3.9 Attribute 0x13, Preset Value ( 32 Bit) ………………………………………………………….. 48 8.4.3.10 Attribute 0x15, Position State Register ……………………………………………………….. 49 8.4.3.11 Attribute 0x16, Position Low Limit ………………………………………………………………. 49 8.4.3.12 Attribute 0x17, Position High Limit ……………………………………………………………… 50 8.4.3.13 Attribute 0x18, Velocity Value ……………………………………………………………………. 50 8.4.3.14 Attribute 0x19, Velocity Format ………………………………………………………………….. 51 8.4.3.15 Attribute 0x1A, Velocity Resolution …………………………………………………………….. 51 8.4.3.16 Attribute 0x1B, Minimum Velocity Setpoint ………………………………………………….. 51 8.4.3.17 Attribute 0x1C, Maximum Velocity Setpoint …………………………………………………. 52 8.4.3.18 Attribute 0x2A, Physical Resolution Span……………………………………………………. 53 8.4.3.19 Attribute 0x2B, Number of Spans ………………………………………………………………. 53 8.4.3.20 Attribute 0x2C, Alarms ……………………………………………………………………………… 53 8.4.3.21 Attribute 0x2D, Supported Alarms………………………………………………………………. 54 8.4.3.22 Attribute 0x2E, Alarm Flag ………………………………………………………………………… 54 8.4.3.23 Attribute 0x2F, Warnings ………………………………………………………………………….. 55 8.4.3.24 Attribute 0x30, Supported Warnings …………………………………………………………… 55 8.4.3.25 Attribute 0x31, Warning Flag …………………………………………………………………….. 56 8.4.3.26 Attribute 0x32, Operating Time ………………………………………………………………….. 56 8.4.3.27 Attribute 0x33, Offset Value ………………………………………………………………………. 57 8.4.3.28 Attribute 0x64, Position Value Extended ( 64 Bit) ……………………………………….. 57 8.4.3.29 TR-Skalierungsparameter ( 64 Bit) …………………………………………………………… 58 8.4.3.29.1 Attribute 0x65, Total Measuring Range ………………………………………….. 58 8.4.3.29.2 Attribute 0x66/0x67, Revolution Numerator/Denominator………………….. 59

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8.4.3.30 Attribute 0x68, Preset Value Extended ( 64 Bit) ………………………………………….. 62 8.4.3.31 Attribute 0x69, TR-Parameter in use (Skalierung) ………………………………………… 63 8.4.3.32 Attribute 0x6A, Temperature Value …………………………………………………………….. 63 8.4.3.33 Attribute 0x6B, Temperature Value Format …………………………………………………. 64 8.4.3.34 Attribute 0x6C, Temperature Low Limit……………………………………………………….. 64 8.4.3.35 Attribute 0x6D, Temperature High Limit ………………………………………………………. 65 8.4.3.36 Attribute 0x6E, Additional Vendor-Parameter 1 ……………………………………………. 65 8.4.3.37 Attribute 0x6F, Additional Vendor-Parameter 2 ……………………………………………. 65 8.4.3.38 Attribute 0x70, Accept Parameter ………………………………………………………………. 65 8.4.3.39 Attribute 0x71, Encoder Firmware Number ………………………………………………….. 66 8.4.3.40 Attribute 0x72, Encoder Firmware Version ………………………………………………….. 66 8.4.3.41 Hardware-Preset-Eingänge ………………………………………………………………………. 66
8.4.3.41.1 Attribute 0xC8, Preset input available …………………………………………….. 66 8.4.3.41.2 Attribute 0xC9, Preset Input 1……………………………………………………….. 67 8.4.3.41.3 Attribute 0xCA, Preset Input 2 ………………………………………………………. 67 8.4.3.42 Preset über Prozessdaten ………………………………………………………………………… 68 8.4.3.42.1 Attribute 0xCD, Preset (process data) available ………………………………. 69 8.4.3.42.2 Attribute 0xCE, Preset (process data) Value 32Bit …………………………… 69 8.4.3.42.3 Attribute 0xCF, Preset (process data) Value 64Bit …………………………… 70 8.4.3.42.4 Attribute 0xD0, Preset (process data) Control …………………………………. 70 8.4.3.42.5 Attribute 0xD1, Preset (process data) Status…………………………………… 71 8.4.3.43 Attribute 0xD2 bis 0xD4, Position Limit Output …………………………………………….. 71 8.4.3.44 SSI-Ausgabe…………………………………………………………………………………………… 71 8.4.3.44.1 Attribute 0xD7, SSI verfügbar ……………………………………………………….. 71 8.4.3.44.2 Attribute 0xD8, SSI Code……………………………………………………………… 71 8.4.3.44.3 Attribute 0xD9, SSI Länge ……………………………………………………………. 72 8.4.3.44.4 Attribute 0xDA, SSI-Monozeit ……………………………………………………….. 72 8.4.3.45 Inkremental-Ausgabe……………………………………………………………………………….. 73 8.4.3.45.1 Attribute 0xDC, Inkremental verfügbar……………………………………………. 73 8.4.3.45.2 Attribute 0xDD, Inkremental-Phasenlage und Pegel…………………………. 73 8.4.3.45.3 Attribute 0xDE, Impulse pro Umdrehung ………………………………………… 74 8.4.3.45.4 Attribute 0xDF, K0 Verhalten und Länge ………………………………………… 74 8.4.3.45.5 Attribute 0xE0, K0 Preset …………………………………………………………….. 75
8.5 Object 0x47, Device Level Ring (DLR) …………………………………………………………………….. 76
8.5.1 Gemeinsame Services……………………………………………………………………………….. 76
8.5.2 Class Attributes …………………………………………………………………………………………. 76
8.5.3 Instance Attributes …………………………………………………………………………………….. 76 8.5.3.1 Attribute 0x01, Network Topology ………………………………………………………………… 77 8.5.3.2 Attribute 0x02, Network Status ……………………………………………………………………. 77 8.5.3.3 Attribute 0x0A, Active Supervisor Address ……………………………………………………. 77 8.5.3.4 Attribute 0x0C, Capability Flags…………………………………………………………………… 78
8.6 Object 0x48, Quality of Service (QoS) ……………………………………………………………………… 79
8.6.1 Gemeinsame Services……………………………………………………………………………….. 79
8.6.2 Class Attributes …………………………………………………………………………………………. 79
8.6.3 Instance Attributes …………………………………………………………………………………….. 80
8.7 Object 0xF5, TCP/IP Interface ………………………………………………………………………………… 81
8.7.1 Gemeinsame Services……………………………………………………………………………….. 81
8.7.2 Class Attributes …………………………………………………………………………………………. 81
8.7.3 Instance 1, Attributes …………………………………………………………………………………. 82 8.7.3.1 Attribute 0x01, Status…………………………………………………………………………………. 83 8.7.3.2 Attribute 0x02, Configuration Capability ………………………………………………………… 83 8.7.3.3 Attribute 0x03, Configuration Control ……………………………………………………………. 84 8.7.3.4 Attribute 0x04, Physical Link Object……………………………………………………………… 84 8.7.3.5 Attribute 0x05, Interface Configuration………………………………………………………….. 85 8.7.3.5.1 IP-Parameter beziehen………………………………………………………………….. 85 8.7.3.5.2 IP-Parameter setzen und speichern ………………………………………………… 86
8.8 Object 0xF6, Ethernet Link……………………………………………………………………………………… 87
8.8.1 Gemeinsame Services……………………………………………………………………………….. 87
8.8.2 Klassenspezifische Services……………………………………………………………………….. 87
8.8.3 Class Attributes …………………………………………………………………………………………. 87

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Inhaltsverzeichnis
8.8.4 Instance 1 und 2, Attributes ………………………………………………………………………… 88 8.8.4.1 Attribute 0x02, Interface Flags …………………………………………………………………….. 90 8.8.4.2 Attribute 0x06, Interface Control ………………………………………………………………….. 90
9 Verbindungstypen …………………………………………………………………………………………………………… 91
10 Inbetriebnahme-Hilfen……………………………………………………………………………………………………. 92 10.1 IP-Parameter über DHCP-Server beziehen …………………………………………………………….. 92 10.1.1 Voraussetzungen …………………………………………………………………………………….. 92 10.1.2 Vorgehensweise ……………………………………………………………………………………… 92
11 Fehlerursachen und Abhilfen…………………………………………………………………………………………. 95 11.1 Optische Anzeigen ………………………………………………………………………………………………. 95 11.2 Allgemeine Status Codes ……………………………………………………………………………………… 97 11.3 Sonstige Störungen……………………………………………………………………………………………… 99
12 Anhang …………………………………………………………………………………………………………………………. 100 12.1 Elementare Datentypen ……………………………………………………………………………………….. 100

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Änderungs-Index

Änderung
Erstausgabe Temperaturausgabe optional mit Temperatursensor – Baureihen 802 und 1102 ergänzt – Produktschlüssel aus Kap. ,,Geltungsbereich” entfernt` – Hinweise für den Einsatz in explosionsfähigen Atmosphären Hinweis ,,582_-1_ _ _ _” Optionale Zweitschnittstellen ergänzt Kapitel ,,Sonstige Störungen” keine paarig verdrillten Adern für Versorgung Attribute in HEX-Darstellung Korrektur in Kap.: 8.4.3.33 ,,Attribute 0x6B, Temperature Value Format”

Datum Index
14.07.2017 00 09.10.2017 01
12.02.2018 02
17.01.2019 03 10.03.2020 04 27.01.2022 05 21.10.2022 06 29.06.2023 07

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Allgemeines
1 Allgemeines
Das vorliegende schnittstellenspezifische Benutzerhandbuch beinhaltet folgende Themen:
Ergänzende Sicherheitshinweise zu den bereits in der Montageanleitung definierten grundlegenden Sicherheitshinweisen
Installation Inbetriebnahme Parametrierung Fehlerursachen und Abhilfen
Da die Dokumentation modular aufgebaut ist, stellt dieses Benutzerhandbuch eine Ergänzung zu anderen Dokumentationen wie z.B. Produktdatenblätter, Maßzeichnungen, Prospekte und der Montageanleitung etc. dar.
Das Benutzerhandbuch kann kundenspezifisch im Lieferumfang enthalten sein, oder kann auch separat angefordert werden.
1.1 Geltungsbereich
Dieses Benutzerhandbuch gilt ausschließlich für folgende Mess-System-Baureihen mit EtherNet/IPTM und optionaler Zweitschnittstelle:
582 802 1102
Dieses Benutzerhandbuch hat keine Gültigkeit für Mess-Systeme mit der Materialnummer: 582_-1_ _ _ _
Die Produkte sind durch aufgeklebte Typenschilder gekennzeichnet und sind Bestandteil einer Anlage.
Es gelten somit zusammen folgende Dokumentationen: siehe Kapitel ,,Mitgeltende Dokumente” in der Montageanleitung – Baureihe 582: www.tr-electronic.de/f/TR-ECE-BA-DGB-0035 – Baureihe 802: www.tr-electronic.de/f/TR-ECE-BA-DGB-0075 – Baureihe 1102: www.tr-electronic.de/f/TR-ECE-BA-DGB-0081 Produktdatenblätter – Baureihe 582: www.tr-electronic.de/s/S017048 – Baureihe 802: www.tr-electronic.de/s/S017049 – Baureihe 1102: www.tr-electronic.de/s/S017050 optional: -Benutzerhandbuch

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1.2 Referenzen

IEC 61158:2003, Type 2 Definiert u.a. den CIPTM Application Layer, welcher EtherNet/IPTM benutzt

IEC 61784-1:2003, Definiert das Kommunikationsprofil von EtherNet/IPTM CP 2/2 Type 2

ISO/IEC 8802-3
3. Carrier Sense Multiple Access with Collision Detection (CSMA/CD) Access Method and Physical Layer Specifications

RFC768 Definiert das User Datagram Protocol (UDP)

RFC791 Definiert das Internet Protocol (IP)

RFC792 Definiert das Internet Control Message Protocol (ICMP)

RFC793 Definiert das Transmission Control Protocol (TCP)

RFC826 Definiert das Ethernet Address Resolution Protocol (ARP)

RFC894 Standard für die Übermittlung von IP-Datagrammen über Ethernet-Netzwerke

10.

RFC1112 Host Erweiterungen für IP Multicasting

11.

RFC2236 Definiert das Internet Group Management Protocol (ICMP), Version 2

12.

ODVATM EtherNet/IPTM-Spezifikation

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Allgemeines

1.3 Verwendete Abkürzungen / Begriffe

CAN CE_ CO_ C__ CIPTM DHCP DNS

Controller Area Network (herstellerunabhängiger, offener Feldbusstandard) Absolut-Encoder mit optischer Abtastung 15 Bit Auflösung, Alle mechanischen Varianten Absolut-Encoder mit optischer Abtastung > 15 Bit Auflösung, Alle mechanischen Varianten
Absolut-Encoder, alle Varianten
Common Industrial Protocol, Protokoll für die Übertragung von Echtzeitdaten und Konfigurationsdaten. Dynamic Host Configuration Protocol, dynamische Zuweisung einer IP-Adresse
Domain Name System, Namensauflösung in eine IP-Adresse

EDS

Electronic-Data-Sheet (elektronisches Datenblatt)

EMV

Elektro-Magnetische-Verträglichkeit

Gateway Verbindungsstelle zwischen zwei Netzwerken

Halbduplex Wechselseitige Datenübermittlung

IGMP MAC-ID Multicast ODVATM Port Router

Internet Group Management Protocol, Protokoll zur Verwaltung von Gruppen
Media Access Control Identifier (Knoten-Adresse)
Mehrpunktverbindung, die Nachricht wird an eine bestimmte Gruppe von Teilnehmern gesendet.
Open DeviceNet Vendor Association (CAN Nutzerorganisation, speziell für DeviceNet, EtherNet/IPTM) Anschluss, Teil einer Adresse, die Datensegmente einem Netzwerkprotokoll zuordnet.
Netzwerk-Komponente zur Kopplung mehrerer Subnetze.

SSI Switch TCP/IP

Synchron-Serielles-Interface
Netzwerk-Komponente zur Verbindung mehrerer Computer bzw. Netz-Segmente in einem lokalen Netzwerk, verhindert Kollisionen.
Transmission Control Protocol/Internet Protocol

UDP

User Datagram Protocol

Vollduplex Beidseitige Datenübermittlung

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2 Zusätzliche Sicherheitshinweise
2.1 Symbol- und Hinweis-Definition
bedeutet, dass Tod oder schwere Körperverletzung eintreten kann, wenn die entsprechenden Vorsichtsmaßnahmen nicht getroffen werden.
bedeutet, dass eine leichte Körperverletzung eintreten kann, wenn die entsprechenden Vorsichtsmaßnahmen nicht getroffen werden.
bedeutet, dass ein Sachschaden eintreten kann, wenn die entsprechenden Vorsichtsmaßnahmen nicht getroffen werden.
bezeichnet wichtige Informationen bzw. Merkmale und Anwendungstipps des verwendeten Produkts.
2.2 Ergänzende Hinweise zur bestimmungsgemäßen Verwendung
Das Mess-System ist ausgelegt für den Betrieb in 100Base-TX Fast Ethernet Netzwerken mit max. 100 MBit/s, spezifiziert in ISO/IEC 8802-3. Die Kommunikation über EtherNet/IPTM erfolgt gemäß IEC 61158 ff, Typ 2 und IEC 61784-1, CP 2/2 Typ 2. Das Geräteprofil entspricht dem ,,Encoder Device Profile 0x22″ der ODVATM EtherNet/IPTM-Spezifikation. Die technischen Richtlinien zum Aufbau des Fast Ethernet Netzwerks sind für einen sicheren Betrieb zwingend einzuhalten.

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Zusätzliche Sicherheitshinweise
2.3 Einsatz in explosionsfähigen Atmosphären
Für den Einsatz in explosionsfähigen Atmosphären wird das Standard Mess-System je nach Anforderung in ein entsprechendes Explosionsschutzgehäuse eingebaut.
Die Produkte sind auf dem Typenschild mit einer zusätzlichen -Kennzeichnung gekennzeichnet.
Die ,,Bestimmungsgemäße Verwendung”, sowie alle Informationen für den gefahrlosen Einsatz des ATEX-konformen Mess-Systems in explosionsfähigen Atmosphären sind im
-Benutzerhandbuch enthalten, welches der Lieferung beigelegt wird.
Das in das Explosionsschutzgehäuse eingebaute Standard Mess-System kann somit in explosionsfähigen Atmosphären eingesetzt werden.
Durch den Einbau in das Explosionsschutzgehäuse bzw. durch die Explosionsschutzanforderungen, ergeben sich Veränderungen an den ursprünglichen Eigenschaften des Mess-Systems.
Anhand der Vorgaben im -Benutzerhandbuch ist zu überprüfen, ob die dort definierten Eigenschaften den applikationsspezifischen Anforderungen genügen.
Der gefahrlose Einsatz erfordert zusätzliche Maßnahmen bzw. Anforderungen. Diese sind vor der Erstinbetriebnahme zu erfassen und müssen entsprechend umgesetzt werden.

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3 Optionale Schnittstellenvarianten
Bei Schnittstellenvarianten variiert der Funktionsumfang und die Anschlusstechnik. Es dürfen nur die gerätespezifischen Datenblätter, Steckerbelegungen und technischen Zeichnungen verwendet werden.
Es gelten nur die Funktionen, Parameter und Optionen aus diesem Benutzerhandbuch, die auch vom Mess-System unterstützt werden. Die optionalen Funktionalitäten sind an entsprechender Stelle als ,,optional” gekennzeichnet.
Welche Optionen durch das Mess-System unterstützt werden, kann durch folgende Punkte abgeleitet werden:
Ausführung der Steckerbelegung Entsprechende Angaben auf dem Typenschild Funktionsumfang der dazugehörigen EDS-Datei Firmware-Nr. Vereinbarung zwischen TR-Electronic und dem Kunden

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EtherNet/IPTM Informationen
4 EtherNet/IPTM Informationen
4.1 Allgemeines
EtherNet/IPTM wurde von Rockwell Automation und der ODVATM als offener Feldbusstandard, basierend auf dem Ethernet Industrial Protocol entwickelt und ist in den internationalen Normen IEC 61158:2003 Typ 2 und IEC 61784-1:2003 CP 2/2 Typ 2 standardisiert.
Spezifikation und Pflege des EtherNet/IPTM-Standards obliegen der ODVATM. EtherNet/IPTM gehört wie ControlNetTM und DeviceNetTM zur Familie der CIPTMbasierten Netzwerke. CIPTM (Common Industrial Protocol) bildet die gemeinsame Applikationsschicht dieser 3 industriellen Netzwerke. DeviceNetTM, ControlNetTM und EtherNet/IPTM sind daher gut aufeinander abgestimmt und stellen dem Anwender ein abgestuftes Kommunikationssystem für die Leitebene (EtherNet/IPTM), Zellenebene (ControlNetTM) und Feldebene (DeviceNetTM) zur Verfügung. EtherNet/IPTM ist ein objektorientiertes Bussystem und arbeitet nach dem Producer/Consumer Verfahren.

Abbildung 1: Beziehungen zwischen CIPTM, DeviceNetTM, ControlNetTM und EtherNet/IPTM

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4.2 EtherNet/IPTM Übertragungsarten
Das auf TCP und UDP aufgesetzte EtherNet/IPTM-Kommunikationsprotokoll CIPTM dient drei Zwecken:
1. der Steuerung, 2. der Konfiguration 3. und dem Beobachten bzw. Sammeln von Daten
Der Steuerungsteil von CIPTM wird für zyklische Echtzeit-I/O-Nachrichtenübertragung Implicit Messaging verwendet. Der Konfigurations- und Beobachtungsteil von CIPTM dient der expliziten Informationsübertragung Explicit Messaging.

Abbildung 2: TCP/IP Stack Handling

4.2.1 Explicit Messaging, Austausch von Informationen
Nicht zeitkritische Datenübertragungen, oft große Datenpakete. Bei der Übertragung von Informationsdaten handelt es sich um transiente Kommunikationsbeziehungen Unconnected Messaging oder langfristige Kommunikationsbeziehungen Connected Messaging zwischen einem Sender und einem einzelnen Zielgerät. Informationsdatenpakete verwenden das TCP/IP-Protokoll über den Port 44818 und nutzen die TCP-Funktionen zur Datenverarbeitung.

4.2.2 Implicit Messaging, Austausch von I/O-Daten
Zeitkritische Datenübertragungen, typischerweise kleinere Datenpakete. Bei der Übertragung von I/O-Daten handelt es sich um langfristige implizite Verbindungen zwischen einem Sender und einer beliebigen Zahl von Zielgeräten. I/O-Datenpakete verwenden das UDP/IP-Protokoll über den Port 2222 und nutzen den extrem schnellen Datendurchsatz. Diese Art des Datenaustausches wird verwendet für die Kommunikation mit I/O-Geräten, aber auch für die Echtzeit-Verriegelung zwischen Steuerungen.

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EtherNet/IPTM Informationen
4.3 EtherNet/IPTM Geräteprofile
Über die Spezifikation der reinen Kommunikationsfunktionen hinaus, beinhaltet EtherNet/IPTM auch die Definition von Geräteprofilen. Diese Profile legen für die jeweiligen Gerätetypen die minimal verfügbaren Objekte und Kommunikationsfunktionen fest. Für das EtherNet/IPTM Mess-System wurde die GeräteTyp-Nummer 22 hex für Encoder festgelegt.
4.4 Vendor ID
Die Vendor IDs (Herstellerkennungen) werden von der ODVATM vergeben und verwaltet. Die Vendor ID von TR-Electronic für EtherNet/IPTM ist ,,1137″ (dez.).
4.5 Weitere Informationen
Weitere Informationen zum EtherNet/IPTM erhalten Sie auf Anfrage von der Open DeviceNet Vendor Association (ODVATM) unter nachstehender Internet-Adresse:
ODVA, Inc. 4220 Varsity Drive, Suite A Ann Arbor, MI 48108-5006 USA Phone +1 734.975.8840 Fax +1 734.922.0027 www.odva.org e-mail: mailto:odva@odva.org Downloads: www.ethernetip.de http://literature.rockwellautomation.com/ www.rockwellautomation.com/knowledgebase/

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5 Installation / Inbetriebnahmevorbereitung
EtherNet/IPTM-Netzwerke nutzen in der Regel eine aktive Sterntopologie, in der die Geräte über eine Punkt-zu-Punkt-Verbindung an einen Switch angeschlossen sind. Ein Vorteil einer Sterntopologie liegt darin, dass sie Geräte mit einer Übertragungsrate von 10 Mbit/s, wie auch von 100 Mbit/s unterstützt. Ebenso kann man Geräte beider Übertragungsraten miteinander kombinieren, da die meisten Ethernet-Switches die Übertragungsgeschwindigkeit automatisch aushandeln.
Für die Übertragung nach dem 100Base-TX Fast Ethernet Standard sind Patch-Kabel der Kategorie STP CAT5e zu benutzen (2 x 2 paarweise verdrillte und geschirmte Kupferdraht-Leitungen). Die Kabel sind ausgelegt für Bitraten von bis zu 100 Mbit/s. Die Übertragungsgeschwindigkeit wird vom Mess-System automatisch erkannt und muss nicht durch Schalter eingestellt werden. Der Schirm ist nur auf einer Seite zu erden.
Für die Übertragung ist Voll-Duplex Betrieb zu benutzen. Für den Aufbau des EtherNet/IPTM-Netzwerks wird der Einsatz von Switches mit folgenden Eigenschaften empfohlen:
für die E/A-Kommunikation: Voll-Duplex tauglich, auf allen Ports IGMP-Snooping beschränkt Multicast-Datenverkehr auf die Ports mit zugehöriger IP Multicast Gruppe. IGMP Query Router (oder Switch) mit aktiver IGMP-Funktion verschicken periodisch Anfragen (Query), um zu erfahren, welche IP-Multicast-GruppenMitglieder im LAN angeschlossen sind. Port Mirroring erlaubt das Spiegeln von Datenverkehr von einem Port auf einen anderen, wichtig zur Fehlersuche.
sonstige Switch-Funktionen: z.B. Redundante Stromversorgung Ferndiagnosemöglichkeiten
Die EtherNet/IPTM Node-ID kann entweder über zwei Drehschalter, Flash-Konfiguration oder DHCP eingestellt werden. Die Kabellänge zwischen zwei Teilnehmern darf max. 100 m betragen.
Um einen sicheren und störungsfreien Betrieb zu gewährleisten, sind die – ISO/IEC 11801, EN 50173 (europäische Standard) – ISO/IEC 8802-3 – IAONA Richtlinie ,,Industrial Ethernet Planning and Installation” http://www.iaona-eu.com – Rockwell Publikation ,,EtherNet/IPTM Performance and Application Guide” Nr.: ENET-AP001A-EN-P – Rockwell Publikation ,,Ethernet/IPTM-Medien Handbuch zur Planung und Installation”, Nr.: ENET-IN001A-DE-P – Rockwell Publikation ,,Richtlinien zur störungsfreien Verdrahtung und Erdung von industriellen Automatisierungssystemen”, Nr.: 1770-4.1DE – und sonstige einschlägige Normen und Richtlinien zu beachten!
Insbesondere sind die EMV-Richtlinie sowie die Schirmungs- und Erdungsrichtlinien in den jeweils gültigen Fassungen zu beachten!

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Installation / Inbetriebnahmevorbereitung
5.1 Anschluss Hinweise
Die elektrischen Ausstattungsmerkmale werden hauptsächlich durch die variable Anschluss-Technik vorgegeben. Ob das Mess-System
zusätzliche Schnittstellen, z.B. eine SSI-Schnittstelle externe Eingänge wie z.B. der Preset einen Nullimpuls oder invertierte Signalfolgen bei einer Inkrementalschnittstelle unterstützt, wird deshalb durch die gerätespezifische Steckerbelegung definiert.
Der Anschluss kann nur in Verbindung mit der gerätespezifischen Steckerbelegung vorgenommen werden! Bei der Auslieferung des Mess-Systems wird jeweils eine Steckerbelegung in gedruckter Form beigelegt und sie kann nachträglich auch von der Seite ,,www.tr-electronic.de/service/downloads/steckerbelegungen.html” heruntergeladen werden. Die Steckerbelegungsnummer ist auf dem Typenschild des Mess-Systems vermerkt.

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5.2 Node-Adresse (Host-ID)
Jeder EtherNet/IPTM Knoten wird über eine 8 Bit Node-Adresse in einem EtherNet/IPTM Segment adressiert. Innerhalb eines EtherNet/IPTM Segmentes darf diese Adresse nur einmal vergeben werden und hat daher nur für das lokale EtherNet/IPTM Segment eine Bedeutung. Die eingestellte Node-Adresse entspricht der Host-ID und ist Bestandteil der IP-Adresse.

Standard IP-Adresse, wenn Schalter aktiv

192.168.1. Netz-ID

<eingestellte EtherNet/IP Node-Adresse> Host-ID

Tabelle 1: Aufbau der IPv4 Adresse

Die Node-Adresse wird über zwei HEX-Drehschalter eingestellt, welche nur im Einschaltmoment gelesen werden. Nachträgliche Einstellungen während des Betriebs
werden daher nicht erkannt. Siehe auch Kap. ,,IP-Parameter beziehen” auf Seite 85

Schalter
0x00
0x01 … 0xFE 0xFF
Tabelle 2: Schalter-Aktivierung

Schalter Aktivierung
Config. Control 0x00 0x02
nicht relevant nicht relevant

Aktion
Konfiguration aus FLASH Konfiguration über DHCP
Schalter aktiv Konfiguration über DHCP

* Siehe ,,Attribute 0x03, Configuration Control” von ,,Object 0xF5, TCP/IP Interface” auf Seite 84.

Für das Mess-System dürfen die Node-Adressen 1…254 vergeben werden.

Abbildung 3: EtherNet/IPTM Node-Adresse, Schalterzuordnung
Sind die HEX-Drehschalter aktiv geschaltet, gelten folgende Festlegungen: IP-Adresse = 192.168.1.<eingestellte Node-Adresse> Subnetzmaske = 255.255.255.0 Default Gateway = 192.168.1.254
Konfiguration aus dem FLASH bzw. über einen DHCP-Server beziehen, siehe ,,Attribute 0x05, Interface Configuration” ab Seite 85.

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Inbetriebnahme
6 Inbetriebnahme
6.1 EDS-Datei
Die EDS-Datei (elektronisches Datenblatt) enthält alle Informationen über die MessSystem-spezifischen Parameter sowie Betriebsarten des Mess-Systems. Die EDS-Datei wird durch das EtherNet/IPTM-Netzwerkkonfigurationswerkzeug eingebunden, um das Mess-System ordnungsgemäß konfigurieren bzw. in Betrieb nehmen zu können. Download:
www.tr-electronic.de/f/TR-ECE-ID-MUL-0056
6.1.1 Einbindung über Rockwell Steuerung ,,RSLogix5000″
RSLogix-Version < 20.00: Das Mess-System kann nur über das allgemeine ,,Generic Ethernet Modul” eingebunden werden.
RSLogix-Version 20.00: Das Mess-System kann direkt über die gerätespezifische EDS-Datei eingebunden werden.
6.2 Bus-Statusanzeige
Das EtherNet/IPTM-Mess-System ist mit vier Diagnose-LEDs ausgestattet. Im Einschaltmoment wird ein Selbsttest der LEDs durchgeführt und wird über die LEDs durch nacheinanderfolgendes Aufblinken angezeigt.

Abbildung 4: EtherNet/IPTM Diagnose-LEDs

LED1: Mod Status

LED Status

Beschreibung

aus

– Spannungsversorgung fehlt oder wurde unterschritten

– Hardwarefehler, Mess-System defekt

(grün) Mess-System betriebsbereit (kein Fehler)

blinkend (grün) Mess-System hat Parameter erhalten, die noch nicht aktiviert wurden

(rot) Mess-System-Fehler aufgetreten

blinkend (rot) Ein Kommando konnte nicht ausgeführt werden

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LED2: Net Status

LED Status

aus

(grün)

blinkend (grün)

(rot)

blinkend (rot)

Beschreibung
Keine Versorgungsspannung, oder IP-Adresse
Verbindung hergestellt
keine Verbindung
Gerät hat festgestellt, dass seine eigene IP-Adresse mehrfach im Netzwerk vergeben wurde
Eine oder mehrere Verbindungen zum Gerät sind im Timeout Zustand. Der Zustand wird nur verlassen, wenn alle Verbindungen wieder hergestellt wurden, oder ein GeräteRESET vorgenommen wurde.

LED3: PORT1 – Link / Data Activity LED4: PORT2 – Link / Data Activity

LED Status

Beschreibung

aus

– Spannungsversorgung fehlt oder wurde unterschritten

– Keine Ethernet-Verbindung

– Hardwarefehler, Mess-System defekt

an = Link

Ethernet Verbindung hergestellt

blinkend = Data Activity

Datenübertragung TxD/RxD

LED Farbe grün gelb

Beschreibung
Normalbetrieb
Übertragungsfehler an Port festgestellt. Die Datenübertragung bleibt bestehen. Der Status wechselt nach 60 Sek. wieder zu ,,grün”.

Entsprechende Maßnahmen im Fehlerfall siehe Kapitel ,,Fehlerursachen und Abhilfen”, auf Seite 95.

6.3 MAC-Adresse
Jedem EtherNet/IPTM-Gerät wird bereits bei TR-Electronic eine weltweit eindeutige Geräte-Identifikation zugewiesen und dient zur Identifizierung des Ethernet-Knotens. Diese 6 Byte lange Geräte-Identifikation ist die MAC-Adresse und ist nicht veränderbar.
Die MAC-Adresse teilt sich auf in:
3 Byte Herstellerkennung und 3 Byte Gerätekennung, laufende Nummer
Die MAC-Adresse steht im Regelfall auf dem Typenschild des Gerätes. z.B.: ,,00-03-12-04-00-60″

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Objekt-Modell, Encoder Device
7 Objekt-Modell, Encoder Device
Für die Netzwerkkommunikation verwendet EtherNet/IPTM ein so genanntes ObjektModell, in welchem alle Funktionen und Daten eines Gerätes definiert sind. Jeder Knoten im Netz wird als Sammlung von Objekten dargestellt. Nach der EtherNet/IPTM-Spezifikation entspricht das TR-Mess-System einem ,,Encoder Device, Device Type 0x22″. ,,Abbildung 5″ beschreibt daher das Objekt-Modell eines TRMess-Systems.

Abbildung 5: Objekt-Modell ,,Encoder Device”

7.1 Classes
Object Classes 0x01: Identity Object 0x02: Message Router Object 0x04: Assembly Object 0x06: Connection Manager Object 0x23: Position Sensor Object 0x47: Device Level Ring Object 0x48: Quality of Service Object 0xF4: Port Object 0xF5: TCP/IP Interface Object 0xF6: Ethernet Link Object
Tabelle 3: Unterstützte Klassen

Anzahl Instances
1 1 12 1 1 1 1 2 1 2

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7.2 Assembly
7.2.1 I/O Assembly Instances
Über die IO Assembly Instances werden die Prozessdaten bzw. Positionswerte des Mess-Systems übertragen:
Für Positionswerte 32 Bit: – Encoder: Instanz 1 mit 32 Bit Positionsdaten – Encoder: Instanz 2 mit 32 Bit Positionsdaten und Status-Flags – Encoder: Instanz 3 mit 32 Bit Positionsdaten und Geschwindigkeit
Für Positionswerte 64 Bit: – Encoder: Instanz 101 mit 64 Bit Positionsdaten – Encoder: Instanz 102 mit 64 Bit Positionsdaten und Status-Flags – Encoder: Instanz 103 mit 64 Bit Positionsdaten und Geschwindigkeit
Für Positionswerte 32 Bit und Preset-Funktion: – Encoder: Instanz 110 mit 32 Bit Positionsdaten und 8 Bit Preset-Status – Encoder: Instanz 120 mit 32 Bit Presetwert und 8 Bit Preset-Steuerung
Für Positionswerte 64 Bit und Preset-Funktion: – Encoder: Instanz 111 mit 64 Bit Positionsdaten und 8 Bit Preset-Status – Encoder: Instanz 121 mit 64 Bit Presetwert und 8 Bit Preset-Steuerung

Instance Typ

Name

Beschreibung

1 dez. 2 dez. 3 dez. 100 dez. 101 dez. 102 dez. 103 dez. 110 dez. 111 dez. 120 dez. 121 dez.

Input Input Input Input Input Input Input Input Output Output

Position Value 32 Bit
Position Value 32 Bit + Flags
Position Value 32 Bit + Velocity
Heartbeat Position Value 64 Bit
Position Value 64 Bit + Flags
Position Value 64 Bit + Velocity
Position Value 32 Bit + 8 Bit PresetStatus Position Value 64 Bit + 8 Bit PresetStatus Preset Value 32 Bit + 8 Bit PresetControl Preset Value 64 Bit + 8 Bit PresetControl

32 Bit Positionswert
32 Bit Positionswert mit Status-Flags
32 Bit Positionswert mit Geschwindigkeitswert
Heartbeat
64 Bit Positionswert
64 Bit Positionswert mit Status-Flags
64 Bit Positionswert mit Geschwindigkeitswert
32 Bit Positionswert mit Preset-Status
64 Bit Positionswert mit Preset-Status
32 Bit Presetwert mit Preset-Steuerung
64 Bit Presetwert mit Preset-Steuerung

Tabelle 4: Übersicht I/O Assembly Inst

Documents / Resources

TR electronic 362 Series Rotary Encoders [pdf] Instruction Manual
362 Series Rotary Encoders, 362 Series, Rotary Encoders, Encoders

References

User Manual

TR electronic 362 Series Rotary Encoders Instruction Manual

362 Series Rotary Encoders

Product Information

Specifications

Product Usage Instructions

General Guidelines

Basic Safety Instructions

Operator Obligations

Potential Hazards

Improper Use

FAQ

Q: How do I identify the model of the product?

Q: What should I do before using the product for the first
time?

Documents / Resources

References

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