Instructions for Fronius models including: TTB 80 G Multilock Torch Body, TTB 80 G, Multilock Torch Body, Torch Body, Body

Instruction de service TTB, THP SH

Torches de soudage TIG à refroidissement par gaz

Torches de soudage TIG à refroidissement par eau

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/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy

TTB 80 G, TTB 160 G, TTB 220 G TTB 300 W THP 120 G SH, THP 150 G SH THP 180 G SH THP 300 W SH

NO

FR

ES-MX EN-US

DE

Bedienungsanleitung Operating instructions Manual de instrucciones Instructions de service Bruksanvisning Manual de instruções

PT-BR

42,0410,2545 003-12102021

DE

Inhaltsverzeichnis

Sicherheit

4

Sicherheit

4

Bestimmungsgemäße Verwendung

5

Schweißbrenner-Varianten

6

Verfügbare Schweißbrenner-Varianten

6

Funktionen des Up/Down-Schweißbrenners

8

Bedienelemente des Up/Down-Schweißbrenners

8

Funktionsbeschreibung des Up/Down-Schweißbrenners

8

Verschleißteile montieren

10

Verschleißteil-System A mit gesteckter Gasdüse montieren

10

Verschleißteil-System P mit geschraubter Gasdüse montieren

11

Brennerkörper montieren, Schweißbrenner anschließen

12

Brennerkörper montieren

12

Schweißbrenner an anschließen

14

Brennerkörper verdrehen

14

Brennerkörper von gasgekühltem Schweißbrenner wechseln

15

Brennerkörper wechseln

15

Brennerkörper von wassergekühltem Schweißbrenner wechseln

18

Schweißbrenner automatisch entleeren und Brennerkörper wechseln

18

Schweißbrenner manuell entleeren und Brennerkörper wechseln

20

Pflege, Wartung und Entsorgung

24

Verbote

24

Wartung bei jeder Inbetriebnahme

25

Entsorgung

25

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

26

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

26

Technische Daten

29

Allgemeines

29

Brennerkörper gasgekühlt - TTB 80, TTB 160, TTB 220

29

Brennerkörper wassergekühlt - TTB 180, TTB 300

30

Schlauchpaket gasgekühlt - THP 120 G SH, THP 180 G SH

31

Schlauchpaket gasgekühlt - THP 150 G SH

31

Schlauchpaket wassergekühlt - THP 300 SH

33

3

Sicherheit

Sicherheit

WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
 Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
 Dieses Dokument lesen und verstehen.  Sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicher-
heitsvorschriften lesen und verstehen.
WARNUNG! Gefahr durch elektrischen Strom und austretende Drahtelektrode. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
 Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Systemkomponenten ausschalten und vom Stromnetz trennen.
 Alle beteiligten Systemkomponenten gegen Wiedereinschalten sichern.
WARNUNG! Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten und Fehlbedienung. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
 Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest angeschlossen, unbeschädigt, korrekt isoliert und ausreichend dimensioniert sein.
WARNUNG! Gefahr durch Kühlmittel-Austritt infolge von unverschlossenen KühlmittelSchläuchen. Rutschgefahr und Sachschäden können die Folge sein.
 Die Kühlmittel-Schläuche der wassergekühlten Schweißbrenner immer mit dem darauf montierten Kunststoff-Verschluss verschließen, wenn diese vom Kühlgerät oder vom Drahtvorschub getrennt werden.
VORSICHT! Gefahr durch heiße Schweißbrenner-Komponenten und heißes Kühlmittel. Schwere Verbrühungen können die Folge sein.
 Vor Beginn aller in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten, sämtliche Schweißbrenner-Komponenten und das Kühlmittel auf Zimmertemperatur (+25 °C / +77 °F) abkühlen lassen.

4

DE

VORSICHT!
Gefahr durch Betrieb von wassergekühlten Schweißbrennern ohne Kühlmittel. Sachschäden können die Folge sein.
 Wassergekühlte Schweißbrenner nie ohne Kühlmittel in Betrieb nehmen.  Während des Schweißens sicherstellen, dass ein ordnungsgemäßer Kühlmittel-
Durchfluss gegeben ist - dies ist der Fall, wenn im Kühlmittel-Behälter des Kühlgerätes ein ordnungsgemäßer Kühlmittel-Rückfluss ersichtlich ist.
 Für Schäden aufgrund von Nichtbeachtung der oben angeführten Punkte haftet der Hersteller nicht, sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.

Bestimmungsgemäße Verwendung

Der WIG Hand-Schweißbrenner ist ausschließlich zum WIG-Schweißen und WIG-Löten bei manuellen Anwendungen bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch: - das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung - die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.

5

Schweißbrenner-Varianten
Verfügbare SchweißbrennerVarianten
(1) Standard-Interface Zurückdrücken der Taste: a) wenn an der Stromquelle die Hochfrequenz-Zündung (HF-Zündung) aktiviert ist, wird der Zündvorgang aktiviert b) wenn an der Stromquelle das Berührungszünden aktiviert ist, wird die Schweiß-Spannung an die Wolfram-Elektrode angelegt. Mit der Berührung des Werkstückes startet der Schweißprozess Während des Schweißens vordrücken der Taste: a) während des Schweißens wird im 4-Takt-Betrieb durch Vordrücken und halten der Taste die Zwischenabsenkung aktiviert. Diese Funktion ist nur verfügbar, wenn an der Stromquelle der Absenkstrom I2 eingestellt wurde
(2) Potentiometer-Interface Start-Taste drücken: a) wenn an der Stromquelle die Hochfrequenz-Zündung (HF-Zündung) aktiviert ist, wird der Zündvorgang aktiviert b) wenn an der Stromquelle das Berührungszünden aktiviert ist, wird die Schweiß-Spannung an die Wolfram-Elektrode angelegt. Mit der Berührung des Werkstückes startet der Schweißprozess Potentiometer: a) zum Einstellen des Schweißstromes
(3) Ohne Brennertaste (4) Standard-Interface mit Brennertasten-Verlängerung
Zurückdrücken der Taste:
6

DE

a) wenn an der Stromquelle die Hochfrequenz-Zündung (HF-Zündung) aktiviert ist, wird der Zündvorgang aktiviert
b) wenn an der Stromquelle das Berührungszünden aktiviert ist, wird die Schweiß-Spannung an die Wolfram-Elektrode angelegt. Mit der Berührung des Werkstückes startet der Schweißprozess
Während des Schweißens vordrücken der Taste: a) während des Schweißens wird im 4-Takt-Betrieb durch Vordrücken und hal-
ten der Taste die Zwischenabsenkung aktiviert. Diese Funktion ist nur verfügbar, wenn an der Stromquelle der Absenkstrom I2 eingestellt wurde (5) Up-Down-Interface (nicht abgebildet) Werksseitig wird der Schweißbrenner mit einem Up/Down-Interface ausgeliefert. Nähere Informationen hierzu dem nachfolgenden Abschnitt Funktionen des Up/ Down-Schweißbrenners ab Seite 8 entnehmen.
7

Funktionen des Up/Down-Schweißbrenners
Bedienelemente des Up/DownSchweißbrenners

(1)

(2)

(1) Start-Taste die Taste löst folgende Funktionen aus: a) wenn an der Stromquelle die Hochfrequenz-Zündung (HF-Zündung) aktiviert ist, wird der Zündvorgang durch Zurückdrücken der Taste aktiviert b) wenn an der Stromquelle das Berührungszünden aktiviert ist, wird durch Zurückdrücken der Taste die Schweiß-Spannung an die Wolfram-Elektrode angelegt. Mit der Berührung des Werkstückes startet der Schweißprozess c) während des Schweißens wird im 4-Takt-Betrieb durch Vordrücken und halten der Taste die Zwischenabsenkung aktiviert. Diese Funktion ist nur verfügbar, wenn an der Stromquelle der Absenkstrom I2 eingestellt wurde
(2) Up/Down-Taste zum Verändern der Schweißleistung

Funktionsbeschreibung des Up/DownSchweißbrenners

Veränderung der Schweißleistung:
1

8

DE

Zwischenabsenkung:
1

Für die Dauer der Zwischenabsenkung die Taste nach vorne drücken und halten

9

Verschleißteile montieren

VerschleißteilSystem A mit gesteckter Gasdüse montieren

VORSICHT!
Beschädigungsgefahr durch zu hohes Anzugsmoment an der Spannhülse (1) oder Gaslinse (2). Eine Beschädigung des Gewindes kann die Folge sein.
 Spannhülse (1) oder Gaslinse (2) nur leicht festziehen.

*

Austauschbare Gummi-Dichthülse nur für TTB 220 G/A

**

Je nach Ausführung des Schweißbrenners kann anstelle der Spannhülse (1) eine

Gaslinse (2) zum Einsatz kommen

1

2

1 2
3

*

1

3

2

*
6 5

(1) ** 4
(2) **

4

VORSICHT!
Beschädigungsgefahr durch zu hohes Anzugsmoment an der Brennerkappe. Eine Beschädigung des Gewindes kann die Folge sein.
 Brennerkappe nur so fest anziehen, dass sich die Wolframelektrode per Hand nicht mehr verschieben lässt.

3

4

1 30°

1

3

d

d

2

d

2

Brennerkappe festschrauben

10

DE

VerschleißteilSystem P mit geschraubter Gasdüse montieren

VORSICHT!

Beschädigungsgefahr durch zu hohes Anzugsmoment an der Spannhülse (1) oder Gaslinse (2). Eine Beschädigung des Gewindes kann die Folge sein.
 Spannhülse (1) oder Gaslinse (2) nur leicht festziehen.

*

Austauschbare Gummi-Dichthülse nur für TTB 220 G/P

**

Je nach Ausführung des Schweißbrenners kann anstelle der Spannhülse (1) eine

Gaslinse (2) zum Einsatz kommen

1

2

*

(2)**

2

1

3
6 5

2

1

3

4

2

3 (1)**
4 / 5

4

VORSICHT!
Beschädigungsgefahr durch zu hohes Anzugsmoment an der Brennerkappe. Eine Beschädigung des Gewindes kann die Folge sein.
 Brennerkappe nur so fest anziehen, dass sich die Wolframelektrode per Hand nicht mehr verschieben lässt.

3 1 30°

4

1

d

3

d

2

d

2

Brennerkappe festschrauben

11

Brennerkörper montieren, Schweißbrenner anschließen

Brennerkörper montieren

HINWEIS! Risiko durch beschädigten O-Ring am Brennerkörper. Ein beschädigter O-Ring am Brennerkörper kann zu einer Verunreinigung des Schutzgases und dadurch zu einer fehlerhaften Schweißnaht führen.
 Vor jeder Inbetriebnahme sicherstellen, dass der O-Ring am Brennerkörper unbeschädigt ist.
1 * O-Ring am Brennerkörper einfetten
2

3 Die Arretierung mit dem Brennerkörper vollständig nach hinten drücken und gleichzeitig den Brennerkörper um 180° verdrehen
12

DE

4
VORSICHT! Gefahr durch fehlerhaft montierten Brennerkörper. Sachschäden können die Folge sein.
 Sicherstellen, dass sich die Arretierung nach der Montage des Brennerkörpers in der vordersten Position befindet - nur dann ist der Brennerkörper ordnungsgemäß montiert und arretiert.
13

Schweißbrenner an anschließen

HINWEIS!
Risiko durch beschädigten O-Ring am Anschluss Schweißbrenner. Ein beschädigter O-Ring am Anschluss Schweißbrenner kann zu einer Verunreinigung des Schutzgases und dadurch zu einer fehlerhaften Schweißnaht führen.
 Vor jeder Inbetriebnahme sicherstellen, dass der O-Ring am Anschluss Schweißbrenner unbeschädigt ist.

1 1
2

3
4 5

* nur bei wassergekühltem Schweißsystem

Brennerkörper

1

verdrehen

6
7
*

14

DE

Brennerkörper von gasgekühltem Schweißbrenner wechseln

Brennerkörper wechseln

Brennerkörper demontieren:
1

2 2
180°
1
3
4 Verschmutzungen von der Kuppelstelle des Schlauchpaketes entfernen 5 Verschmutzungen von der Kuppelstelle des Brennerkörpers entfernen 6 Schutzkappe an der Kuppelstelle des Brennerkörpers anbringen
15

Brennerkörper montieren: VORSICHT!
Gefahr durch inkompatible Systemkomponenten. Sachschäden können die Folge sein.
 Nur Brennerkörper und Schlauchpakete mit der gleichen Kühlart miteinander verbinden.
 Gasgekühlte Brennerkörper nur auf gasgekühlte Schlauchpakete montieren.
HINWEIS! Risiko durch beschädigten O-Ring am Brennerkörper. Ein beschädigter O-Ring am Brennerkörper kann zu einer Verunreinigung des Schutzgases und dadurch zu einer fehlerhaften Schweißnaht führen.
 Vor jeder Inbetriebnahme sicherstellen, dass der O-Ring am Brennerkörper unbeschädigt ist. 1 * O-Ring am Brennerkörper einfetten 2
3
Die Arretierung mit dem Brennerkörper vollständig nach hinten drücken und gleichzeitig den Brennerkörper um 180° verdrehen
16

DE

4
VORSICHT! Gefahr durch fehlerhaft montierten Brennerkörper. Sachschäden können die Folge sein.
 Sicherstellen, dass sich die Arretierung nach der Montage des Brennerkörpers in der vordersten Position befindet - nur dann ist der Brennerkörper ordnungsgemäß montiert und arretiert. 5 Probeschweißung durchführen und die Qualität der Schweißnaht prüfen
17

Brennerkörper von wassergekühltem Schweißbrenner wechseln

Schweißbrenner automatisch entleeren und Brennerkörper wechseln

VORSICHT!
Gefahr durch eingeschaltete Stromquelle beim automatischen Entleeren des Schweißbrenners. Unabsichtliche Lichtbogen-Zündungen können die Folge sein.
 Den Anweisungen zum automatischen Entleeren des Schweißbrenners in der Bedienungsanleitung des Kühlgerätes, in der Bedienungsanleitung der Stromquelle und am Bedienpanel der Stromquelle folgen.
 Während der nachfolgend beschriebenen Arbeiten mit dem Brennerkörper mindestens 1 m (39.37 in.) von elektrisch leitenden Objekten fernbleiben.

Schweißbrenner automatisch entleeren (beispielsweise mit CU 600t /MC) und Brennerkörper demontieren:
1 Schweißbrenner-Schlauchpaket mittels entsprechender Funktion des Kühlgerätes entleeren
2

3
2
180°
1

18

DE

4
5 Verschmutzungen und Kühlmittelrückstände von der Kuppelstelle des Schlauchpaketes entfernen
6 Verschmutzungen und Kühlmittelrückstände von der Kuppelstelle des Brennerkörpers entfernen
7 Schutzkappe an der Kuppelstelle des Brennerkörpers anbringen Brennerkörper montieren:
VORSICHT! Gefahr durch inkompatible Systemkomponenten. Sachschäden können die Folge sein.
 Nur Brennerkörper und Schlauchpakete mit der gleichen Kühlart miteinander verbinden.
 Wassergekühlte Brennerkörper nur auf wassergekühlte Schlauchpakete montieren.
HINWEIS! Risiko durch beschädigten O-Ring am Brennerkörper. Ein beschädigter O-Ring am Brennerkörper kann zu einer Verunreinigung des Schutzgases und dadurch zu einer fehlerhaften Schweißnaht führen.
 Vor jeder Inbetriebnahme sicherstellen, dass der O-Ring am Brennerkörper unbeschädigt ist. 1 * O-Ring am Brennerkörper einfetten 2
19

3
Die Arretierung mit dem Brennerkörper vollständig nach hinten drücken und gleichzeitig den Brennerkörper um 180° verdrehen 4

VORSICHT!
Gefahr durch fehlerhaft montierten Brennerkörper. Sachschäden können die Folge sein.
 Sicherstellen, dass sich die Arretierung nach der Montage des Brennerkörpers in der vordersten Position befindet - nur dann ist der Brennerkörper ordnungsgemäß montiert und arretiert.
5 An der Stromquelle die Taste Gasprüfen drücken
Für 30 s strömt Schutzgas aus.
6 Kühlmittel-Durchfluss überprüfen: Im Kühlmittel-Behälter des Kühlgerätes muss ein einwandfreier Kühlmittel-Rückfluss ersichtlich sein.
7 Probeschweißung durchführen und die Qualität der Schweißnaht prüfen

Schweißbrenner manuell entleeren und Brennerkörper wechseln

Schweißbrenner manuell entleeren und Brennerkörper demontieren: 1 Stromquelle abschalten und vom Stromnetz trennen 2 Nachlaufphase des Kühlgerätes abwarten 3 Schlauch für Kühlmittel-Vorlauf vom Kühlgerät abschließen

20

DE

4 Schlauch für Kühlmittel-Vorlauf mit maximal 4 bar (58.02 psi) Druckluft ausblasen - dadurch fließt ein Großteil des Kühlmittels zurück in den Kühlmittel-Behälter
5
6 2
180°
1
7
8 Verschmutzungen und Kühlmittelrückstände von der Kuppelstelle des Schlauchpaketes entfernen
9 Verschmutzungen und Kühlmittelrückstände von der Kuppelstelle des Brennerkörpers entfernen
10 Schutzkappe an der Kuppelstelle des Brennerkörpers anbringen
21

Brennerkörper montieren: VORSICHT!
Gefahr durch inkompatible Systemkomponenten. Sachschäden können die Folge sein.
 Nur Brennerkörper und Schlauchpakete mit der gleichen Kühlart miteinander verbinden.
 Wassergekühlte Brennerkörper nur auf wassergekühlte Schlauchpakete montieren.
HINWEIS! Risiko durch beschädigten O-Ring am Brennerkörper. Ein beschädigter O-Ring am Brennerkörper kann zu einer Verunreinigung des Schutzgases und dadurch zu einer fehlerhaften Schweißnaht führen.
 Vor jeder Inbetriebnahme sicherstellen, dass der O-Ring am Brennerkörper unbeschädigt ist. 1 * O-Ring am Brennerkörper einfetten 2
3
Die Arretierung mit dem Brennerkörper vollständig nach hinten drücken und gleichzeitig den Brennerkörper um 180° verdrehen
22

DE

4
VORSICHT! Gefahr durch fehlerhaft montierten Brennerkörper. Sachschäden können die Folge sein.
 Sicherstellen, dass sich die Arretierung nach der Montage des Brennerkörpers in der vordersten Position befindet - nur dann ist der Brennerkörper ordnungsgemäß montiert und arretiert. 5 Stromquelle am Netz anschließen und einschalten 6 An der Stromquelle die Taste Gasprüfen drücken Für 30 s strömt Schutzgas aus. 7 Kühlmittel-Durchfluss überprüfen: Im Kühlmittel-Behälter des Kühlgerätes muss ein einwandfreier Kühlmittel-Rückfluss ersichtlich sein. 8 Probeschweißung durchführen und die Qualität der Schweißnaht prüfen
23

Pflege, Wartung und Entsorgung
Verbote
24

DE

Wartung bei jeder - Verschleißteile kontrollieren, defekte Verschleißteile austauschen

Inbetriebnahme

- Gasdüse von Schweißspritzern befreien

Zusätzlich bei jeder Inbetriebnahme, bei wassergekühlten Schweißbrennern: - sicherstellen, dass alle Kühlmittel-Anschlüsse dicht sind - sicherstellen, dass ein ordnungsgemäßer Kühlmittel-Rückfluss gegeben ist

Entsorgung

Die Entsorgung nur gemäß den geltenden nationalen und regionalen Bestimmungen durchführen.

25

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

Schweißbrenner lässt sich nicht anschließen Ursache: Bajonett-Verriegelung verbogen Behebung: Bajonett-Verriegelung austauschen
Kein Schweißstrom Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten, Schutzgas vorhanden
Ursache: Masseanschluss falsch Behebung: Masseanschluss ordnungsgemäß herstellen
Ursache: Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen Behebung: Schweißbrenner austauschen
Ursache: Wolframelektrode lose Behebung: Wolframelektrode mittels Brennerkappe festziehen
Ursache: Verschleißteile lose Behebung: Verschleißteile festziehen
keine Funktion nach Drücken der Brennertaste Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten, Schutzgas vorhanden
Ursache: Steuerstecker nicht eingesteckt Behebung: Steuerstecker einstecken
Ursache: Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Steuerleitung defekt Behebung: Schweißbrenner tauschen
Ursache: Steckerverbindungen ,,Brennertaste / Steuerleitung / Stromquelle" fehlerhaft Behebung: Steckerverbindung überprüfen / Stromquelle oder Schweißbrenner zum
Service
Ursache: Print im Schweißbrenner defekt Behebung: Print austauschen
HF-Überschlag am Anschluss Schweißbrenner Ursache: Anschluss Schweißbrenner undicht Behebung: O-Ring an der Bajonett-Verriegelung austauschen
HF-Überschlag an der Griffschale Ursache: Schlauchpaket undicht Behebung: Schlauchpaket austauschen
Ursache: Schutzgas-Schlauchanschluss zum Brennerkörper undicht Behebung: Schlauch nachsetzen und abdichten

26

DE

Kein Schutzgas alle anderen Funktionen vorhanden Ursache: Gasflasche leer Behebung: Gasflasche wechseln Ursache: Gas-Druckminderer defekt Behebung: Gas-Druckminderer austauschen Ursache: Gasschlauch nicht montiert, geknickt oder schadhaft Behebung: Gasschlauch montieren, gerade auslegen. Defekten Gasschlauch austau-
schen Ursache: Schweißbrenner defekt Behebung: Schweißbrenner austauschen Ursache: Gas-Magnetventil defekt Behebung: Service-Dienst verständigen (Gas-Magnetventil austauschen lassen) schlechte Schweißeigenschaften Ursache: falsche Schweißparameter Behebung: Einstellungen überprüfen Ursache: Masseanschluss falsch Behebung: Masseanschluss und Klemme auf Polarität überprüfen Schweißbrenner wird sehr heiß Ursache: Schweißbrenner zu schwach dimensioniert Behebung: Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten Ursache: nur bei wassergekühlten Anlagen: Wasserdurchfluss zu gering Behebung: Wasserstand, Wasserdurchfluss-Menge, Wasserverschmutzung, etc. kon-
trollieren, Kühlmittel-Pumpe blockiert: Welle der Kühlmittel-Pumpe mittels Schraubendreher an der Durchführung andrehen Ursache: nur bei wassergekühlten Anlagen: Parameter ,,Strg. Kühlgerät" befindet sich auf ,,OFF". Behebung: Im Setup-Menü den Parameter ,,Strg. Kühlgerät" auf ,,Aut" oder ,,ON" stellen.
27

Porosität der Schweißnaht Ursache: Spritzerbildung in der Gasdüse, dadurch unzureichender Gasschutz der
Schweißnaht Behebung: Schweißspritzer entfernen Ursache: Löcher im Gasschlauch oder ungenaue Anbindung des Gasschlauches Behebung: Gasschlauch austauschen Ursache: O-Ring am Zentralanschluss ist zerschnitten oder defekt Behebung: O-Ring austauschen Ursache: Feuchtigkeit / Kondensat in der Gasleitung Behebung: Gasleitung trocknen Ursache: Zu starke oder zu geringe Gasströmung Behebung: Gasströmung korrigieren Ursache: Ungenügende Gasmenge zu Schweißbeginn oder Schweißende Behebung: Gas-Vorströmung und Gas-Nachströmung erhöhen Ursache: Zu viel Trennmittel aufgetragen Behebung: Überschüssiges Trennmittel entfernen / weniger Trennmittel auftragen Schlechte Zündeigenschaften Ursache: Ungeeignete Wolframelektrode (beispielsweise WP-Elektrode beim DC-
Schweißen) Behebung: Geeignete Wolframelektrode verwenden Ursache: Verschleißteile lose Behebung: Verschleißteile festschrauben Gasdüse bekommt Risse Ursache: Wolframelektrode ragt nicht weit genug aus der Gasdüse Behebung: Wolframelektrode weiter aus der Gasdüse ragen lassen
28

DE

Technische Daten

Allgemeines

Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7.
HINWEIS!
Die angegebenen Leistungsdaten gelten nur bei Verwendung von serienmäßigen Verschleißteilen. Bei Verwendung von Gaslinsen und kürzeren Gasdüsen reduzieren sich die Schweißstrom-Angaben.
HINWEIS!
Die Schweißstrom-Angaben gelten bei gasgekühlten Brennerkörpern nur ab einer Länge von 65 mm (2.56 in.). Bei Verwendung von kürzeren Brennerkörpern reduzieren sich die Schweißstrom-Angaben um 30 %.
HINWEIS!
Beim Schweißen an der Leistungsgrenze des Schweißbrenners entsprechend größere Wolfram-Elektroden und Gasdüsen-Öffnungsdurchmesser verwenden, um die Standzeit der Verschleißteile zu erhöhen. Stromstärke, AC-Balance und AC-Strom-Offset als leistungsbildende Faktoren berücksichtigen.

Brennerkörper gasgekühlt TTB 80, TTB 160, TTB 220

DC-Schweißstrom bei 10 min / 40°C (104°F)

AC-Schweißstrom bei 10 min / 40°C (104°F)
Schutzgas (Norm EN 439) Elektrodendurchmesser

DC-Schweißstrom bei 10 min / 40°C (104°F)
AC-Schweißstrom bei 10 min / 40°C (104°F)

TTB 80 G 35 % ED1) / 80 A 60 % ED1) / 60 A 100 % ED1) / 50 A 35 % ED1) / 30 A
Argon 1,0 - 3,2 mm (0.039 - 0.126 in.)

TTB 160 G F 35 % ED1) / 160 A 60 % ED1) / 120 A 100 % ED1) / 90 A 35 % ED1) / 120 A
60 % ED1) / 90 A 100 % ED1) / 70 A
Argon 1,0 - 3,2 mm (0.039 - 0.126 in.)
TTB 220 G 35 % ED1) / 220 A 60 % ED1) / 170 A 100 % ED1) / 130 A 35 % ED1) / 180 A 60 % ED1) / 130 A 100 % ED1) / 100 A

29

Schutzgas (Norm EN 439) Elektrodendurchmesser

DC-Schweißstrom bei 10 min / 40°C (104°F)

AC-Schweißstrom bei 10 min / 40°C (104°F)
Schutzgas (Norm EN 439) Elektrodendurchmesser

1)

ED = Einschaltdauer

Brennerkörper wassergekühlt TTB 180, TTB 300

DC-Schweißstrom bei 10 min / 40°C (104°F)
AC-Schweißstrom bei 10 min / 40°C (104°F)
Schutzgas (Norm EN 439) Elektrodendurchmesser

Minimal zulässiger KühlmittelDurchfluss Qmin

1)

ED = Einschaltdauer

TTB 220 A G F 35 % ED1) / 220 A 60 % ED1) / 170 A 100 % ED1) / 130 A 35 % ED1) / 180 A 60 % ED1) / 120 A 100 % ED1) / 100 A
Argon 1,0 - 4,0 mm 0.039 - 0.158 in.

TTB 220 G Argon
1.0 - 4.0 mm 0.039 - 0.158 in.
TTB 220 P G F 30 % ED1) / 220 A 60 % ED1) / 160 A 100 % ED1) / 130 A 30 % ED1) / 170 A 60 % ED1) / 120 A 100 % ED1) / 100 A
Argon 1,0 - 4,0 mm 0.039 - 0.158 in.

TTB 180 W 60 % ED1) / 180 A 100 % ED1) / 140 A 60 % ED1) / 140 A 100 % ED1) / 110 A
Argon 1,0 - 3,2 mm (0.039 - 0.126 in.)
1 l/min (0.26 gal/min)

TTB 300 W 60 % ED1) / 300 A 100 % ED1) / 230 A 60 % ED1) / 250 A 100 % ED1) / 190 A
Argon 1,0 - 3,2 mm (0.039 - 0.126 in.)
1 l/min (0.26 gal/min)

30

DE

Schlauchpaket gasgekühlt THP 120 G SH, THP 180 G SH

DC-Schweißstrom bei 10 min / 40°C (104°F)

AC-Schweißstrom bei 10 min / 40°C (104°F)

Schutzgas (Norm EN 439)

L

Maximal zulässige Leerlaufspannung (U0)
Maximal zulässige Zündspannung (UP)
Brennertaste Umax
Brennertaste Imax

1)

ED = Einschaltdauer

THP 120 G SH 35 % ED1) / 120 A 60 % ED1) / 100 A 100 % ED1) / 80 A
35 % ED1) / 90 A 60 % ED1) / 70 A 100 % ED1) / 50 A
Argon 4,0 m / 8,0 m (13 ft. + 1.48 in. / 26
ft.+ 2.96 in.) 113 V

THP 180 G SH 35 % ED1) / 180 A 60 % ED1) / 130 A 100 % ED1) / 100 A 35 % ED1) / 120 A
60 % ED1) / 90 A 100 % ED1) / 70 A
Argon 4,0 m / 8,0 m (13 ft. + 1.48 in. / 26
ft.+ 2.96 in.) 113 V

10 kV

10 kV

35 V 100 mA

35 V 100 mA

Schlauchpaket gasgekühlt THP 150 G SH

HINWEIS!
Das Schlauchpaket THP 150 G SH ist nicht für Lichtbogen-Zündeinrichtungen wie beispielsweise Hochfrequenz-Zündung vorgesehen und geeignet! Das Schlauchpaket ist nur für den Betrieb mit den Stromquellen TransPocket 150/180 und AccuPocket 150 vorgesehen.

DC-Schweißstrom bei 10 min / 40°C (104°F)
AC-Schweißstrom bei 10 min / 40°C (104°F)
Schutzgas (Norm EN 439)
L

THP 150 G SH 25 % ED1) / 150 A 35 % ED1) / 120 A 60 % ED1) / 100 A 100 % ED1) / 80 A 25 % ED1) / 110 A
35 % ED1) / 90 A 60 % ED1) / 70 A 100 % ED1) / 50 A
Argon 4,0 m / 8,0 m (13 ft. + 1.48 in. / 26 ft. + 2.96 in.)

31

Maximal zulässige Leerlaufspannung U0

THP 150 G SH 113 V

Maximal zulässige Zündspannung UP

1)

ED = Einschaltdauer

Nicht für Lichtbogen-Zündeinrichtungen vorgesehen und geeignet !

32

DE

Schlauchpaket wassergekühlt THP 300 SH

DC-Schweißstrom bei 10 min / 40°C (104°F)
AC-Schweißstrom bei 10 min / 40°C (104°F)
Schutzgas (Norm EN 439)

L
Geringste Kühlleistung laut Norm IEC 60974-2 in Abhängigkeit von der Schlauchpaket-Länge
Minimal zulässiger KühlmittelDurchfluss Qmin
Minimal zulässiger Kühlmitteldruck pmin
Maximal zulässiger Kühlmitteldruck pmax
Maximal zulässige Leerlaufspannung U0
Maximal zulässige Zündspannung UP

1)

ED = Einschaltdauer

THP 300 SH 60 % ED1) / 300 A 100 % ED1) / 230 A 60 % ED1) / 250 A 100 % ED1) / 190 A
Argon 4,0 m / 8,0 m (13 ft.+ 1.48 in. / 26 ft + 2.96 in.)
650 W / 650 W
1 l/min (0.26 gal./min [US])
3 bar (43 psi) 5,5 bar (79 psi)
113 V
10 kV

33

34

EN-US

Table of contents

Safety

36

Safety

36

Intended use

37

Welding torch variants

38

Available welding torch variants

38

Functions of the Up/Down torch

40

Operating elements of the Up/Down-torch

40

Functional description of the Up/Down-torch

40

Mounting the Wearing Parts

42

Fitting an A-type wearing part with gas nozzle (push-on type)

42

Fitting a P-type wearing part with gas nozzle (screw type)

43

Fitting the torch body and connecting the welding torch

44

Fitting the torch body

44

Connecting the welding torch

46

Rotating the torch body

46

Changing the torch body of a gas-cooled welding torch

47

Changing the torch body

47

Changing the torch body of a water-cooled welding torch

50

Automatic emptying of the welding torch and changing the torch body

50

Manually emptying the welding torch and changing the torch body

52

Service, maintenance and disposal

56

Prohibited

56

Maintenance at every start-up

57

Disposal

57

Troubleshooting

58

Troubleshooting

58

Technical data

61

General

61

Gas-cooled torch body ­ TTB 80, TTB 160, TTB 220

61

Water-cooled torch body - TTB 180, TTB 300

62

Gas-cooled hosepack - THP 120 G SH, THP 180 G SH

63

Gas-cooled hosepack - THP 150 G SH

63

Water-cooled hosepack - THP 300 SH

65

35

Safety

Safety

WARNING! Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly. This can result in severe personal injury and damage to property.
 All the work and functions described in this document must only be carried out by trained and qualified personnel.
 Read and understand this document.  Read and understand all the Operating Instructions for the system components,
especially the safety rules.
WARNING! Danger from electrical current and from emerging wire electrode. This can result in severe personal injury and damage to property.
 Before starting work, switch off all the system components involved and disconnect them from the grid.
 Secure all system components involved so they cannot be switched back on.
WARNING! Danger from electric current due to defective system components and incorrect operation. This can result in severe personal injury and damage to property.
 All cables, leads, and hosepacks must always be securely connected, undamaged, correctly insulated, and adequately sized.
WARNING! Danger from coolant leakage due to unsealed coolant hoses. There may be a risk of slipping and damage to property.
 When disconnecting a welding torch from the cooling unit or wirefeeder, always seal the coolant hoses using the plastic seal attached to the torch.
CAUTION! Danger due to hot welding torch components and coolant. Serious burns may result.
 Allow all welding torch components and the coolant to cool down to room temperature (+25 °C or +77 °F) before starting any of the work described in this document.
CAUTION! Danger due to the operation of water-cooled welding torches without coolant. This can result in damage to property.
 Never use water-cooled welding torches without coolant.  During welding, ensure that the coolant is circulating correctly - this will be the case
if a regular return flow of coolant can be seen in the coolant container of the cooling unit.
 The manufacturer will not be liable for any damages due to non-observance of the above mentioned points. All claims against the warranty are void.

36

Intended use

The TIG manual welding torch is intended solely for TIG welding and TIG brazing in manual applications. Any other use is deemed to be "not in accordance with the intended purpose." The manufacturer shall not be liable for any damage resulting from such improper use.
Intended use also means: - Following all the instructions in the Operating Instructions - Carrying out all the specified inspection and maintenance work.

EN-US

37

Welding torch variants
Available welding torch variants
(1) Standard interface Pushing the button backward: a) If high frequency ignition (HF ignition) is activated at the power source, the ignition process is activated b) When contact ignition is activated on the power source, the welding voltage is applied to the tungsten electrode. The welding process starts when the torch contacts the workpiece Pushing the button forward during welding: a) When welding in 4-step mode, intermediate lowering is activated by pushing the button forward and holding it in place. This function is only available if the lowering current I2 has been set on the power source
(2) Potentiometer interface Pressing the Start button: a) If high frequency ignition (HF ignition) is activated at the power source, the ignition process is activated b) When contact ignition is activated on the power source, the welding voltage is applied to the tungsten electrode. The welding process starts when the torch contacts the workpiece Potentiometer: a) For adjusting the welding current
(3) Without torch trigger (4) Standard interface with torch trigger extension
Pushing the button backward:
38

EN-US

a) If high frequency ignition (HF ignition) is activated at the power source, the ignition process is activated
b) When contact ignition is activated on the power source, the welding voltage is applied to the tungsten electrode. The welding process starts when the torch contacts the workpiece
Pushing the button forward during welding: a) When welding in 4-step mode, intermediate lowering is activated by pushing
the button forward and holding it in place. This function is only available if the lowering current I2 has been set on the power source (5) Up-Down interface (not shown) The welding torch is supplied from the factory with an Up/Down interface. For more information, see the following section Functions of the Up/Down torch from page 40.
39

Functions of the Up/Down torch
Operating elements of the Up/ Down-torch

(1)

(2)

(1) Start button The button initiates the following functions: a) If high frequency ignition (HF ignition) is activated on the power source, the ignition process is activated by pushing the button backward b) If touch ignition is activated on the power source, the welding voltage is applied to the tungsten electrode by pushing the button backward. The welding process starts when the torch contacts the workpiece c) When welding in 4-step mode, intermediate lowering is activated by pushing the button forward and holding it in place. This function is only available if the lowering current I2 has been set on the power source
(2) Up/Down button For changing the welding power

Functional description of the Up/Down-torch

Changing the welding power:
1

40

Intermediate lowering:
1

Push the button forward and hold until intermediate lowering is complete

EN-US

41

Mounting the Wearing Parts

Fitting an A-type wearing part with gas nozzle (pushon type)

CAUTION!
Risk of damage due to excessive tightening torque on the fixing sleeve (1) or gas lens (2). Damage to the thread may result.
 Only tighten the fixing sleeve (1) or gas lens (2) a little.

*

Replaceable rubber sealing sleeve only for TTB 220 G/A

**

A gas lens (2) may be used instead of the fixing sleeve (1) depending on the type

of welding torch

1

2

1 2
3

*

1

3

2

*
6 5

(1) ** 4
(2) **

4

CAUTION!
Risk of damage due to excessive tightening torque on the torch cap. Damage to the thread may result.
 Only tighten the torch cap enough so that the tungsten electrode can no longer be moved by hand.

3

4

1 30°

1

3

d

d

2

d

2

Screw down the torch cap

42

EN-US

Fitting a P-type wearing part with gas nozzle (screw type)

CAUTION!
Risk of damage due to excessive tightening torque on the fixing sleeve (1) or gas lens (2). Damage to the thread may result.
 Only tighten the fixing sleeve (1) or gas lens (2) a little.

*

Replaceable rubber sealing sleeve only for TTB 220 G/P

**

A gas lens (2) may be used instead of the fixing sleeve (1) depending on the type

of welding torch

1

2

*

(2)**

2

1

3
6 5

2

1

3

4

2

3 (1)**
4 / 5

4

CAUTION!
Risk of damage due to excessive tightening torque on the torch cap. Damage to the thread may result.
 Only tighten the torch cap enough so that the tungsten electrode can no longer be moved by hand.

3 1 30°

4

1

d

3

d

2

d

2

Screw down the torch cap

43

Fitting the torch body and connecting the welding torch

Fitting the torch body

NOTE!
Risk due to damaged O-ring on the torch body. A damaged O-ring on the torch body can lead to contamination of the shielding gas, resulting in a defective weld.
 Before each start-up, ensure that the O-ring on the torch body is undamaged.

1 * Grease the O-ring on the torch body
2

3 Push the torch body locking device fully back and at the same time turn the torch body 180°
44

EN-US

4
CAUTION! Danger due to incorrectly fitted torch body. This can result in damage to property.
 Ensure that the locking device is fully forward after fitting the torch body - only then is the torch body properly fitted and locked.
45

Connecting the welding torch

NOTE!
Risk due to damaged O-ring on the welding torch connection. A damaged O-ring on the welding torch connection can lead to contamination of the shielding gas, resulting in a defective weld.
 Before each start-up, ensure that the O-ring on the welding torch connection is undamaged.

1 1
2

3
4 5

* only with water-cooled welding system

Rotating the

1

torch body

6
7
*

46

Changing the torch body of a gas-cooled welding torch

Changing the torch body

Removing the torch body:
1

EN-US

2 2
180°
1
3
4 Remove contamination from the hosepack interface 5 Remove contamination from the torch body interface 6 Fit the protective cap to the torch body interface
47

Fitting the torch body: CAUTION!
Danger due to incompatible system components. This can result in damage to property.
 Only connect torch bodies and hosepacks that are using the same type of cooling.  Only fit gas-cooled torch bodies to gas-cooled hosepacks.
NOTE! Risk due to damaged O-ring on the torch body. A damaged O-ring on the torch body can lead to contamination of the shielding gas, resulting in a defective weld.
 Before each start-up, ensure that the O-ring on the torch body is undamaged.
1 * Grease the O-ring on the torch body
2
3
Push the torch body locking device fully back and at the same time turn the torch body 180°
48

EN-US

4
CAUTION! Danger due to incorrectly fitted torch body. This can result in damage to property.
 Ensure that the locking device is fully forward after fitting the torch body - only then is the torch body properly fitted and locked. 5 Perform a test weld and check the quality of the weld
49

Changing the torch body of a water-cooled welding torch

Automatic emptying of the welding torch and changing the torch body

CAUTION!
Danger from switched on power source during automatic emptying of the welding torch. Unintentional arc ignitions can occur.
 Follow the instructions for automatic emptying of the welding torch in the cooling unit Operating Instructions, the power source Operating Instructions, and on the power source control panel.
 When carrying out the work on the torch body as described below, keep at least 1 m (39.37 in.) away from electrically conductive objects.

Automatic emptying of the welding torch (e.g., with CU 600t /MC) and removing the torch body: 1 Empty the torch hosepack using the corresponding cooling unit function
2

3
2
180°
1

50

EN-US

4
5 Remove contamination and coolant residues from the hosepack interface 6 Remove contamination and coolant residues from the torch body interface 7 Fit the protective cap to the torch body interface Fitting the torch body:
CAUTION! Danger due to incompatible system components. This can result in damage to property.
 Only connect torch bodies and hosepacks that are using the same type of cooling.  Only fit water-cooled torch bodies to water-cooled hosepacks.
NOTE! Risk due to damaged O-ring on the torch body. A damaged O-ring on the torch body can lead to contamination of the shielding gas, resulting in a defective weld.
 Before each start-up, ensure that the O-ring on the torch body is undamaged.
1 * Grease the O-ring on the torch body
2
51

3
Push the torch body locking device fully back and at the same time turn the torch body 180° 4

CAUTION! Danger due to incorrectly fitted torch body. This can result in damage to property.
 Ensure that the locking device is fully forward after fitting the torch body - only then is the torch body properly fitted and locked.
5 Press the gas-test button on the power source
Shielding gas flows out for 30 s.
6 Check the coolant flow: You must be able to see a strong return flow into the cooling unit coolant container.
7 Perform a test weld and check the quality of the weld

Manually emptying the welding torch and changing the torch body

Manually emptying the welding torch and removing the torch body: 1 Switch off the power source and disconnect from the grid 2 Wait for the cooling unit to run down 3 Shut off the coolant supply hose from the cooling unit 4 Purge the coolant supply hose with compressed air at maximum 4 bar (58.02 psi)
- This will cause a large part of the coolant to flow back into the coolant container

52

EN-US

5
6 2
180°
1
7
8 Remove contamination and coolant residues from the hosepack interface 9 Remove contamination and coolant residues from the torch body interface 10 Fit the protective cap to the torch body interface
53

Fitting the torch body: CAUTION!
Danger due to incompatible system components. This can result in damage to property.
 Only connect torch bodies and hosepacks that are using the same type of cooling.  Only fit water-cooled torch bodies to water-cooled hosepacks.
NOTE! Risk due to damaged O-ring on the torch body. A damaged O-ring on the torch body can lead to contamination of the shielding gas, resulting in a defective weld.
 Before each start-up, ensure that the O-ring on the torch body is undamaged.
1 * Grease the O-ring on the torch body
2
3
Push the torch body locking device fully back and at the same time turn the torch body 180°
54

EN-US

4
CAUTION! Danger due to incorrectly fitted torch body. This can result in damage to property.
 Ensure that the locking device is fully forward after fitting the torch body - only then is the torch body properly fitted and locked. 5 Connect the power source to the grid and switch on 6 Press the gas-test button on the power source Shielding gas flows out for 30 s. 7 Check the coolant flow: You must be able to see a strong return flow into the cooling unit coolant container. 8 Perform a test weld and check the quality of the weld
55

Service, maintenance and disposal
Prohibited
56

EN-US

Maintenance at every start-up

- Check wearing parts, replace faulty wearing parts - Purge the gas nozzle of welding spatter
In addition to the above list of steps to be carried out at every start-up, for water-cooled welding torches: - Ensure that all coolant connections are leak-tight - Ensure that there is a proper coolant return flow

Disposal

Materials should be disposed of according to valid local and national regulations.

57

Troubleshooting

Troubleshooting

Welding torch cannot be connected Cause: Bayonet lock bent Remedy: Replace bayonet lock
No welding current Power source switched on, power source indication illuminates, shielding gas present

Cause: Incorrect ground connection Remedy: Establish proper ground connection

Cause: Power cable in welding torch interrupted Remedy: Replace welding torch

Cause: Tungsten electrode loose Remedy: Tighten tungsten electrode using torch cap

Cause: Wearing parts loose Remedy: Tighten wearing parts
No function after pressing torch trigger Power source switched on, power source indication illuminates, shielding gas present

Cause: Power plug not plugged in Remedy: Plug in power plug

Cause: Welding torch or welding torch control line faulty Remedy: Replace welding torch

Cause: Remedy:

Plug connections "torch trigger/control line/power source" faulty
Check plug connection / send power source or welding torch to service team

Cause: PCB in welding torch faulty Remedy: Replace PCB
HF flashover at welding torch connection Cause: Welding torch connection not sealed Remedy: Replace O-ring on the bayonet lock
HF flashover at the shell-type handle Cause: Hosepack is not sealed Remedy: Replace hosepack

Cause: Shielding gas hose connection to torch body not sealed Remedy: Adjust and seal hose

58

EN-US

No shielding gas All other functions present

Cause: Gas cylinder empty Remedy: Change gas cylinder

Cause: Gas pressure regulator faulty Remedy: Replace gas pressure regulator

Cause: Gas hose kinked, damaged, or not attached Remedy: Attach and straighten gas hose. Replace faulty gas hose

Cause: Welding torch faulty Remedy: Replace welding torch

Cause: Gas solenoid valve faulty Remedy: Contact service team (have gas solenoid valve replaced)
Poor-quality weld properties Cause: Incorrect welding parameters Remedy: Check settings

Cause: Incorrect ground connection Remedy: Check ground connection and terminal for polarity
Welding torch gets very hot Cause: Welding torch is inadequately dimensioned Remedy: Observe duty cycle and load limits

Cause: Remedy:

For water-cooled systems only: Coolant flow too low
Check water level, water flow rate, water contamination, etc. Coolant pump blocked: Switch on shaft of coolant pump at the gland using a screwdriver

Cause: Remedy:

For water-cooled systems only: "Cooling unit Ctrl" parameter is set to "OFF".
In the Setup menu, set the "Cooling unit Ctrl" parameter to "Aut" or "ON".

59

Porosity of weld seam Cause: Spattering in the gas nozzle, causing inadequate gas shield for weld seam Remedy: Remove welding spatter Cause: Holes in gas hose or imprecise gas hose connection Remedy: Replace gas hose Cause: O-ring at central connector is cut or faulty Remedy: Replace O-ring Cause: Moisture/condensate in the gas line Remedy: Dry gas line Cause: Gas flow too strong or weak Remedy: Correct gas flow Cause: Inadequate quantity of gas at the start or end of welding Remedy: Increase gas pre-flow and gas post-flow Cause: Too much parting agent applied Remedy: Remove excess parting agent/apply less parting agent Poor ignition properties Cause: Unsuitable tungsten electrode (e.g., WP electrode for DC welding) Remedy: Use suitable tungsten electrode Cause: Wearing parts loose Remedy: Screw on wearing parts tightly Gas nozzle is cracked Cause: Tungsten electrode not protruding far enough out of the gas nozzle Remedy: Have tungsten electrode protrude more out of the gas nozzle
60

EN-US

Technical data

General

This product meets the requirements set out in standard IEC 60974-7.
NOTE! The performance data specifications only apply when using standard wearing parts. When using gas lenses and shorter gas nozzles, the welding current is reduced.
NOTE! The welding current specifications apply to gas-cooled torch bodies only from a length of 65 mm (2.56 in.). When using shorter torch bodies, the welding current is reduced by 30%.
NOTE! When welding at the power limit of the welding torch, use larger tungsten electrodes and gas nozzle opening diameters to increase the service life of the wearing parts. Take amperage, AC balance, and AC current offset into account as performance-enhancing factors.

Gas-cooled torch body ­ TTB 80, TTB 160, TTB 220

DC welding current at 10 min / 40 °C (104 °F)

AC welding current at 10 min / 40 °C (104 °F)
Shielding gas (Standard EN 439) Electrode diameter

DC welding current at 10 min / 40 °C (104 °F)
AC welding current at 10 min / 40 °C (104 °F)
Shielding gas (Standard EN 439)

TTB 80 G 35% D.C.1) / 80 A 60% D.C.1) / 60 A 100% D.C.1) / 50 A 35% D.C.1) / 30 A
Argon 1.0 - 3.2 mm (0.039 - 0.126 in.)

TTB 160 G F 35% D.C.1) / 160 A 60% D.C.1) / 120 A 100% D.C.1) / 90 A 35% D.C.1) / 120 A
60% D.C.1) / 90 A 100% D.C.1) / 70 A
Argon 1.0 - 3.2 mm (0.039 - 0.126 in.)

TTB 220 G 35% D.C.1) / 220 A 60% D.C.1) / 170 A 100% D.C.1) / 130 A 35% D.C.1) / 180 A 60% D.C.1) / 130 A 100% D.C.1) / 100 A
Argon

61

Electrode diameter

DC welding current at 10 min / 40 °C (104 °F)

AC welding current at 10 min / 40 °C (104 °F)
Shielding gas (Standard EN 439) Electrode diameter

1)

D.C. = duty cycle

TTB 220 G
1.0 - 4.0 mm 0.039 - 0.158 in.

TTB 220 A G F 35% D.C.1) / 220 A 60% D.C.1) / 170 A 100% D.C.1) / 130 A 35% D.C.1) / 180 A 60% D.C.1) / 120 A 100% D.C.1) / 100 A
Argon 1.0 - 4.0 mm 0.039 - 0.158 in.

TTB 220 P G F 30% D.C.1) / 220 A 60% D.C.1) / 160 A 100% D.C.1) / 130 A 30% D.C.1) / 170 A 60% D.C.1) / 120 A 100% D.C.1) / 100 A
Argon 1.0 - 4.0 mm 0.039 - 0.158 in.

Water-cooled torch body TTB 180, TTB 300

DC welding current at 10 min / 40 °C (104 °F)
AC welding current at 10 min / 40 °C (104 °F)
Shielding gas (Standard EN 439) Electrode diameter

Minimum permissible coolant flow Qmin

1)

D.C. = duty cycle

TTB 180 W 60% D.C.1) / 180 A 100% D.C.1) / 140 A 60% D.C.1) / 140 A 100% D.C.1) / 110 A
Argon 1.0 - 3.2 mm (0.039 - 0.126 in.)
1 l/min (0.26 gal/min)

TTB 300 W 60% D.C.1) / 300 A 100% D.C.1) / 230 A 60% D.C.1) / 250 A 100% D.C.1) / 190 A
Argon 1.0 - 3.2 mm (0.039 - 0.126 in.)
1 l/min (0.26 gal/min)

62

EN-US

Gas-cooled hosepack THP 120 G SH, THP 180 G SH

DC welding current at 10 min / 40 °C (104 °F)
AC welding current at 10 min / 40 °C (104 °F)
Shielding gas (Standard EN 439)
L
Maximum permitted open circuit voltage (U0) Maximum permitted striking voltage (UP) Torch trigger Umax Torch trigger Imax

THP 120 G SH 35% D.C.1) / 120 A 60% D.C.1) / 100 A 100% D.C.1) / 80 A
35% D.C.1) / 90 A 60% D.C.1) / 70 A 100% D.C.1) / 50 A
Argon 4.0 m / 8.0 m (13 ft. + 1.48 in. / 26 ft.
+ 2.96 in.) 113 V

THP 180 G SH 35% D.C.1) / 180 A 60% D.C.1) / 130 A 100% D.C.1) / 100 A 35% D.C.1) / 120 A
60% D.C.1) / 90 A 100% D.C.1) / 70 A
Argon 4.0 m / 8.0 m (13 ft. + 1.48 in. / 26 ft.
+ 2.96 in.) 113 V

10 kV

10 kV

35 V 100 mA

35 V 100 mA

1)

D.C. = duty cycle

Gas-cooled hosepack THP 150 G SH

NOTE!
The THP 150 G SH hosepack is not intended or suitable for arc ignition devices, for example high frequency ignition. The hosepack is intended for use with TransPocket 150/180 and AccuPocket 150 power sources only.

DC welding current at 10 min / 40 °C (104 °F)
AC welding current at 10 min / 40 °C (104 °F)
Shielding gas (Standard EN 439)
L

THP 150 G SH 25% D.C.1) / 150 A 35% D.C.1) / 120 A 60% D.C.1) / 100 A 100% D.C.1) / 80 A 25% D.C.1) / 110 A
35% D.C.1) / 90 A 60% D.C.1) / 70 A 100% D.C.1) / 50 A
Argon 4.0 m / 8.0 m (13 ft. + 1.48 in. / 26 ft. + 2.96 in.)

63

Maximum permitted open circuit voltage U0

THP 150 G SH 113 V

Maximum permitted striking voltage UP

Not intended for or suitable for arc ignition devices!

1)

D.C. = duty cycle

64

EN-US

Water-cooled hosepack - THP 300 SH

DC welding current at 10 min / 40 °C (104 °F)
AC welding current at 10 min / 40 °C (104 °F)
Shielding gas (Standard EN 439)

L
Lowest cooling capacity as per IEC standard 60974-2, depending on the hosepack length
Minimum permissible coolant flow Qmin
Minimum permissible coolant pressure pmin
Maximum permissible coolant pressure pmax
Maximum permitted open circuit voltage U0
Maximum permitted striking voltage UP

1)

D.C. = duty cycle

THP 300 SH 60% D.C.1) / 300 A 100% D.C.1) / 230 A 60% D.C.1) / 250 A 100% D.C.1) / 190 A
Argon 4.0 m / 8.0 m (13 ft. + 1.48 in. / 26 ft + 2.96 in.)
650 W / 650 W
1 l/min (0.26 gal./min [US])
3 bar (43 psi) 5.5 bar (79 psi)
113 V
10 kV

65

66

ES-MX

Contenido

Seguridad

68

Certificación de seguridad

68

Uso previsto

69

Variantes de la antorcha de soldadura

70

Variantes disponibles de la antorcha de soldadura

70

Funciones de la antorcha con opción Up/Down

72

Elementos de operación de la antorcha con opción Up/Down-

72

Descripción funcional de la antorcha con opción Up/Down-

72

Cómo montar consumibles

74

Instalar un consumible tipo A con inyector de gas encajado

74

Instalar un consumible tipo P con inyector de gas enroscado

75

Instalar el cuello de antorcha y conectar la antorcha de soldadura

76

Instalación del cuello de antorcha

76

Conexión de la antorcha de soldadura

78

Girar el cuello de antorcha

78

Cambiar el cuello de antorcha de una antorcha refrigerada por gas

79

Cambiar el cuello de antorcha

79

Cambiar el cuello de antorcha de una antorcha de soldadura refrigerada con agua

82

Vaciado automático de la antorcha de soldadura y cambio del cuello de antorcha

82

Vaciado manual de la antorcha de soldadura y cambio del cuello de antorcha

84

Cuidado, mantenimiento y desecho

88

Prohibido

88

Mantenimiento en cada puesta en servicio

89

Desecho

89

Solución de problemas

90

Solución de problemas

90

Datos técnicos

93

General

93

Cuello de antorcha refrigerado con gas ­ TTB 80, TTB 160, TTB 220

93

Cuello de antorcha refrigerado con agua - TTB 180, TTB 300

94

Juego de cables refrigerado con gas - THP 120 G SH, THP 180 G SH

95

Juego de cables refrigerado con gas - THP 150 G SH

95

Juego de cables refrigerado con agua - THP 300 SH

97

67

Seguridad

Certificación de seguridad

¡PELIGRO!
¡PELIGRO! Por operación incorrecta y trabajo realizado incorrectamente. Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
 Todo el trabajo y las funciones que se describen en este documento deben realizarse únicamente por personal calificado y capacitado.
 Lea y entienda este documento.  Lea y entienda todo el manual de instrucciones para los componentes del sistema,
especialmente las normas de seguridad.

¡PELIGRO!
¡PELIGRO! Por corriente eléctrica provocada por el electrodo de soldadura emergente. Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
 Antes de empezar a trabajar, apague todos los componentes del sistema involucrados y desconéctelos de la red de corriente.
 Asegure todos los componentes del sistema involucrados para que no puedan ser encendidos de nuevo.

¡PELIGRO!
¡PELIGRO! Por corriente eléctrica debido a componentes del sistema defectuosos y funcionamiento incorrecto. Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.
 Todos los cables, plomos y juegos de cables siempre deben estar conectados de manera segura, sin daños, aislados correctamente y debidamente dimensionados.

¡PELIGRO!
¡PELIGRO! Por fugas de líquido de refrigeración debido a mangueras de líquido de refrigeración sin sellar. Puede haber riesgo de resbalones y daños a la propiedad.
 Cuando se desconecta una antorcha de soldadura de la unidad de enfriamiento o del alimentador de alambre, siempre selle las mangueras de líquido de refrigeración usando el sello plástico fijado a la antorcha.

¡PRECAUCIÓN!
¡PELIGRO! Debido a los componentes de antorcha de soldadura calientes y al líquido de refrigeración. Pueden ocurrir quemaduras graves.
 Permita que todos los componentes de la antorcha de soldadura y el líquido de refrigeración se enfríen a temperatura ambiente (+25 °C o +77 °F) antes de comenzar cualquier trabajo descrito en este documento.

68

ES-MX

¡PRECAUCIÓN!
¡PELIGRO! Debido al funcionamiento de antorchas de soldadura refrigeradas con agua sin líquido de refrigeración. Esto puede resultar en daños a la propiedad.
 Nunca use antorchas de soldadura refrigeradas con agua sin líquido de refrigeración.
 Durante la soldadura, asegúrese de que el líquido de refrigeración circule correctamente; este será el caso si se puede ver un flujo de retorno regular de líquido de refrigeración en el depósito de refrigeración de la unidad de enfriamiento.
 El fabricante no será responsable de los daños debido a la no observancia de los puntos mencionados anteriormente. Todas las reclamaciones contra la garantía son nulas.

Uso previsto

La antorcha manual TIG está diseñada exclusivamente para la soldadura TIG y para la soldadura brazing TIG en aplicaciones manuales. Cualquier otro uso se considera como "no acorde con el propósito para el cual se diseñó". El fabricante no se responsabilizará por los daños que puedan provocarse por dicho uso inadecuado.
El uso que se pretende también significa: - Seguir todas las instrucciones del manual de instrucciones - Llevar a cabo todas las inspecciones especificadas y los trabajos de mantenimiento.

69

Variantes de la antorcha de soldadura
Variantes disponibles de la antorcha de soldadura
(1) Interface estándar Empujar el botón hacia atrás: a) Si se activa el cebado de alta frecuencia (cebado AF) en la fuente de poder, se activa el proceso de cebado b) Cuando se activa el cebado por contacto en la fuente de poder, la tensión de soldadura se aplica al electrodo de tungsteno. El proceso de soldadura comienza cuando la antorcha entra en contacto con el componente. Empujar el botón hacia adelante durante la soldadura: a) Durante la soldadura en operación de 4 tiempos, la reducción intermedia se activa manteniendo presionado el botón hacia adelante. Esta función solo está disponible si la corriente de reducción I2 se ha configurado en la fuente de poder
(2) Interface del potenciómetro Presionar el botón de inicio: a) Si se activa el cebado de alta frecuencia (cebado AF) en la fuente de poder, se activa el proceso de cebado b) Cuando se activa el cebado por contacto en la fuente de poder, la tensión de soldadura se aplica al electrodo de tungsteno. El proceso de soldadura comienza cuando la antorcha entra en contacto con el componente. Potenciómetro: a) Para ajustar la corriente de soldadura
(3) Sin pulsador de la antorcha
70

ES-MX

(4) Interface estándar con extensión del pulsador de la antorcha Empujar el botón hacia atrás: a) Si se activa el cebado de alta frecuencia (cebado AF) en la fuente de poder, se activa el proceso de cebado b) Cuando se activa el cebado por contacto en la fuente de poder, la tensión de soldadura se aplica al electrodo de tungsteno. El proceso de soldadura comienza cuando la antorcha entra en contacto con el componente. Empujar el botón hacia adelante durante la soldadura: a) Durante la soldadura en operación de 4 tiempos, la reducción intermedia se activa manteniendo presionado el botón hacia adelante. Esta función solo está disponible si la corriente de reducción I2 se ha configurado en la fuente de poder
(5) Interface Up-Down (no mostrada) La antorcha de soldadura se suministra de fábrica con una interface Up/Down. Para obtener más información, consulte la sección Funciones de la antorcha con opción Up/Down en la página 72.
71

Funciones de la antorcha con opción Up/Down

Elementos de operación de la antorcha con opción Up/Down-

(1)

(2)

(1) Botón de inicio El botón inicia las siguientes funciones: a) Si se activa el cebado de alta frecuencia (cebado AF) en la fuente de poder, se activa el proceso de cebado al empujar el botón hacia atrás b) Si se activa el cebado por contacto en la fuente de poder, la tensión de soldadura se aplica al electrodo de tungsteno al empujar el botón hacia atrás. El proceso de soldadura comienza cuando la antorcha entra en contacto con el componente. c) Durante la soldadura en operación de 4 tiempos, la reducción intermedia se activa manteniendo presionado el botón hacia adelante. Esta función solo está disponible si la corriente de reducción I2 se ha configurado en la fuente de poder
(2) Botón Up/Down Para cambiar la potencia de soldadura

Descripción funcional de la antorcha con opción Up/Down-

Cambiar la potencia de soldadura:
1

72

Reducción intermedia:
1

Empuje el botón hacia adelante y manténgalo presionado hasta que se complete la reducción intermedia

ES-MX

73

Cómo montar consumibles

Instalar un consumible tipo A con inyector de gas encajado

¡PRECAUCIÓN!

Riesgo de daños debido a un par de apriete excesivo en la funda de fijación (1) o el difusor de gas (2). Pueden ocasionarse daños en la rosca.
 Apriete solo un poco la funda de fijación (1) o el difusor de gas (2).

*

Junta de sellado de goma reemplazable solo para TTB 220 G/A

**

Se puede usar un difusor de gas (2) en vez de la funda de fijación (1), dependi-

endo del tipo de antorcha de soldadura.

1

2

1 2
3

*

1

3

2

*
6 5

(1) ** 4
(2) **

4

¡PRECAUCIÓN!
Riesgo de daños debido a un par de apriete excesivo en la calota de la antorcha. Pueden ocasionarse daños en la rosca.
 Solo apriete la calota de la antorcha lo suficiente para que el electrodo de tungsteno ya no se pueda mover con la mano.

3

4

1 30°

1

3

d

d

2

d

2

Atornillar la calota de la antorcha

74

ES-MX

Instalar un consumible tipo P con inyector de gas enroscado

¡PRECAUCIÓN!

Riesgo de daños debido a un par de apriete excesivo en la funda de fijación (1) o el difusor de gas (2). Pueden ocasionarse daños en la rosca.
 Apriete solo un poco la funda de fijación (1) o el difusor de gas (2).

*

Junta de sellado de goma reemplazable solo para TTB 220 G/P

**

Se puede usar un difusor de gas (2) en vez de la funda de fijación (1), dependi-

endo del tipo de antorcha de soldadura.

1

2

*

(2)**

2

1

3
6 5

2

1

3

4

2

3 (1)**
4 / 5

4

¡PRECAUCIÓN!
Riesgo de daños debido a un par de apriete excesivo en la calota de la antorcha. Pueden ocasionarse daños en la rosca.
 Solo apriete la calota de la antorcha lo suficiente para que el electrodo de tungsteno ya no se pueda mover con la mano.

3 1 30°

4

1

d

3

d

2

d

2

Atornillar la calota de la antorcha

75

Instalar el cuello de antorcha y conectar la antorcha de soldadura

Instalación del cuello de antorcha

¡OBSERVACIÓN!
Riesgo debido a una junta tórica dañada en el cuello de antorcha. Una junta tórica dañada en el cuello de antorcha puede provocar la contaminación del gas protector y provocar una soldadura defectuosa.
 Antes de cada puesta en marcha, asegúrese de que la junta tórica del cuello de antorcha no esté dañada.

1 * Engrase la junta tórica del cuello de antorcha
2

3 Empuje el dispositivo de bloqueo del cuello de antorcha completamente hacia atrás y al mismo tiempo gire el cuello de antorcha 180°
76

ES-MX

4
¡PRECAUCIÓN! ¡PELIGRO! Por cuello de antorcha mal instalado. Esto puede resultar en daños a la propiedad.
 Asegúrese de que el dispositivo de bloqueo esté completamente hacia adelante después de colocar el cuello de antorcha; solo entonces, el cuello de antorcha está correctamente colocado y bloqueado.
77

Conexión de la antorcha de soldadura

¡OBSERVACIÓN!
Riesgo debido a una junta tórica dañada en la conexión Euro. Una junta tórica dañada en la conexión Euro puede provocar la contaminación del gas protector y provocar una soldadura defectuosa.
 Antes de cada puesta en servicio, asegúrese de que la junta tórica de la conexión Euro no esté dañada.

1 1
2

3 4
5
6
7
*
* Únicamente con sistema de soldadura enfriado con agua
Girar el cuello de 1 antorcha

78

Cambiar el cuello de antorcha de una antorcha refrigerada por gas

Cambiar el cuello Remover el cuello de antorcha:

de antorcha

1

ES-MX

2 2
180°
1
3
4 Elimine la contaminación de la interface del juego de cables 5 Elimine la contaminación de la interface del cuello de antorcha 6 Instale la calota de protección en la interface del cuello de antorcha
79

Instalar el cuello de antorcha: ¡PRECAUCIÓN!
¡PELIGRO! Por componentes del sistema incompatibles. Esto puede resultar en daños a la propiedad.
 Solo conecte cuellos de antorcha y juegos de cables que estén usando el mismo tipo de refrigeración.
 Solo instale cuellos de antorcha enfriados con gas en juegos de cables enfriados con gas. ¡OBSERVACIÓN! Riesgo debido a una junta tórica dañada en el cuello de antorcha. Una junta tórica dañada en el cuello de antorcha puede provocar la contaminación del gas protector y provocar una soldadura defectuosa.
 Antes de cada puesta en servicio, asegúrese de que la junta tórica del cuello de antorcha no esté dañada. 1 * Engrase la junta tórica del cuello de antorcha 2
3
Empuje el dispositivo de bloqueo del cuello de antorcha completamente hacia atrás y al mismo tiempo gire el cuello de antorcha 180°
80

ES-MX

4
¡PRECAUCIÓN! ¡PELIGRO! Por cuello de antorcha mal instalado. Esto puede resultar en daños a la propiedad.
 Asegúrese de que el dispositivo de bloqueo esté completamente hacia adelante después de colocar el cuello de antorcha; solo entonces, el cuello de antorcha está correctamente colocado y bloqueado. 5 Realice una soldadura de prueba y verifique la calidad de la soldadura
81

Cambiar el cuello de antorcha de una antorcha de soldadura refrigerada con agua

Vaciado automático de la antorcha de soldadura y cambio del cuello de antorcha

¡PRECAUCIÓN!
¡PELIGRO! Por fuente de poder encendida durante el vaciado automático de la antorcha de soldadura. Pueden ocurrir igniciones involuntarias del arco voltaico.
 Siga las instrucciones para el vaciado automático de la antorcha de soldadura en el manual de instrucciones de la unidad de enfriamiento, el manual de instrucciones de la fuente de poder y en el panel de control de la fuente de poder.
 Cuando realice el trabajo en el cuello de antorcha como se describe a continuación, mantenga al menos 1 m (39.37 in.) de distancia de objetos con conductividad.

Vaciado automático de la antorcha de soldadura (por ejemplo, con CU 600t /MC) y remover el cuello de antorcha:
1 Vacíe el juego de cables de la antorcha usando la función correspondiente de la unidad de enfriamiento
2

3
2
180°
1

82

ES-MX

4
5 Elimine la contaminación y los residuos de líquido de refrigeración de la interface del juego de cables
6 Elimine la contaminación y los residuos de líquido de refrigeración de la interface del cuello de antorcha
7 Instale la calota de protección en la interface del cuello de antorcha Instalar el cuello de antorcha:
¡PRECAUCIÓN! ¡PELIGRO! Por componentes del sistema incompatibles. Esto puede resultar en daños a la propiedad.
 Solo conecte cuellos de antorcha y juegos de cables que estén usando el mismo tipo de refrigeración.
 Solo instale cuellos de antorcha enfriados con agua en juegos de cables enfriados con agua. ¡OBSERVACIÓN! Riesgo debido a una junta tórica dañada en el cuello de antorcha. Una junta tórica dañada en el cuello de antorcha puede provocar la contaminación del gas protector y provocar una soldadura defectuosa.
 Antes de cada puesta en servicio, asegúrese de que la junta tórica del cuello de antorcha no esté dañada. 1 * Engrase la junta tórica del cuello de antorcha 2
83

3
Empuje el dispositivo de bloqueo del cuello de antorcha completamente hacia atrás y al mismo tiempo gire el cuello de antorcha 180° 4

¡PRECAUCIÓN!
¡PELIGRO! Por cuello de antorcha mal instalado. Esto puede resultar en daños a la propiedad.
 Asegúrese de que el dispositivo de bloqueo esté completamente hacia adelante después de colocar el cuello de antorcha; solo entonces, el cuello de antorcha está correctamente colocado y bloqueado.
5 Presione el botón test de gas en la fuente de poder
El gas protector fluye durante 30 s.
6 Revise el caudal líquido de refrigeración: debe ser capaz de ver un caudal de retorno de líquido de refrigeración fuerte en el depósito de refrigeración de la unidad de enfriamiento.
7 Realice una soldadura de prueba y verifique la calidad de la soldadura

Vaciado manual de la antorcha de soldadura y cambio del cuello de antorcha

Vaciado manual de la antorcha de soldadura y cambio del cuello de antorcha: 1 Apague la fuente de poder y desconéctela de la red
2 Espere a que se agote la unidad de enfriamiento
3 Cierre la manguera de suministro de líquido de refrigeración en la unidad de enfriamiento

84

ES-MX

4 Purgue la manguera de suministro de líquido de refrigeración con aire a presión a un máximo de 4 bar (58.02 psi) - Esto hará que una gran parte del líquido de refrigeración regrese al depósito de refrigeración
5
6 2
180°
1
7
8 Elimine la contaminación y los residuos de líquido de refrigeración de la interface del juego de cables
9 Elimine la contaminación y los residuos de líquido de refrigeración de la interface del cuello de antorcha
10 Instale la calota de protección en la interface del cuello de antorcha 85

Instalar el cuello de antorcha: ¡PRECAUCIÓN!
¡PELIGRO! Por componentes del sistema incompatibles. Esto puede resultar en daños a la propiedad.
 Solo conecte cuellos de antorcha y juegos de cables que estén usando el mismo tipo de refrigeración.
 Solo instale cuellos de antorcha enfriados con agua en juegos de cables enfriados con agua. ¡OBSERVACIÓN! Riesgo debido a una junta tórica dañada en el cuello de antorcha. Una junta tórica dañada en el cuello de antorcha puede provocar la contaminación del gas protector y provocar una soldadura defectuosa.
 Antes de cada puesta en servicio, asegúrese de que la junta tórica del cuello de antorcha no esté dañada. 1 * Engrase la junta tórica del cuello de antorcha 2
3
Empuje el dispositivo de bloqueo del cuello de antorcha completamente hacia atrás y al mismo tiempo gire el cuello de antorcha 180°
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ES-MX

4
¡PRECAUCIÓN! ¡PELIGRO! Por cuello de antorcha mal instalado. Esto puede resultar en daños a la propiedad.
 Asegúrese de que el dispositivo de bloqueo esté completamente hacia adelante después de colocar el cuello de antorcha; solo entonces, el cuello de antorcha está correctamente colocado y bloqueado. 5 Conecte la fuente de poder a la red y enciéndala 6 Presione el botón test de gas en la fuente de poder El gas protector fluye durante 30 s. 7 Revise el caudal líquido de refrigeración: debe ser capaz de ver un caudal de retorno de líquido de refrigeración fuerte en el depósito de refrigeración de la unidad de enfriamiento. 8 Realice una soldadura de prueba y verifique la calidad de la soldadura
87

Cuidado, mantenimiento y desecho
Prohibido
88

Mantenimiento en cada puesta en servicio

- Revise los consumibles, reemplace los consumibles dañados - Purgue la tobera de gas de proyecciones de soldadura
Además de llevar a cabo la lista de pasos antes mencionada en cada puesta en servicio, para las antorchas de soldadura refrigeradas con agua: - Asegúrese de que todas las conexiones estén cerradas herméticamente - Asegúrese de que haya un caudal de retorno de líquido de refrigeración adecuado

Desecho

Los materiales deben ser desechados de acuerdo con las normativas nacionales y locales válidas.

ES-MX

89

Solución de problemas

Solución de problemas

La antorcha de soldadura no se puede conectar Causa: Cierre de bayoneta inclinado Solución: Reemplazar cierre de bayoneta
Sin corriente de soldadura Fuente de corriente encendida, la indicación de fuente de corriente encendida, gas protector presente

Causa: Conexión a tierra incorrecta Solución: Establecer conexión a tierra adecuada

Causa: Cable de alimentación en antorcha de soldadura interrumpida Solución: Reemplazar antorcha de soldadura

Causa: Electrodo de tungsteno flojo Solución: Apretar electrodo de tungsteno con una calota de antorcha

Causa: Consumibles flojos Solución: Apretar consumibles
Sin función después de presionar el pulsador de la antorcha Fuente de corriente encendida, la indicación de fuente de corriente encendida, gas protector presente

Causa: Conector de alimentación no conectado Solución: Conectar conector de alimentación

Causa: Antorcha de soldadura o cable de control de antorcha de soldadura dañada Solución: Reemplazar antorcha de soldadura

Causa: Solución:

Conexiones "pulsador de la antorcha/cable de control/fuente de corriente" dañadas
Revisar conexión / enviar fuente de corriente o antorcha de soldadura al servicio técnico

Causa: Circuito impreso en antorcha de soldadura dañada Solución: Reemplazar circuito impreso
Descarga disruptiva de HF en junta tórica en conexión Euro Causa: Conexión de antorcha de soldadura sin sellar Solución: Reemplazar junta tórica del cierre de bayoneta
Descarga de HF en manija tipo carcasa Causa: Juego de cables sin sellar Solución: Reemplazar el juego de cables

Causa: Conexión de tubo de gas protector al cuello antorcha sin sellar Solución: Ajustar y sellar el tubo

90

ES-MX

Sin gas protector Todas las otras funciones presentes

Causa: Cilindro de gas vacío Solución: Cambiar cilindro de gas

Causa: Regulador de presión de gas dañado Solución: Reemplazar regulador de presión de gas

Causa: Tubo de gas doblado, dañado o no vinculado Solución: Conectar y enderezar tubo de gas. Reemplazar tubo de gas dañado

Causa: Antorcha de soldadura dañada Solución: Reemplazar antorcha de soldadura

Causa: Solución:

Electroválvula de gas dañada
Contactar al servicio técnico (una vez reemplazada la electroválvula de gas)

Propiedades de soldadura de baja calidad Causa: Parámetros de soldadura incorrectos Solución: Revisar parámetros

Causa: Conexión a tierra incorrecta Solución: Revisar la polaridad de la conexión a tierra y el borne de conexión
La antorcha de soldadura se recalienta Causa: Antorcha de soldadura dimensionada inadecuadamente Solución: Observar la duración de ciclo de trabajo y los límites de carga

Causa: Solución:

Para sistemas refrigerados con agua solamente: Caudal líquido de refrigeración demasiado bajo
Revisar el nivel de agua, el caudal líquido de refrigeración, la contaminación del agua, etc. Bomba de refrigeración bloqueada: Conecte el eje de la bomba de refrigeración en la glándula con un destornillador

Causa: Solución:

Para sistemas refrigerados con agua solamente: El parámetro "Refrigeración Ctrl" está en "OFF".
En el menú Configuración, establezca el parámetro "Refrigeración Ctrl" en "Aut" o "ON".

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Porosidad de cordón de soldadura

Causa:

Formación de proyecciones en la tobera de gas, provoca protección de gas inadecuada para el cordón de soldadura

Solución: Remover proyecciones de soldadura

Causa: Agujeros en el tubo de gas o conexión de tubo de gas imprecisa Solución: Reemplazar tubo de gas

Causa: Junta tórica en el conector central cortada o dañada Solución: Reemplazar junta tórica

Causa: Humedad/condensación en la línea de gas Solución: Secar línea de gas

Causa: Caudal de gas demasiado fuerte o débil Solución: Corregir caudal de gas

Causa: Cantidad inadecuada de gas al comienzo o final de soldadura Solución: Aumentar el preflujo de gas y el postflujo de gas

Causa: Solución:

Se aplica demasiado líquido antiproyecciones
Eliminar exceso de líquido antiproyecciones / aplicar menos líquido antiproyecciones

Propiedades de encendido deficientes

Causa:

Electrodo de tungsteno inadecuado (por ejemplo: electrodo WP para soldadura CC)

Solución: Usar electrodo de tungsteno adecuado

Causa: Consumibles flojos Solución: Atornillar bien los consumibles

Tobera de gas rajada

Causa:

El electrodo de tungsteno no está lo suficientemente afuera de la tobera de gas

Solución: Hacer que el electrodo de tungsteno esté más afuera de la tobera de gas

92

ES-MX

Datos técnicos

General

Este producto cumple con los requisitos establecidos en el Estándar IEC 60974-7.
¡OBSERVACIÓN!
Las especificaciones de los datos de rendimiento son aplicables únicamente utilizando consumibles estándar. Al usar difusores de gas y toberas de gas más cortas, la corriente de soldadura se reduce.
¡OBSERVACIÓN!
Las especificaciones de corriente de soldadura se aplican a cuellos de antorcha refrigerados con gas solo a partir de una longitud de 65 mm (2.56 in). Al utilizar cuellos de antorcha más cortos, la corriente de soldadura se reduce en un 30%.
¡OBSERVACIÓN!
Al soldar con el límite de potencia de la antorcha de soldadura, use electrodos de tungsteno y diámetros de abertura de la tobera de gas más grandes para incrementar la vida útil de los consumibles. Tenga en cuenta la intensidad de corriente, el equilibrio de CA y la compensación de la corriente de CA como factores para mejorar el rendimiento.

Cuello de antorcha refrigerado con gas ­ TTB 80, TTB 160, TTB 220

Corriente de soldadura de CC a 10 min / 40 °C (104 °F)

Corriente de soldadura de CA a 10 min / 40 °C (104 °F)
Gas protector (estándar EN 439) Diámetro de electrodo

Corriente de soldadura de CC a 10 min / 40 °C (104 °F)
Corriente de soldadura de CA a 10 min / 40 °C (104 °F)

TTB 80 G 35% D.C.1) / 80 A 60% D.C.1) / 60 A 100% D.C.1) / 50 A 35% D.C.1) / 30 A
Argón 1.0 - 3.2 mm (0.039 - 0.126 in.)

TTB 160 G F 35% D.C.1) / 160 A 60% D.C.1) / 120 A 100% D.C.1) / 90 A 35% D.C.1) / 120 A
60% D.C.1) / 90 A 100% D.C.1) / 70 A
Argón 1.0 - 3.2 mm (0.039 - 0.126 in.)

TTB 220 G 35% D.C.1) / 220 A 60% D.C.1) / 170 A 100% D.C.1) / 130 A 35% D.C.1) / 180 A 60% D.C.1) / 130 A 100% D.C.1) / 100 A

93

Gas protector (estándar EN 439) Diámetro de electrodo

Corriente de soldadura de CC a 10 min / 40 °C (104 °F)

Corriente de soldadura de CA a 10 min / 40 °C (104 °F)
Gas protector (estándar EN 439) Diámetro de electrodo

1)

D.C. = Ciclo de trabajo

TTB 220 G
Argón
1.0 - 4.0 mm 0.039 - 0.158 in.

TTB 220 A G F 35% D.C.1) / 220 A 60% D.C.1) / 170 A 100% D.C.1) / 130 A 35% D.C.1) / 180 A 60% D.C.1) / 120 A 100% D.C.1) / 100 A
Argón 1.0 - 4.0 mm 0.039 - 0.158 in.

TTB 220 P G F 30% D.C.1) / 220 A 60% D.C.1) / 160 A 100% D.C.1) / 130 A 30% D.C.1) / 170 A 60% D.C.1) / 120 A 100% D.C.1) / 100 A
Argón 1.0 - 4.0 mm 0.039 - 0.158 in.

Cuello de antorcha refrigerado con agua TTB 180, TTB 300

Corriente de soldadura de CC a 10 min / 40 °C (104 °F)
Corriente de soldadura de CA a 10 min / 40 °C (104 °F)
Gas protector (estándar EN 439) Diámetro de electrodo

Caudal líquido de refrigeración mínimo aceptable Qmín

1)

D.C. = Ciclo de trabajo

TTB 180 W 60% D.C.1) / 180 A 100% D.C.1) / 140 A 60% D.C.1) / 140 A 100% D.C.1) / 110 A
Argón 1.0 - 3.2 mm (0.039 - 0.126 in.)
1 l/min (0.26 gal/min)

TTB 300 W 60% D.C.1) / 300 A 100% D.C.1) / 230 A 60% D.C.1) / 250 A 100% D.C.1) / 190 A
Argón 1.0 - 3.2 mm (0.039 - 0.126 in.)
1 l/min (0.26 gal/min)

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ES-MX

Juego de cables refrigerado con gas THP 120 G SH, THP 180 G SH

Corriente de soldadura de CC a 10 min / 40 °C (104 °F)

Corriente de soldadura de CA a 10 min / 40 °C (104 °F)

Gas protector (estándar EN 439)

L

Circuito de voltaje abierto máximo permitido (U0)
Tensión de cebado máxima permitida (UP)
Pulsador de la antorcha Umáx
Pulsador de la antorcha Imáx

1)

D.C. = Ciclo de trabajo

THP 120 G SH 35% D.C.1) / 120 A 60% D.C.1) / 100 A 100% D.C.1) / 80 A
35% D.C.1) / 90 A 60% D.C.1) / 70 A 100% D.C.1) / 50 A
Argón 4.0 m / 8.0 m (13 ft + 1.48 in. / 26 ft
+ 2.96 in.) 113 V

THP 180 G SH 35% D.C.1) / 180 A 60% D.C.1) / 130 A 100% D.C.1) / 100 A 35% D.C.1) / 120 A
60% D.C.1) / 90 A 100% D.C.1) / 70 A
Argón 4.0 m / 8.0 m (13 ft + 1.48 in. / 26 ft
+ 2.96 in.) 113 V

10 kV

10 kV

35 V 100 mA

35 V 100 mA

Juego de cables refrigerado con gas THP 150 G SH

¡OBSERVACIÓN!
El juego de cables THP 150 G SH no se diseñó ni es adecuado para equipos de cebado de arco voltaico, por ejemplo de cebado de alta frecuencia. El juego de cables está diseñado para utilizarse con las fuentes de poder TransPocket 150/180 y AccuPocket 150 únicamente.

Corriente de soldadura de CC a 10 min / 40 °C (104 °F)
Corriente de soldadura de CA a 10 min / 40 °C (104 °F)
Gas protector (estándar EN 439)
L

THP 150 G SH 25% D.C.1) / 150 A 35% D.C.1) / 120 A 60% D.C.1) / 100 A 100% D.C.1) / 80 A 25% D.C.1) / 110 A
35% D.C.1) / 90 A 60% D.C.1) / 70 A 100% D.C.1) / 50 A
Argón 4.0 m / 8.0 m (13 ft + 1.48 in. / 26 ft + 2.96 in.)

95

Circuito de voltaje abierto máximo permitido U0

THP 150 G SH 113 V

Tensión de cebado máxima permitida UP

¡No se diseñó ni es adecuado para equipos de cebado de arco voltaico!

1)

D.C. = Ciclo de trabajo

96

ES-MX

Juego de cables refrigerado con agua - THP 300 SH

Corriente de soldadura de CC a 10 min / 40 °C (104 °F)
Corriente de soldadura de CA a 10 min / 40 °C (104 °F)
Gas protector (estándar EN 439)

L
La capacidad de refrigeración más baja de acuerdo con el estándar IEC 60974-2, dependiendo de la longitud del juego de cables
Caudal líquido de refrigeración mínimo aceptable Qmín
Presión del líquido de refrigeración mínima aceptable pmín
Presión del líquido de refrigeración máxima aceptable pmáx
Circuito de voltaje abierto máximo permitido U0
Tensión de cebado máxima permitida UP

1)

D.C. = Ciclo de trabajo

THP 300 SH 60% D.C.1) / 300 A 100% D.C.1) / 230 A 60% D.C.1) / 250 A 100% D.C.1) / 190 A
Argón 4.0 m / 8.0 m (13 ft + 1.48 in. / 26 ft + 2.96 in.)
650 W / 650 W
1 l/min (0.26 gal./min [US])
3 bar (43 psi) 5.5 bar (79 psi)
113 V
10 kV

97

98

FR

Sommaire

Sécurité

100

Sécurité

100

Utilisation conforme à la destination

101

Variantes de torche de soudage

102

Variantes de torche de soudage disponibles

102

Fonctions de la torche de soudage Up/Down

104

Éléments de commande de la torche de soudage Up/Down-

104

Description fonctionnelle de la torche de soudage Up/Down-

104

Monter les pièces d'usure

106

Monter le système de pièces d'usure A avec buse de gaz à enfichage

106

Système de pièces d'usure P avec buse de gaz à vis

107

Installer le col de cygne, connecter la torche de soudage

108

Monter le col de cygne

108

Raccorder la torche de soudage

110

Tourner le col de cygne

110

Remplacer le col de cygne d'une torche de soudage refroidie par gaz

111

Remplacer le col de cygne

111

Remplacer le col de cygne d'une torche de soudage refroidie par eau

114

Vider automatiquement la torche de soudage et remplacer le col de cygne

114

Vider manuellement la torche de soudage et remplacer le col de cygne

116

Maintenance, entretien et élimination

120

Interdictions

120

Maintenance à chaque mise en service

121

Élimination des déchets

121

Diagnostic d'erreur, élimination de l'erreur

122

Diagnostic d'erreur, élimination de l'erreur

122

Caractéristiques techniques

125

Généralités

125

Col de cygne refroidi par gaz ­ TTB 80, TTB 160, TTB 220

125

Col de cygne refroidi par eau ­ TTB 180, TTB 300

126

Faisceau de liaison refroidi par gaz - THP 120 G SH, THP 180 G SH

127

Faisceau de liaison refroidi par gaz - THP 150 G SH

127

Faisceau de liaison refroidi par eau ­ THP 300 SH

129

99

Sécurité

Sécurité

AVERTISSEMENT! Danger dû à une erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération. Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.
 Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document doivent uniquement être exécutés par du personnel qualifié.
 Le présent document doit être lu et compris.  Toutes les instructions de service des composants périphériques, en particulier les
consignes de sécurité, doivent être lues et comprises.
AVERTISSEMENT! Danger d'électrocution et de blessure en cas de sortie du fil-électrode. Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.
 Avant d'entamer les travaux, déconnecter tous les appareils et composants périphériques concernés et les débrancher du réseau électrique.
 S'assurer que tous les composants périphériques concernés ne peuvent pas être remis en marche.
AVERTISSEMENT! Danger dû à un courant électrique suite à des composants périphériques défectueux et une erreur de manipulation. Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.
 Tous les câbles, conduites et faisceaux de liaison doivent toujours être solidement raccordés, intacts, correctement isolés et de capacité suffisante.
AVERTISSEMENT! Danger de fuite de réfrigérant suite à des tuyaux à réfrigérant non raccordés. Cela peut entraîner des courts-circuits et des dommages matériels.
 Toujours raccorder les tuyaux à réfrigérant des torches de soudage refroidies par eau avec le dispositif de fermeture en plastique monté dessus lorsque ceux-ci sont séparés du refroidisseur ou du dévidoir.
ATTENTION! Danger de brûlure provoquée par les composants de la torche de soudage et le réfrigérant brûlants. Cela peut entraîner de graves brûlures.
 Avant de commencer toute opération décrite dans les présentes Instructions de service, laisser tous les composants de la torche de soudage et le réfrigérant refroidir à température ambiante (+25 °C, +77 °F).

100

ATTENTION!
Danger dû à l'utilisation de torches de soudage refroidies à l'eau sans réfrigérant. Cela peut entraîner des dommages matériels.
 Ne jamais mettre en service la torche de soudage refroidie par eau sans réfrigérant.  Pendant le soudage, s'assurer que le débit de réfrigérant est correct ­ c'est le cas
lorsqu'un reflux correct du réfrigérant est visible dans le réservoir de réfrigérant du refroidisseur.
 Le fabricant n'est pas responsable des dommages dus au non-respect des points énoncés ci-dessus, tous les droits à la garantie sont annulés.

Utilisation conforme à la destination

La torche de soudage manuelle TIG est exclusivement destinée au soudage et au brasage TIG lors d'applications manuelles. Toute autre utilisation est considérée comme non conforme. Le fabricant ne saurait être tenu pour responsable des dommages consécutifs.
Font également partie de l'emploi conforme : - le respect de toutes les indications des instructions de service ; - le respect des travaux d'inspection et de maintenance.

FR

101

Variantes de torche de soudage
Variantes de torche de soudage disponibles
(1) Interface standard Réappuyer sur la touche : a) si l'amorçage haute fréquence (amorçage HF) est activé au niveau de la source de courant, le processus d'amorçage est activé, b) si l'amorçage par contact est activé sur la source de courant, la tension de soudage est appliquée à l'électrode en tungstène. Le fait de toucher la pièce à souder lance le process de soudage Pousser la touche vers l'avant pendant le soudage : a) pendant le soudage, l'abaissement intermédiaire est activé en mode 4 temps en enfonçant la touche et en la maintenant en position. Cette fonction n'est disponible que si le courant de retour I2 a été réglé sur la source de courant
(2) Interface pour potentiomètre Appuyer sur la touche Start/Stop : a) si l'amorçage haute fréquence (amorçage HF) est activé au niveau de la source de courant, le processus d'amorçage est activé, b) si l'amorçage par contact est activé sur la source de courant, la tension de soudage est appliquée à l'électrode en tungstène. Le fait de toucher la pièce à souder lance le process de soudage Potentiomètre : a) pour régler l'intensité de soudage
(3) Sans gâchette de torche (4) Interface standard avec rallonge de gâchette de torche
Réappuyer sur la touche :
102

FR

a) si l'amorçage haute fréquence (amorçage HF) est activé au niveau de la source de courant, le processus d'amorçage est activé,
b) si l'amorçage par contact est activé sur la source de courant, la tension de soudage est appliquée à l'électrode en tungstène. Le fait de toucher la pièce à souder lance le process de soudage
Pousser la touche vers l'avant pendant le soudage : a) pendant le soudage, l'abaissement intermédiaire est activé en mode 4 temps
en enfonçant la touche et en la maintenant en position. Cette fonction n'est disponible que si le courant de retour I2 a été réglé sur la source de courant (5) Interface Up/Down (non représentée) La torche de soudage est pourvue en usine d'une interface Up/Down. Pour plus d'informations à ce sujet, voir la section suivante Fonctions de la torche de soudage Up/Down à partir de la page 104.
103

Fonctions de la torche de soudage Up/Down

Éléments de commande de la torche de soudage Up/Down-

(1)

(2)

(1) Touche Start la touche déclenche les fonctions suivantes : a) si l'amorçage haute fréquence (amorçage HF) est activé au niveau de la source de courant, réappuyer sur la touche active le processus d'amorçage b) si l'amorçage par contact est activé sur la source de courant, la tension de soudage est appliquée à l'électrode en tungstène en réappuyant sur la touche. Le fait de toucher la pièce à souder lance le process de soudage c) pendant le soudage, l'abaissement intermédiaire est activé en mode 4 temps en enfonçant la touche et en la maintenant en position. Cette fonction n'est disponible que si le courant de retour I2 a été réglé sur la source de courant
(2) Touche Up/Down pour modifier la puissance de soudage

Description fonctionnelle de la torche de soudage Up/Down-

Modification de la puissance de soudage :
1

104

Abaissement intermédiaire :
1

Pousser la touche vers l'avant pendant la durée de l'abaissement intermédiaire et la maintenir enfoncée

FR

105

Monter les pièces d'usure

Monter le système de pièces d'usure A avec buse de gaz à enfichage

ATTENTION!
Risque de dommages dus à un couple de serrage excessif au niveau de la douille de serrage (1) ou de la lentille de gaz (2). Cela peut endommager le filetage.
 Serrer légèrement la douille de serrage (1) ou la lentille de gaz (2).

*

Douille étanche en caoutchouc interchangeable, uniquement pour TTB 220 G/A

**

Selon le modèle de torche de soudage, une lentille de gaz (2) peut être utilisée

au lieu d'une douille de serrage (1).

1

2

1 2
3

*

1

3

2

*
6 5

(1) ** 4
(2) **

4

ATTENTION!
Risque d'endommagement dû à un couple de serrage excessif au niveau du capuchon de la torche. Cela peut endommager le filetage.
 Serrer légèrement le capuchon de la torche de soudage de façon à ce que l'électrode en tungstène ne puisse plus être déplacée manuellement.

3

4

1 30°

1

3

d

d

2

d

2

Visser le capuchon de la torche

106

FR

Système de pièces d'usure P avec buse de gaz à vis

ATTENTION!
Risque de dommages dus à un couple de serrage excessif au niveau de la douille de serrage (1) ou de la lentille de gaz (2). Cela peut endommager le filetage.
 Serrer légèrement la douille de serrage (1) ou la lentille de gaz (2).

*

Douille étanche en caoutchouc interchangeable, uniquement pour TTB 220 G/P

**

Selon le modèle de torche de soudage, une lentille de gaz (2) peut être utilisée

au lieu d'une douille de serrage (1).

1

2

*

(2)**

2

1

3
6 5

2

1

3

4

2

3 (1)**
4 / 5

4

ATTENTION!
Risque d'endommagement dû à un couple de serrage excessif au niveau du capuchon de la torche. Cela peut endommager le filetage.
 Serrer légèrement le capuchon de la torche de soudage de façon à ce que l'électrode en tungstène ne puisse plus être déplacée manuellement.

3 1 30°

4

1

d

3

d

2

d

2

Visser le capuchon de la torche

107

Installer le col de cygne, connecter la torche de soudage

Monter le col de cygne

REMARQUE!
Risque dû à un joint torique endommagé sur le col de cygne. Un joint torique endommagé sur le col de cygne peut entraîner une contamination du gaz de protection et donc une soudure défectueuse.
 Avant chaque mise en service, vérifier que le joint torique du col de cygne n'est pas endommagé.

1 * Graisser le joint torique du col de cygne
2

3 Pousser le dispositif de blocage avec le col de cygne complètement vers l'arrière et tourner en même temps le col de cygne de 180°
108

FR

4
ATTENTION! Danger dû à un col de cygne mal monté. Cela peut entraîner des dommages matériels.
 S'assurer que le dispositif de blocage est dans la position la plus avancée après le montage du col de cygne ­ ce n'est qu'alors que le col de cygne est correctement monté et verrouillé.
109

Raccorder la torche de soudage

REMARQUE!
Risque dû à un joint torique endommagé au niveau du connecteur de la torche de soudage. Un joint torique endommagé au niveau du connecteur de la torche de soudage peut entraîner une contamination du gaz de protection et donc une soudure défectueuse.
 Avant chaque mise en service, vérifier que le joint torique du connecteur de la torche de soudage n'est pas endommagé.

1 1
2

3 4
5
6
7
*
* uniquement pour le système de soudage refroidi par eau
Tourner le col de 1 cygne

110

Remplacer le col de cygne d'une torche de soudage refroidie par gaz

Remplacer le col de cygne

Démonter le col de cygne :
1

FR

2 2
180°
1
3
4 Retirer les saletés du dispositif d'accouplement du faisceau de liaison 5 Retirer les saletés du dispositif d'accouplement du col de cygne 6 Fixer le capuchon de protection au dispositif d'accouplement du col de cygne
111

Monter le col de cygne : ATTENTION!
Danger dû à des composants périphériques incompatibles. Cela peut entraîner des dommages matériels.
 Ne raccorder les cols de cygne et les faisceaux de liaison ensemble qu'avec le même type de refroidissement.
 Monter les cols de cygne refroidis par gaz uniquement sur les faisceaux de liaison refroidis par gaz. REMARQUE! Risque dû à un joint torique endommagé sur le col de cygne. Un joint torique endommagé sur le col de cygne peut entraîner une contamination du gaz de protection et donc une soudure défectueuse.
 Avant chaque mise en service, vérifier que le joint torique du col de cygne n'est pas endommagé. 1 * Graisser le joint torique du col de cygne 2
3
Pousser le dispositif de blocage avec le col de cygne complètement vers l'arrière et tourner en même temps le col de cygne de 180°
112

FR

4
ATTENTION! Danger dû à un col de cygne mal monté. Cela peut entraîner des dommages matériels.
 S'assurer que le dispositif de blocage est dans la position la plus avancée après le montage du col de cygne ­ ce n'est qu'alors que le col de cygne est correctement monté et verrouillé. 5 Procéder au soudage test et contrôler la qualité de la soudure
113

Remplacer le col de cygne d'une torche de soudage refroidie par eau

Vider automatiquement la torche de soudage et remplacer le col de cygne

ATTENTION!
Danger lié à la mise sous tension de la source de courant lors du vidage automatique de la torche de soudage. Des amorçages d'arc électrique involontaires peuvent en être la conséquence.
 Suivre les instructions pour le vidage automatique de la torche de soudage contenues dans les Instructions de service du refroidisseur, dans les Instructions de service de la source de courant et sur le panneau de commande de la source de courant.
 Maintenir une distance d'au moins 1 m (39.37 in) avec les objets conducteurs d'électricité lors des opérations avec le col de cygne décrits ci-dessous.

Vidanger automatiquement la torche de soudage (par exemple avec CU 600t /MC) et démonter le col de cygne :
1 Vider le faisceau de liaison de torche de soudage au moyen de la fonction correspondante du refroidisseur
2

3
2
180°
1

114

FR

4
5 Retirer les saletés et les résidus de réfrigérant du dispositif d'accouplement du faisceau de liaison
6 Retirer les saletés et les résidus de réfrigérant du dispositif d'accouplement du col de cygne
7 Fixer le capuchon de protection au dispositif d'accouplement du col de cygne Monter le col de cygne :
ATTENTION! Danger dû à des composants périphériques incompatibles. Cela peut entraîner des dommages matériels.
 Ne raccorder les cols de cygne et les faisceaux de liaison ensemble qu'avec le même type de refroidissement.
 Monter les cols de cygne refroidis par eau uniquement sur des faisceaux de liaison refroidis par eau. REMARQUE! Risque dû à un joint torique endommagé sur le col de cygne. Un joint torique endommagé sur le col de cygne peut entraîner une contamination du gaz de protection et donc une soudure défectueuse.
 Avant chaque mise en service, vérifier que le joint torique du col de cygne n'est pas endommagé. 1 * Graisser le joint torique du col de cygne 2
115

3
Pousser le dispositif de blocage avec le col de cygne complètement vers l'arrière et tourner en même temps le col de cygne de 180° 4

ATTENTION!
Danger dû à un col de cygne mal monté. Cela peut entraîner des dommages matériels.
 S'assurer que le dispositif de blocage est dans la position la plus avancée après le montage du col de cygne ­ ce n'est qu'alors que le col de cygne est correctement monté et verrouillé.
5 Appuyer sur la touche Contrôle gaz de la source de courant.
Le gaz de protection est diffusé pendant 30 s.
6 Contrôler le débit de réfrigérant : un reflux de réfrigérant parfait doit être visible dans le réservoir de réfrigérant.
7 Procéder au soudage test et contrôler la qualité de la soudure

Vider manuellement la torche de soudage et remplacer le col de cygne

Vider manuellement la torche de soudage et démonter le col de cygne : 1 Désactiver la source de courant et la débrancher du réseau électrique 2 Attendre la phase d'égalisation du refroidisseur 3 Déconnecter le tuyau d'arrivée de réfrigérant du refroidisseur

116

FR

4 Souffler de l'air comprimé à maximum 4 bars (58.02 psi) dans le tuyau d'arrivée de réfrigérant - en conséquence, une grande partie du réfrigérant retourne dans le réservoir de réfrigérant
5
6 2
180°
1
7
8 Retirer les saletés et les résidus de réfrigérant du dispositif d'accouplement du faisceau de liaison
9 Retirer les saletés et les résidus de réfrigérant du dispositif d'accouplement du col de cygne
10 Fixer le capuchon de protection au dispositif d'accouplement du col de cygne 117

Monter le col de cygne : ATTENTION!
Danger dû à des composants périphériques incompatibles. Cela peut entraîner des dommages matériels.
 Ne raccorder les cols de cygne et les faisceaux de liaison ensemble qu'avec le même type de refroidissement.
 Monter les cols de cygne refroidis par eau uniquement sur des faisceaux de liaison refroidis par eau. REMARQUE! Risque dû à un joint torique endommagé sur le col de cygne. Un joint torique endommagé sur le col de cygne peut entraîner une contamination du gaz de protection et donc une soudure défectueuse.
 Avant chaque mise en service, vérifier que le joint torique du col de cygne n'est pas endommagé. 1 * Graisser le joint torique du col de cygne 2
3
Pousser le dispositif de blocage avec le col de cygne complètement vers l'arrière et tourner en même temps le col de cygne de 180°
118

FR

4
ATTENTION! Danger dû à un col de cygne mal monté. Cela peut entraîner des dommages matériels.
 S'assurer que le dispositif de blocage est dans la position la plus avancée après le montage du col de cygne ­ ce n'est qu'alors que le col de cygne est correctement monté et verrouillé. 5 Raccorder la source de courant au réseau et l'allumer. 6 Appuyer sur la touche Contrôle gaz de la source de courant. Le gaz de protection est diffusé pendant 30 s. 7 Contrôler le débit de réfrigérant : un reflux de réfrigérant parfait doit être visible dans le réservoir de réfrigérant. 8 Procéder au soudage test et contrôler la qualité de la soudure
119

Maintenance, entretien et élimination
Interdictions
120

Maintenance à chaque mise en service

- Contrôler les pièces d'usure, remplacer les pièces d'usure défectueuses - Enlever les projections de soudure qui se trouvent sur la buse de gaz
En supplément à chaque mise en service, pour les torches de soudage refroidies par eau : - S'assurer que tous les connecteurs de réfrigérant sont étanches - Vérifier la présence d'un reflux de réfrigérant conforme

Élimination des déchets

L'élimination doit être réalisée conformément aux prescriptions nationales et régionales en vigueur.

FR

121

Diagnostic d'erreur, élimination de l'erreur

Diagnostic d'erreur, élimination de l'erreur

Impossible de raccorder la torche de soudage Cause: Le verrouillage baïonnette est tordu Solution: Remplacer le verrouillage baïonnette
Pas d'intensité de soudage Interrupteur d'alimentation de la source de courant activé, voyants allumés sur la source de courant, gaz de protection disponible

Cause : Raccordement à la masse incorrect Solution : Établir le raccordement à la masse de manière conforme

Cause : Câble de courant interrompu dans la torche de soudage Solution : Remplacer la torche de soudage

Cause : Électrode en tungstène lâche Solution : Serrer l'électrode en tungstène à l'aide du cache de torche

Cause : Pièces d'usure lâches Solution : Serrer les pièces d'usure
Pas de fonction après avoir appuyé sur la gâchette de la torche Interrupteur d'alimentation activé, voyants allumés sur la source de courant, gaz de protection disponible

Cause : Fiche de commande non branchée Solution : Brancher la fiche de commande

Cause : Solution :

Torche de soudage ou câble de commande de la torche de soudage défectueux
Remplacer la torche de soudage

Cause : Solution :

Connexions « gâchette de la torche/câble de commande/source de courant » défectueuses
Vérifier la fiche de connexion/Amener la source de courant ou la torche de soudage au S.A.V.

Cause : Circuit imprimé dans la torche défectueux Solution : Remplacer le circuit imprimé
Rupture diélectrique HF au niveau du connecteur de la torche de soudage Cause : Connecteur de torche de soudage non étanche Solution : Remplacer le joint torique du verrouillage à baïonnette
Rupture diélectrique HF au niveau de la poignée coque Cause : Faisceau de liaison non étanche Solution : Remplacer le faisceau de liaison

Cause : Solution :

Raccord du tuyau de gaz de protection du corps de torche de soudage non étanche
Réajuster le tuyau et étanchéifier

122

FR

Pas de gaz de protection Toutes les autres fonctions sont disponibles

Cause : Bouteille de gaz vide Solution : Remplacer la bouteille de gaz

Cause : Robinet détendeur défectueux Solution : Remplacer le robinet détendeur

Cause : Solution :

Le tuyau de gaz n'est pas monté, est plié ou est endommagé
Monter, poser de manière plus rectiligne le tuyau de gaz. Remplacer le tuyau de gaz défectueux

Cause : Torche de soudage défectueuse Solution : Remplacer la torche de soudage

Cause : Électrovanne de gaz défectueuse Solution : Contacter le service après-vente (faire remplacer l'électrovanne de gaz)
Mauvaises caractéristiques de soudage Cause : Paramètres incorrects Remède : Vérifier les réglages

Cause : Connexion à la masse incorrecte Remède : Vérifier la polarité de la connexion à la masse et de la borne
La torche de soudage devient très chaude Cause : La torche est insuffisamment dimensionnée Remède : Respecter la durée maximale de fonctionnement et les limites de charge

Cause : Remède :

Uniquement pour les installations refroidies par eau : débit d'eau trop faible
Vérifier le niveau d'eau, le débit d'eau, l'encrassement de l'eau, etc. ; pompe de liquide de refroidissement bloquée : lancer l'arbre de la pompe de réfrigérant au moyen d'un tournevis au niveau du passage de sortie

Cause : Remède :

Uniquement pour les installations refroidies par eau : La paramètre « Commande refroid. » est réglé sur « OFF ».
Placer le paramètre « Commande refroid. » sur « Aut » ou sur « ON »

123

Porosité de la soudure

Cause :

Formation de projections dans la buse de gaz, d'où une protection gazeuse insuffisante de la soudure

Solution : Enlever les projections de soudure

Cause : Solution :

Présence de trous dans le tuyau de gaz ou raccordement incorrect du tuyau de gaz
Remplacer le tuyau de gaz

Cause : Le joint torique du raccord central est entaillé ou défectueux Solution : Remplacer le joint torique

Cause : Humidité/condensation dans la conduite de gaz Solution : Sécher la conduite de gaz

Cause : Débit de gaz trop fort ou trop faible Solution : Corriger le débit de gaz

Cause : Quantité de gaz insuffisante au début ou à la fin du soudage Solution : Augmenter le prédébit de gaz et le postdébit de gaz

Cause : Solution :

Agent de séparation en quantité excessive
Enlever l'agent de séparation en excès/Appliquer moins d'agent de séparation

Mauvaises caractéristiques d'amorçage

Cause :

Électrode en tungstène inadaptée (p.ex. électrode en tungstène pour le soudage DC)

Solution : Utiliser une électrode en tungstène adaptée

Cause : Pièces d'usure lâches Solution : Visser les pièces d'usure
La buse de gaz se fissure Cause : L'électrode en tungstène ne sort pas suffisamment de la buse de gaz Solution : Faire davantage sortir l'électrode en tungstène de la buse de gaz

124

FR

Caractéristiques techniques

Généralités

Ce produit satisfait aux exigences de la norme CEI 60974-7.
REMARQUE!
Les caractéristiques de puissance indiquées ne s'appliquent qu'en cas d'utilisation de pièces d'usure de série. Les indications d'intensité de soudage diminuent en cas d'utilisation de lentilles de gaz et de buses de gaz plus courtes.
REMARQUE!
Les indications d'intensité de soudage s'appliquent aux cols de cygne refroidis par gaz uniquement à partir d'une longueur de 65 mm (2,56 in.). En cas d'utilisation de cols de cygne plus courts, les indications d'intensité de soudage sont réduites de 30 %.
REMARQUE!
Lors du soudage à la limite de puissance de la torche de soudage, utiliser des électrodes en tungstène et des diamètres d'ouverture de buses de gaz correspondants plus grands, afin d'accroître la durée de vie des pièces d'usure. Tenir compte de l'intensité de courant, de la balance AC et du courant d'offset AC en tant que facteurs de génération de puissance.

Col de cygne refroidi par gaz ­ TTB 80, TTB 160, TTB 220

Intensité de soudage DC à 10 min/40 °C (104°F)

Intensité de soudage AC à 10 min/40 °C (104°F)
Gaz de protection (norme NF EN 439) Diamètre de l'électrode

Intensité de soudage DC à 10 min/ 40 °C (104°F)

TTB 80 G 35 % f.m.1) / 80 A 60 % f.m.1) / 60 A 100 % f.m.1) / 50 A 35 % f.m.1) / 30 A
Argon

TTB 160 G F 35 % f.m.1) / 160 A 60 % f.m.1) / 120 A 100 % f.m.1) / 90 A 35 % f.m.1) / 120 A
60 % f.m.1) / 90 A 100 % f.m.1) / 70 A
Argon

1,0 à 3,2 mm (0.039 à 0.126 in.)

1,0 à 3,2 mm (0.039 à 0.126 in.)

TTB 220 G 35 % f.m.1) / 220 A 60 % f.m.1) / 170 A 100 % f.m.1) / 130 A

125

Intensité de soudage AC à 10 min/ 40 °C (104°F)
Gaz de protection (norme NF EN 439) Diamètre de l'électrode

Intensité de soudage DC à 10 min/ 40 °C (104°F)

Intensité de soudage AC à 10 min/ 40 °C (104°F)
Gaz de protection (norme NF EN 439) Diamètre de l'électrode

1)

f.m. = facteur de marche

TTB 220 G 35 % f.m.1) / 180 A 60 % f.m.1) / 130 A 100 % f.m.1) / 100 A
Argon

1,0 à 4,0 mm 0.039 à 0.158 in.

TTB 220 A G F 35 % f.m.1) / 220 A 60 % f.m.1) / 170 A 100 % f.m.1) / 130 A 35 % f.m.1) / 180 A 60 % f.m.1) / 120 A 100 % f.m.1) / 100 A
Argon

TTB 220 P G F 30 % f.m.1) / 220 A 60 % f.m.1) / 160 A 100 % f.m.1) / 130 A 30 % f.m.1) / 170 A 60 % f.m.1) / 120 A 100 % f.m.1) / 100 A
Argon

1,0 à 4,0 mm 0.039 à 0.158 in.

1,0 à 4,0 mm 0.039 à 0.158 in.

Col de cygne refroidi par eau ­ TTB 180, TTB 300

Intensité de soudage DC à 10 min/40 °C (104°F)
Intensité de soudage AC à 10 min/40 °C (104°F)
Gaz de protection (norme NF EN 439) Diamètre de l'électrode

Débit minimal de réfrigérant Qmin

1)

f.m. = facteur de marche

TTB 180 W 60 % f.m.1) / 180 A 100 % f.m.1) / 140 A 60 % f.m.1) / 140 A 100 % f.m.1) / 110 A
Argon

TTB 300 W 60 % f.m.1) / 300 A 100 % f.m.1) / 230 A 60 % f.m.1) / 250 A 100 % f.m.1) / 190 A
Argon

1,0 à 3,2 mm (0.039 à 0.126 in.)
1 l/min (0.26 gal./min)

1,0 à 3,2 mm (0.039 à 0.126 in.)
1 l/min (0.26 gal./min)

126

Faisceau de liaison refroidi par gaz THP 120 G SH, THP 180 G SH

Intensité de soudage DC à 10 min/40 °C (104°F)

Intensité de soudage AC à 10 min/40 °C (104°F)

Gaz de protection (norme NF EN 439)

L

Tension à vide maximale autorisée (U0)
Tension d'amorçage maximale autorisée (Up)
Gâchette de torche Umax
Gâchette de torche Imax

1)

f.m. = facteur de marche

THP 120 G SH 35 % f.m.1) / 120 A 60 % f.m.1) / 100 A 100 % f.m.1) / 80 A
35 % f.m.1) / 90 A 60 % f.m.1) / 70 A 100 % f.m.1) / 50 A
Argon

THP 180 G SH 35 % f.m.1) / 180 A 60 % f.m.1) / 130 A 100 % f.m.1) / 100 A 35 % f.m.1) / 120 A
60 % f.m.1) / 90 A 100 % f.m.1) / 70 A
Argon

4,0 m / 8,0 m (13 ft. + 1.48 in. /
26 ft.+ 2.96 in.)
113 V

4,0 m / 8,0 m (13 ft. + 1.48 in. /
26 ft.+ 2.96 in.)
113 V

10 kV

10 kV

35 V 100 mA

35 V 100 mA

FR

Faisceau de liaison refroidi par gaz THP 150 G SH

REMARQUE!
Le faisceau de liaison THP 150 G SH n'est pas conçu et adapté pour les dispositifs d'amorçage de l'arc électrique, tels que l'amorçage haute fréquence ! Le faisceau de liaison est conçu pour fonctionner uniquement avec les sources de courant TransPocket 150/180 et AccuPocket 150.

Intensité de soudage DC à 10 min/40 °C (104°F)
Intensité de soudage AC à 10 min/40 °C (104°F)
Gaz de protection (norme NF EN 439)
L

THP 150 G SH 25 % f.m.1) / 150 A 35 % f.m.1) / 120 A 60 % f.m.1) / 100 A 100 % f.m.1) / 80 A 25 % f.m.1) / 110 A
35 % f.m.1) / 90 A 60 % f.m.1) / 70 A 100 % f.m.1) / 50 A
Argon
4,0 m / 8,0 m (13 ft. + 1.48 in. /26 ft. + 2.96 in.)

127

Tension à vide maximale autorisée U0

THP 150 G SH 113 V

Tension d'amorçage maximale autorisée Up

1)

f.m. = facteur de marche

Non conçu et adapté pour les dispositifs d'amorçage de l'arc électrique !

128

FR

Faisceau de liaison refroidi par eau ­ THP 300 SH

Intensité de soudage DC à 10 min/40 °C (104°F)

Intensité de soudage AC à 10 min/40 °C (104°F)
Gaz de protection (norme NF EN 439)

L
Puissance de refroidissement minimale conformément à la norme CEI 60974-2, en fonction de la longueur du faisceau de liaison
Débit minimal de réfrigérant Qmin

Pression minimale admissible du réfrigérant pmin
Pression maximale admissible du réfrigérantpmax
Tension à vide maximale autorisée U0
Tension d'amorçage maximale autorisée Up

1)

f.m. = facteur de marche

THP 300 SH 60 % f.m.1) / 300 A 100 % f.m.1) / 230 A 60 % f.m.1) / 250 A 100 % f.m.1) / 190 A
Argon
4,0 m / 8,0 m (13 ft.+ 1.48 in. / 26 ft + 2.96 in.)
650 W / 650 W
1 l/min (0,26 gal./min [US])
3 bar (43 psi.) 5,5 bar (79 psi.)
113 V
10 kV

129

130

Innholdsfortegnelse

Sikkerhet

132

Sikkerhet

132

Forskriftsmessig bruk

133

Sveisepistolvarianter

134

Tilgjengelige sveisepistolvarianter

134

Funksjoner på sveisepistol med up/down-funksjon

136

Betjeningselementer på sveisepistol med Up/Down--funksjon

136

Funksjonsbeskrivelse for sveisepistol med Up/Down--funksjon

136

Montere forbruksdeler

138

Montere forbruksdel-system A med gassdyse med stikkforbindelse

138

Montere forbruksdel-system P med gassdyse med skruforbindelse

139

Montere pistolkropp, koble til sveisepistol

140

Montere pistolkropper

140

Koble til sveisepistol

142

Dreie pistolkroppen

142

Bytte pistolkropp på gasskjølt sveisepistol

143

Skifte pistolkroppen

143

Bytte pistolkropp på vannkjølt sveisepistol

146

Tømme sveisepistolen automatisk og bytte pistolkropp

146

Tømme sveisepistolen manuelt og bytte pistolkropp

148

Pleie, vedlikehold og avhending

152

Forbud

152

Vedlikehold ved hver bruk

153

Avhending

153

Feildiagnose, feilutbedring

154

Feildiagnose, feilutbedring

154

Tekniske data

157

Generelt

157

Pistolkropp gasskjølt - TTB 80, TTB 160, TTB 220

157

Pistolkropp vannkjølt - TTB 180, TTB 300

158

Slangepakke gasskjølt - THP 120 G SH, THP 180 G SH

159

Slangepakke gasskjølt - THP 150 G SH

159

Slangepakke vannkjølt - THP 300 SH

161

NO

131

Sikkerhet

Sikkerhet

FARE! Fare på grunn av feilbetjening og mangelfullt utført arbeid. Følgene kan bli alvorlige personskader og materielle skader.
 Alt arbeid og alle funksjonene som er beskrevet i dette dokumentet, skal utelukkende utføres av opplært fagpersonale.
 Les og forstå dette dokumentet.  Les og forstå alle bruksanvisningene for systemkomponentene, især sikkerhetsfor-
skriftene.
FARE! Fare på grunn av elektrisk strøm og utstikkende trådelektrode. Følgene kan bli alvorlige personskader og materielle skader.
 Før du starter arbeidet, må du slå av alle systemkomponenter og koble dem fra strømnettet.
 Sikre alle systemkomponenter mot gjeninnkobling.
FARE! Fare på grunn av elektrisk strøm fra ødelagte systemkomponenter eller feilbetjening. Følgene kan bli alvorlige personskader og materielle skader.
 Alle kabler, ledninger og slangepakker må alltid være sikkert tilkoblet, uskadd, korrekt isolert og tilstrekkelig dimensjonert.
FARE! Fare for kjølemiddel som lekker ut ved kjølemiddelslanger som ikke er ordentlig tilkoblet. Følgene kan bli sklifare og materielle skader.
 Lukk alltid kjølemiddelslangene for den vannkjølte sveisepistolen med den påmonterte plastlåsen når de kobles fra kjøleapparatet eller trådmateren.
FORSIKTIG! Fare på grunn av varme sveisepistolkomponenter og varmt kjølemiddel. Følgene kan bli alvorlige forbrenninger.
 Før du begynner på arbeidene som er beskrevet i dette dokumentet, må du la alle sveisepistolkomponenter og kjølemiddelet avkjøles til romtemperatur (+25 °C / +77 °F).

132

FORSIKTIG!
Fare dersom vannkjølte sveisepistoler er i bruk uten kjølemiddel. Følgene kan bli materielle skader.
 Ta aldri i bruk vannkjølte sveisepistoler uten kjølemiddel.  Forsikre deg om at det er god kjølemiddelgjennomstrømning under sveising. Dette
er tilfelle hvis det er en jevn tilbakestrømning av kjølemiddel i kjølemiddelbeholderen på kjøleapparatet.
 Produsentens garanti gjelder ikke for skader som er oppstått dersom punktene over ikke er fulgt, alle garantikrav bortfaller.

Forskriftsmessig bruk

Den manuelle TIG-sveisepistolen er utelukkende beregnet på manuell TIG-sveising og TIG-lodding. Annen bruk eller bruk som går ut over dette, gjelder som ikke-forskriftsmessig. Produsentens garanti gjelder ikke for skader som oppstår ved ikke-forskriftsmessig bruk.
Med til forskriftsmessig bruk regnes også: - at alle anvisninger i bruksanvisningen følges - at kontrollarbeid og vedlikeholdsarbeid overholdes

NO

133

Sveisepistolvarianter
Tilgjengelige sveisepistolvarianter
(1) Standardgrensesnitt Trykke knappen bakover: a) Når høyfrekvent tenning (HF-tenning) er aktivert på strømkilden, aktiveres tenningsprosessen. b) Når berøringstenning er aktivert på strømkilden, settes wolframelektroden under spenning. Sveiseprosessen starter ved berøring av arbeidsemnet. Trykke knappen forover under sveising: a) Under sveising i 4-taktsdrift aktiveres mellomreduksjonen når knappen trykkes fremover og holdes inne. Disse funksjonene er bare tilgjengelige når senkestrøm I2 er stilt inn på strømkilden.
(2) Potensiometer-grensesnitt Trykk på startknappen: a) Når høyfrekvent tenning (HF-tenning) er aktivert på strømkilden, aktiveres tenningsprosessen. b) Når berøringstenning er aktivert på strømkilden, settes wolframelektroden under spenning. Sveiseprosessen starter ved berøring av arbeidsemnet. Potensiometer: a) For innstilling av sveisestrømmen.
(3) Uten brennertast (4) Standardgrensesnitt med brennertastforlengelse
Trykke knappen bakover:
134

NO

a) Når høyfrekvent tenning (HF-tenning) er aktivert på strømkilden, aktiveres tenningsprosessen.
b) Når berøringstenning er aktivert på strømkilden, settes wolframelektroden under spenning. Sveiseprosessen starter ved berøring av arbeidsemnet.
Trykke knappen forover under sveising: a) Under sveising i 4-taktsdrift aktiveres mellomreduksjonen når knappen
trykkes fremover og holdes inne. Disse funksjonene er bare tilgjengelige når senkestrøm I2 er stilt inn på strømkilden. (5) Up/Down-grensesnitt (ikke avbildet) Fra fabrikken leveres sveisepistolen med et Up/Down-grensesnitt. Nærmere informasjon om dette finner du i avsnittet Funksjoner på sveisepistol med up/ down-funksjon fra side 136.
135

Funksjoner på sveisepistol med up/down-funksjon

Betjeningselementer på sveisepistol med Up/ Down--funksjon

(1)

(2)

(1) Start-knapp Knappen utløser følgende funksjoner: a) Når høyfrekvent tenning (HF-tenning) er aktivert på strømkilden, aktiveres tenningsprosessen når knappen trykkes tilbake. b) Når berøringstenning er aktivert på strømkilden, settes wolframelektroden under spenning når knappen trykkes tilbake. Sveiseprosessen starter ved berøring av arbeidsemnet. c) Under sveising i 4-taktsdrift aktiveres mellomreduksjonen når knappen trykkes fremover og holdes inne. Disse funksjonene er bare tilgjengelige når senkestrøm I2 er stilt inn på strømkilden.
(2) Opp/ned-knapp For å endre sveiseeffekten.

Funksjonsbeskrivelse for sveisepistol med Up/ Down--funksjon

Endring av sveiseeffekten
1

136

Mellomreduksjon
1

Trykk knappen forover og hold så lenge mellomreduksjonen skal vare.

NO

137

Montere forbruksdeler

Montere forbruksdel-system A med gassdyse med stikkforbindelse

FORSIKTIG!

Fare for skade på grunn av for høyt tiltrekkingsmoment på spennhylsen (1) eller gasslinsen (2). Konsekvensen kan bli skader på gjengene.
 Stram spennhylsen (1) eller gasslinsen (2) lett til.

*

Utskiftbar gummitetningshylse kun for TTB 220 G/A

**

Avhengig av utførelse på sveisepistolen kan det brukes gasslinse (2) i stedet for

spennhylse (1).

1

2

1 2
3

*

1

3

2

*
6 5

(1) ** 4
(2) **

4

FORSIKTIG!
Fare for skade på grunn av for høyt tiltrekkingsmoment på brennerhetten. Konsekvensen kan bli skader på gjengene.
 Brennerhetten skal kun strammes såpass at wolframelektroden ikke kan forskyves for hånd.

3

4

1 30°

1

3

d

d

2

d

2

Skru fast brennerhetten.

138

NO

Montere forbruksdel-system P med gassdyse med skruforbindelse

FORSIKTIG!

Fare for skade på grunn av for høyt tiltrekkingsmoment på spennhylsen (1) eller gasslinsen (2). Konsekvensen kan bli skader på gjengene.
 Stram spennhylsen (1) eller gasslinsen (2) lett til.

*

Utskiftbar gummitetningshylse kun for TTB 220 G/P

**

Avhengig av utførelse på sveisepistolen kan det brukes gasslinse (2) i stedet for

spennhylse (1).

1

2

*

(2)**

2

1

3
6 5

2

1

3

4

2

3 (1)**
4 / 5

4

FORSIKTIG!
Fare for skade på grunn av for høyt tiltrekkingsmoment på brennerhetten. Konsekvensen kan bli skader på gjengene.
 Brennerhetten skal kun strammes såpass at wolframelektroden ikke kan forskyves for hånd.

3 1 30°

4

1

d

3

d

2

d

2

Skru fast brennerhetten.

139

Montere pistolkropp, koble til sveisepistol

Montere pistolkropper

MERKNAD! Risiko ved ødelagt O-ring på pistolkroppen. En skadet O-ring på pistolkroppen kan føre til forurensning av beskyttelsesgassen og mangelfull sveisesøm.
 Forsikre deg alltid om at O-ringen på pistolkroppen er uskadet før bruk.
1 * Smør O-ringen på pistolkroppen
2

3 Trykk låsen for pistolkroppen helt tilbake og drei samtidig pistolkroppen 180°.

140

NO

4
FORSIKTIG! Fare ved feil montert pistolkropp. Følgene kan bli materielle skader.
 Forsikre deg om at låsen står i fremre posisjon etter at pistolkroppen er montert, kun da er pistolkroppen riktig montert og festet.
141

Koble til sveisepistol

MERKNAD!
Risiko ved ødelagt O-ring på koblingen til sveisepistolen. En skadet O-ring på koblingen til sveisepistolen kan føre til forurensning av beskyttelsesgassen og mangelfull sveisesøm.
 Forsikre deg alltid om at O-ringen på koblingen til sveisepistolen er uskadet før hver idriftsetting.

1 1
2

3
4 5

* kun på vannkjølte sveisesystemer
Dreie pistolkrop- 1 pen

6
7
*

142

Bytte pistolkropp på gasskjølt sveisepistol

Skifte pistolkroppen

Demontere pistolkropp:
1

NO

2 2
180°
1
3

4 Fjern smuss fra koblingsstedet på slangepakken. 5 Fjern smuss fra koblingsstedet på pistolkroppen. 6 Plasser beskyttelseshetten på koblingsstedet på pistolkroppen.
143

Montere pistolkropp: FORSIKTIG!
Fare på grunn av inkompatible systemkomponenter. Følgene kan bli materielle skader.
 Koble bare sammen pistolkropp og slangepakker som bruker samme kjøletype.  Gasskjølte pistolkropper må utelukkende monteres på gasskjølte slangepakker.
MERKNAD! Risiko ved ødelagt O-ring på pistolkroppen. En skadet O-ring på pistolkroppen kan føre til forurensning av beskyttelsesgassen og mangelfull sveisesøm.
 Forsikre deg alltid om at O-ringen på pistolkroppen er uskadet før bruk.
1 * Smør O-ringen på pistolkroppen
2
3
Trykk låsen for pistolkroppen helt tilbake og drei samtidig pistolkroppen 180°.
144

NO

4
FORSIKTIG! Fare ved feil montert pistolkropp. Følgene kan bli materielle skader.
 Forsikre deg om at låsen står i fremre posisjon etter at pistolkroppen er montert, kun da er pistolkroppen riktig montert og festet. 5 Utfør en prøvesveising, og kontroller kvaliteten på sveisesømmen.
145

Bytte pistolkropp på vannkjølt sveisepistol

Tømme sveisepistolen automatisk og bytte pistolkropp

FORSIKTIG!
Fare ved innkoblet strømkilde ved automatisk tømming av sveisepistolen Følgene kan være utilsiktet tenning av lysbuen.
 Følg instruksjonene for automatisk tømming av sveisepistolen i bruksanvisningene til kjøleapparatet og strømkilden og i betjeningspanelet på strømkilden.
 Pistolkroppen må ha en avstand på minst 1 m (39.37 in.) til elektrisk ledende objekter før du starter arbeidet som er beskrevet nedenfor.

Tømme sveisepistolen automatisk (for eksempel med CU 600t /MC) og demontere pistolkroppen: 1 Tøm sveisepistol-slangepakken med egnet funksjon på kjøleapparatet.
2

3
2
180°
1

146

NO

4
5 Fjern smuss og kjølemiddelrester fra koblingsstedet på slangepakken. 6 Fjern smuss og kjølemiddelrester fra koblingsstedet på pistolkroppen. 7 Plasser beskyttelseshetten på koblingsstedet på pistolkroppen. Montere pistolkropp:
FORSIKTIG! Fare på grunn av inkompatible systemkomponenter. Følgene kan bli materielle skader.
 Koble bare sammen pistolkropp og slangepakker som bruker samme kjøletype.  Vannkjølte pistolkropper må utelukkende monteres på vannkjølte slangepakker.
MERKNAD! Risiko ved ødelagt O-ring på pistolkroppen. En skadet O-ring på pistolkroppen kan føre til forurensning av beskyttelsesgassen og mangelfull sveisesøm.
 Forsikre deg alltid om at O-ringen på pistolkroppen er uskadet før bruk.
1 * Smør O-ringen på pistolkroppen
2
147

3
Trykk låsen for pistolkroppen helt tilbake og drei samtidig pistolkroppen 180°. 4

FORSIKTIG!
Fare ved feil montert pistolkropp. Følgene kan bli materielle skader.
 Forsikre deg om at låsen står i fremre posisjon etter at pistolkroppen er montert, kun da er pistolkroppen riktig montert og festet.
5 Trykk på tast for gassprøver på strømkilden.
Det strømmer ut beskyttelsesgass i 30 s.
6 Kontroller kjølemiddelgjennomstrømning: Du skal kunne se en jevn retur av kjølemiddel i kjølemiddelbeholderen på kjøleapparatet.
7 Utfør en prøvesveising, og kontroller kvaliteten på sveisesømmen.

Tømme sveisepistolen manuelt og bytte pistolkropp

Tømme sveisepistolen manuelt og demontere pistolkroppen: 1 Slå av strømkilden og koble den fra strømnettet 2 Vent til etterløpsfasen til kjøleapparatet er avsluttet. 3 Lås opp slangen for kjølemiddelinnløp på kjøleapparatet. 4 Blås ut slangen for kjølemiddelinnløp med trykkluft på maks. 4 bar (58.02 psi).
- Da blåses størstedelen av kjølemiddelet tilbake i kjølemiddelbeholderen

148

NO

5
6 2
180°
1
7
8 Fjern smuss og kjølemiddelrester fra koblingsstedet på slangepakken. 9 Fjern smuss og kjølemiddelrester fra koblingsstedet på pistolkroppen. 10 Plasser beskyttelseshetten på koblingsstedet på pistolkroppen.
149

Montere pistolkropp: FORSIKTIG!
Fare på grunn av inkompatible systemkomponenter. Følgene kan bli materielle skader.
 Koble bare sammen pistolkropp og slangepakker som bruker samme kjøletype.  Vannkjølte pistolkropper må utelukkende monteres på vannkjølte slangepakker.
MERKNAD! Risiko ved ødelagt O-ring på pistolkroppen. En skadet O-ring på pistolkroppen kan føre til forurensning av beskyttelsesgassen og mangelfull sveisesøm.
 Forsikre deg alltid om at O-ringen på pistolkroppen er uskadet før bruk.
1 * Smør O-ringen på pistolkroppen
2
3
Trykk låsen for pistolkroppen helt tilbake og drei samtidig pistolkroppen 180°.
150

NO

4
FORSIKTIG! Fare ved feil montert pistolkropp. Følgene kan bli materielle skader.
 Forsikre deg om at låsen står i fremre posisjon etter at pistolkroppen er montert, kun da er pistolkroppen riktig montert og festet. 5 Koble strømkilden til strømnettet og slå den på 6 Trykk på tast for gassprøver på strømkilden. Det strømmer ut beskyttelsesgass i 30 s. 7 Kontroller kjølemiddelgjennomstrømning: Du skal kunne se en jevn retur av kjølemiddel i kjølemiddelbeholderen på kjøleapparatet. 8 Utfør en prøvesveising, og kontroller kvaliteten på sveisesømmen.
151

Pleie, vedlikehold og avhending
Forbud
152

Vedlikehold ved hver bruk

- Kontroller forbruksdeler, og bytt ut defekte forbruksdeler - Rens gassdysen for sveisesprut.
I tillegg ved hver bruk av vannkjølte sveisepistoler: - Forsikre deg om at alle kjølemiddel-tilkoblinger er tette. - Forsikre deg om at kjølemiddelreturen fungerer.

Avhending

Ta hensyn til gjeldende nasjonale og lokale bestemmelser ved avhending.

NO

153

Feildiagnose, feilutbedring

Feildiagnose, feilutbedring

Sveisepistolen lar seg ikke koble til

Årsak:

Bajonettlåsen er bøyd

Utbedring: Bytt ut bajonettlåsen

Ingen sveisestrøm.
Nettbryteren på strømkilden er slått på, indikasjonene på strømkilden lyser, beskyttelsesgass tilgjengelig.

Årsak:

Jordtilkoblingen er feil.

Utbedring: Opprett forskriftsmessig jordtilkobling.

Årsak:

Strømledningen i sveisepistolen er brutt.

Utbedring: Bytt sveisepistolen.

Årsak:

Wolframelektrode løs

Utbedring: Stram wolframelektroden med pistolhetten

Årsak:

Forbruksdeler løse

Utbedring: Stram forbruksdelene

Ingen funksjon etter at det er trykt på brennertasten Nettbryteren er slått på, indikatorene på strømkilden lyser, beskyttelsesgass tilgjengelig.

Årsak:

Styreplugg er ikke satt i.

Utbedring: Sett inn styrepluggen.

Årsak:

Sveisepistol eller sveisepistol-styreledning er defekt

Utbedring: Bytte sveisepistol

Årsak:

Feil på gluggforbindelser "brennertast/styreledning/ strømkilde"

Utbedring: Kontroller pluggforbindelsen / strømkilden eller sveisepistolen må til service

Årsak:

Printkort i sveisepistol defekt

Utbedring: Skift ut printkort

HF-overslag på tilkobling til sveisepistol

Årsak:

Tilkobling til sveisepistol ikke tett

Utbedring: Bytt O-ring på bajonettlåsen

HF-overslag på håndtaket

Årsak:

Slangepakke ikke tett

Utbedring: Bytt slangepakke

Årsak:

Slangekobling for beskyttelsesgass til sveispistolenhet ikke tett

Utbedring: Sett på slangen på nytt og tett den

154

NO

Ingen beskyttelsesgass. Alle andre funksjoner er tilgjengelige.

Årsak:

Gassflasken er tom.

Utbedring: Bytt gassflasken.

Årsak:

Trykkreduksjonsventilen er defekt.

Utbedring: Bytt trykkreduksjonsventilen.

Årsak:

Gasslange er ikke montert, eller den er knekt eller skadet.

Utbedring: Monter gasslangen, legg den rett. Bytt defekt gasslange.

Årsak:

Sveisepistolen er defekt.

Utbedring: Bytt sveisepistolen.

Årsak:

Gass-magnetventilen er defekt.

Utbedring: Ta kontakt med kundeservice (få gass-magnetventilen byttet).

Dårlige sveiseegenskaper

Årsak:

Feil sveiseparameter.

Utbedring: Kontroller innstillingene.

Årsak:

Jordtilkoblingen er feil.

Utbedring: Kontroller polariteten på jordtilkobling og koblingsklemme.

Sveisepistolen blir svært varm

Årsak:

Sveisepistolen er for svakt dimensjonert

Utbedring: Ta hensyn til innkoblingsvarighet og belastningsgrenser

Årsak: Utbedring:

Kun ved vannkjølte anlegg: Vanngjennomstrømning for liten
Kontroller vannivå, vanngjennomstrømningsmengde, vannforurensning osv., kjølemiddelpumpe blokkert: Skru akselen til kjølemiddelpumpen på gjennomføringen med skrutrekker

Årsak:

Kun ved vannkjølte anlegg: Parameteren "Styring Kjøleapparat" er på "OFF".

Utbedring: Sett parameteren "Styring kjøleapparat" på "Aut" eller "ON" i Setup-menyen.

155

Sveisesømmen er porøs.

Årsak:

Sprutdannelse i gassdysen, dermed blir det utilstrekkelig gassbeskyttelse i sveisesømmen.

Utbedring: Fjern sveisespruten.

Årsak:

Hull i gasslangen eller unøyaktig tilkobling av gasslangen.

Utbedring: Bytt gasslangen.

Årsak:

O-ringen på sentraltilkoblingen er revet opp eller defekt

Utbedring: Skift ut O-ringen

Årsak:

Fuktighet / kondens i gassledningen.

Utbedring: Tørk gassledningen.

Årsak:

For kraftig eller for svak gass-forstrømning.

Utbedring: Korriger gass-forstrømningen.

Årsak:

Utilstrekkelig gassmengde ved sveisestart eller sveiseslutt.

Utbedring: Øk gassforstrømming og gassetterstrømming

Årsak:

Det er påført for mye skillemiddel.

Utbedring: Fjern overflødig skillemiddel / påfør mindre skillemiddel.

Dårlige tenningsegenskaper

Årsak:

Uegnet wolframelektrode (for eksempel WP-elektrode ved DC-sveising)

Utbedring: Bruk en egnet wolframelektrode

Årsak:

Forbruksdeler løse

Utbedring: Skru fast forbruksdelene

Gassdysen får sprekker

Årsak:

Wolframelektroden stikker ikke langt nok ut av gassdysen

Utbedring: La wolframelektroden stikke lenger ut av gassdysen

156

NO

Tekniske data

Generelt

Produktet tilsvarer kravene i standarden IEC 60974-7.
MERKNAD! De angitte tekniske dataene gjelder kun ved bruk av standard forbruksdeler. Ved bruk av gasslinser og kortere gassdyser reduseres sveisestrømverdiene.
MERKNAD! Sveisestrømoppføringene gjelder for gasskjølte pistolkropper med minstelengde på 65 mm (2.56 in.). Ved bruk av kortere pistolkropper reduseres sveisestrømverdiene med ca. 30 %.
MERKNAD! Ved sveising nær effektgrensen til sveisepistolen må det brukes tilsvarende større wolframelektroder og gassdyse-åpningsdiametre for å forlenge driftstiden til forbruksdelene. Ta hensyn til strømstyrke, AC-balanse og AC-strøm-offset som avgjørende faktorer for effekten.

Pistolkropp gasskjølt TTB 80, TTB 160, TTB 220

DC-sveisestrøm ved 10 min / 40°C (104°F)

AC-sveisestrøm ved 10 min / 40°C (104°F)
Beskyttelsesgass (standard EN 439) Elektrodediameter

DC-sveisestrøm ved 10 min / 40°C (104°F)
AC-sveisestrøm ved 10 min / 40°C (104°F)

TTB 80 G 35 % ED1) / 80 A 60 % ED1) / 60 A 100 % ED1) / 50 A 35 % ED1) / 30 A
Argon
1,0­3,2 mm (0.039­0.126 in.)

TTB 160 G F 35 % ED1) / 160 A 60 % ED1) / 120 A 100 % ED1) / 90 A 35 % ED1) / 120 A
60 % ED1) / 90 A 100 % ED1) / 70 A
Argon
1,0­3,2 mm (0.039­0.126 in.)
TTB 220 G 35 % ED1) / 220 A 60 % ED1) / 170 A 100 % ED1) / 130 A 35 % ED1) / 180 A 60 % ED1) / 130 A 100 % ED1) / 100 A

157

Beskyttelsesgass (standard EN 439)
Elektrodediameter

DC-sveisestrøm ved 10 min / 40°C (104°F)
AC-sveisestrøm ved 10 min / 40°C (104°F)
Beskyttelsesgass (standard EN 439) Elektrodediameter

TTB 220 A G F 35 % ED1) / 220 A 60 % ED1) / 170 A 100 % ED1) / 130 A 35 % ED1) / 180 A 60 % ED1) / 120 A 100 % ED1) / 100 A
Argon
1.0­4,0 mm 0.039­0.158 in.

1)

ED = innkoblingsvarighet (tysk: "Einschaltdauer")

TTB 220 G Argon
1.0­4,0 mm 0.039­0.158 in.
TTB 220 P G F 30 % ED1) / 220 A 60 % ED1) / 160 A 100 % ED1) / 130 A 30 % ED1) / 170 A 60 % ED1) / 120 A 100 % ED1) / 100 A
Argon
1.0­4,0 mm 0.039­0.158 in.

Pistolkropp vannkjølt TTB 180, TTB 300

DC-sveisestrøm ved 10 min / 40°C (104°F)
AC-sveisestrøm ved 10 min / 40°C (104°F)
Beskyttelsesgass (standard EN 439) Elektrodediameter

Minste tillatte kjølemiddelgjennomstrømning Qmin

TTB 180 W 60 % ED1) / 180 A 100 % ED1) / 140 A 60 % ED1) / 140 A 100 % ED1) / 110 A
Argon
1,0­3,2 mm (0.039­0.126 in.)
1 l/min (0.26 gal/min)

1)

ED = innkoblingsvarighet (tysk: "Einschaltdauer")

TTB 300 W 60 % ED1) / 300 A 100 % ED1) / 230 A 60 % ED1) / 250 A 100 % ED1) / 190 A
Argon
1,0­3,2 mm (0.039­0.126 in.)
1 l/min (0.26 gal/min)

158

Slangepakke gasskjølt THP 120 G SH, THP 180 G SH

DC-sveisestrøm ved 10 min / 40°C (104°F)

AC-sveisestrøm ved 10 min / 40°C (104°F)
Beskyttelsesgass (standard EN 439)
L
Maks. tillatt tomgangsspenning (U0) Maks. tillatt tennspenning (UP) Brennertast Umax Brennertast Imax

THP 120 G SH 35 % ED1) / 120 A 60 % ED1) / 100 A 100 % ED1) / 80 A
35 % ED1) / 90 A 60 % ED1) / 70 A 100 % ED1) / 50 A
Argon
4,0 m / 8,0 m (13 ft. + 1.48 in. / 26
ft.+ 2.96 in.) 113 V 10 kV 35 V
100 mA

1)

ED = innkoblingsvarighet (tysk: "Einschaltdauer")

THP 180 G SH 35 % ED1) / 180 A 60 % ED1) / 130 A 100 % ED1) / 100 A 35 % ED1) / 120 A
60 % ED1) / 90 A 100 % ED1) / 70 A
Argon
4,0 m / 8,0 m (13 ft. + 1.48 in. / 26
ft.+ 2.96 in.) 113 V 10 kV 35 V
100 mA

NO

Slangepakke gasskjølt THP 150 G SH

MERKNAD!
Slangepakken THP 150 G SH er ikke beregnet på og ikke egnet for bruk med lysbuetenningsinnretninger, for eksempel høyfrekvent tenning. Slangepakken er kun beregnet for bruk med strømkildene TransPocket 150/180 og AccuPocket 150.

DC-sveisestrøm ved 10 min / 40°C (104°F)
AC-sveisestrøm ved 10 min / 40°C (104°F)
Beskyttelsesgass (standard EN 439)
L
Maks. tillatt tomgangsspenning U0

THP 150 G SH 25 % ED1) / 150 A 35 % ED1) / 120 A 60 % ED1) / 100 A 100 % ED1) / 80 A 25 % ED1) / 110 A
35 % ED1) / 90 A 60 % ED1) / 70 A 100 % ED1) / 50 A
Argon
4,0 m / 8,0 m (13 ft. + 1.48 in. / 26 ft. + 2.96 in.)
113 V

159

THP 150 G SH

Maks. tillatt tennspenning UP

Ikke beregnet på og egnet for lysbuetenningsinnretninger!

1)

ED = innkoblingsvarighet (tysk: "Einschaltdauer")

160

Slangepakke vannkjølt - THP 300 SH

DC-sveisestrøm ved 10 min / 40°C (104°F)
AC-sveisestrøm ved 10 min / 40°C (104°F)
Beskyttelsesgass (standard EN 439)
L
Laveste kjøleeffekt iht. IEC 60974-2, avhengig av slangepakkelengden Minste tillatte kjølemiddelgjennomstrømning Qmin Minste tillatte kjølemiddelgjennomstrømning pmin Maks. tillatte kjølemiddeltrykk pmax
Maks. tillatt tomgangsspenning U0 Maks. tillatt tennspenning UP

THP 300 SH 60 % ED1) / 300 A 100 % ED1) / 230 A 60 % ED1) / 250 A 100 % ED1) / 190 A
Argon
4,0 m / 8,0 m (13 ft.+ 1.48 in. / 26 ft + 2.96 in.)
650 W / 650 W
1 l/min (0.26 gal./min [US])
3 bar (43 psi) 5,5 bar (79 psi)
113 V 10 kV

1)

ED = innkoblingsvarighet (tysk: "Einschaltdauer")

NO

161

162

Índice

Segurança

164

Segurança

164

Utilização prevista

165

Variantes da tocha de solda

166

Variantes de tocha de solda disponíveis

166

Funções da tocha de solda cima/baixo

168

Elementos operacionais da tocha de solda cima/baixo Up/Down-

168

Descrição funcional da tocha de solda cima/baixo Up/Down-

168

Montar peças de desgaste

170

Montar a peça de desgaste do sistema A com bico de gás de encaixe

170

Montar o sistema da peça de desgaste P com o bico de gás parafusado

171

Montar o tubo curvado, conectar a tocha de solda

172

Montar o corpo da tocha de solda

172

Conectando a tocha de solda

174

Girar o corpo da tocha de solda

174

Trocar o tubo curvado da tocha com refrigerador a gás

175

Substituição do corpo da tocha de solda

175

Trocar o tubo curvado da tocha de solda refrigerada a gás

178

Esvaziar a tocha de solda automaticamente e trocar o corpo da tocha de solda

178

Esvaziar a tocha de solda manualmente e trocar o corpo da tocha de solda

180

Conservação, Manutenção e Descarte

184

Proibido

184

Manutenção em todo comissionamento

185

Descarte

185

Diagnóstico de erro, eliminação de erro

186

Diagnóstico de erro, eliminação de erro

186

Dados técnicos

189

Informações gerais

189

Corpo da tocha de solda resfriado a gás - TTB 80, TTB 160, TTB 220

189

Corpo da tocha de solda com refrigeração a água ­ TTB 180, TTB 300

190

Jogo de mangueira com refrigeração a gás ­ THP 120 G SH, THP 180 G SH

191

Jogo de mangueira com refrigeração a gás ­ THP 150 G SH

191

Jogo de mangueira com refrigerador a água ­ THP 300 SH

193

PT-BR

163

Segurança

Segurança

PERIGO! Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente. Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
 Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser realizados por pessoal especializado e treinado.
 Este documento deve ser lido e entendido.  Todos os manuais de instruções dos componentes do sistema, especialmente as di-
retrizes de segurança, devem ser lidos e compreendidos.
PERIGO! Perigo devido à corrente elétrica e à saída do eletrodo de arame. Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
 Antes de os trabalhos serem iniciados, todos os componentes do sistema envolvidos devem ser desligados e desconectados da rede de energia.
 Todos os componentes do sistema envolvidos devem ser protegidos contra religamento.
PERIGO! Perigo devido à corrente elétrica resultante de componentes do sistema danificados e operação incorreta. Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
 Todos os cabos, tubulações e jogos de mangueira precisam estar sempre bem conectados, intactos, corretamente isolados e com as dimensões adequadas.
PERIGO! Perigo devido à saída de refrigerador resultante de mangueiras não fechadas. Podem ocorrer risco de escorregamento e danos materiais.
 Sempre fechar as mangueiras de agente refrigerador das tochas de solda refrigeradas à água com o fecho de plástico ali montado, quando elas forem desconectadas do dispositivo do refrigerador ou do avanço de arame.
CUIDADO! Perigo devido aos componentes quentes da tocha de solda e ao refrigerador quente. Escaldaduras graves podem ser provocadas.
 Permitir que todos os componentes da tocha de solda e do refrigerador esfriem à temperatura ambiente (+25 °C/+77 °F) antes de iniciar qualquer trabalho descrito neste manual de instruções.

164

CUIDADO!
Perigo devido à operação da tocha de solda resfriada a água sem refrigerador. Podem ocorrer danos materiais.
 Nunca operar tochas de solda refrigeradas à água sem refrigerador.  Durante a soldagem, garantir que o fluxo do líquido para o refrigerador seja adequa-
do, se for o caso, é possível ver um retorno do refrigerador apropriado no recipiente de refrigeração do dispositivo do refrigerador.
 O fabricante não se responsabiliza por danos causados pela não observância dos pontos listados acima. Todas as reclamações de garantia serão anuladas.

Utilização prevista

Os parâmetros de curso de corrente para tocha manual TIG são destinados exclusivamente para soldagem TIG e brasagem TIG em aplicações manuais. Qualquer outra utilização será considerada indevida. O fabricante não assume a responsabilidade por quaisquer danos decorrentes.

Também fazem parte da utilização prevista: - a consideração de todos os avisos do manual de instruções - o cumprimento dos trabalhos de inspeção e manutenção.

PT-BR

165

Variantes da tocha de solda
Variantes de tocha de solda disponíveis
(1) Interface padrão Pressione o botão para voltar: a) se a ignição de alta frequência (ignição AF) for ativada na fonte de solda, o processo de ignição é ativado b) Se a ignição de contato for ativada na fonte de solda, a tensão de soldagem é aplicada ao eletrodo de tungstênio. O processo de soldagem é iniciado ao tocar na peça de trabalho Pressione o botão para frente durante a soldagem: a) durante a soldagem, a redução intermediária é ativada em uma operação de 4 ciclos, pressionando o botão para frente e segurando-o. Esta função só está disponível se a corrente de redução I2 tiver sido definida na fonte de solda
(2) Interface do potenciômetro Pressione a Tecla Start (Iniciar): a) se a ignição de alta frequência (ignição AF) for ativada na fonte de solda, o processo de ignição é ativado b) Se a ignição de contato for ativada na fonte de solda, a tensão de soldagem é aplicada ao eletrodo de tungstênio. O processo de soldagem é iniciado ao tocar na peça de trabalho Potenciômetro a) Para o ajuste contínuo da corrente de soldagem:
(3) Sem tecla de queima
166

PT-BR

(4) Interface padrão com extensão da tecla de queima Pressione o botão para voltar: a) se a ignição de alta frequência (ignição AF) for ativada na fonte de solda, o processo de ignição é ativado b) Se a ignição de contato for ativada na fonte de solda, a tensão de soldagem é aplicada ao eletrodo de tungstênio. O processo de soldagem é iniciado ao tocar na peça de trabalho Pressione o botão para frente durante a soldagem: a) durante a soldagem, a redução intermediária é ativada em uma operação de 4 ciclos, pressionando o botão para frente e segurando-o. Esta função só está disponível se a corrente de redução I2 tiver sido definida na fonte de solda
(5) Interface cima/baixo (não foi mostrada) A tocha de solda é fornecida de fábrica com uma interface cima/baixo. Para mais informações, consulte a seguinte seção Funções da tocha de solda cima/ baixo a partir da página 168.
167

Funções da tocha de solda cima/baixo

Elementos operacionais da tocha de solda cima/ baixo Up/Down-

(1)

(2)

(1) Tecla Start (iniciar) a tecla aciona as seguintes funções: a) se a ignição de alta frequência (ignição AF) for ativada na fonte de solda, o processo de ignição é ativado pressionando a tecla de volta. b) se a ignição de contato for ativada na fonte de solda, a tensão de soldagem é aplicada ao eletrodo de tungstênio, pressionando o botão de volta. O processo de soldagem é iniciado ao tocar na peça de trabalho c) durante a soldagem, a redução intermediária é ativada em uma operação de 4 ciclos, pressionando o botão para frente e segurando-o. Esta função só está disponível se a corrente de redução I2 tiver sido definida na fonte de solda
(2) Teclas Up/Down (Para cima/Para baixo) para mudar a energia de soldagem

Descrição funcional da tocha de solda cima/baixo Up/Down-

Alteração da energia de soldagem:
1

168

Redução intermediária:
1

Pressione o botão para frente durante o período da redução intermediária e mantenha-o pressionado

PT-BR

169

Montar peças de desgaste

Montar a peça de desgaste do sistema A com bico de gás de encaixe

CUIDADO!

Perigo de danos devido ao alto torque na luva de fixação (1) ou lente de gás (2). Podem ser causados danos às roscas.
 Apertar levemente a luva de fixação (1) ou a lente de gás (2).

*

Luva de vedação de borracha substituível somente para TTB 220 G/A

**

Dependendo da versão da tocha de solda, ao invés da luva de fixação (1) pode

ser usada uma lente de gás (2)

1

2

1 2
3

*

1

3

2

*
6 5

(1) ** 4
(2) **

4

CUIDADO!
Perigo de danos devido ao alto torque na capa da tocha. Podem ser causados danos às roscas.
 Aperte a capa da tocha apenas o suficiente para que eletrodo de tungstênio não possa mais ser movido manualmente.

3

4

1 30°

1

3

d

d

2

d

2

Aparafusar a capa da tocha

170

PT-BR

Montar o sistema da peça de desgaste P com o bico de gás parafusado

CUIDADO!
Perigo de danos devido ao alto torque na luva de fixação (1) ou lente de gás (2). Podem ser causados danos às roscas.
 Apertar levemente a luva de fixação (1) ou a lente de gás (2).

*

Luva de vedação de borracha substituível somente para TTB 220 G/P

**

Dependendo da versão da tocha de solda, ao invés da luva de fixação (1) pode

ser usada uma lente de gás (2)

1

2

*

(2)**

2

1

3
6 5

2

1

3

4

2

3 (1)**
4 / 5

4

CUIDADO!
Perigo de danos devido ao alto torque na capa da tocha. Podem ser causados danos às roscas.
 Aperte a capa da tocha apenas o suficiente para que eletrodo de tungstênio não possa mais ser movido manualmente.

3 1 30°

4

1

d

3

d

2

d

2

Aparafusar a capa da tocha

171

Montar o tubo curvado, conectar a tocha de solda

Montar o corpo da tocha de solda

AVISO!
Risco devido ao O-ring danificado no corpo da tocha de solda. Um O-ring danificado no corpo da tocha de solda e pode levar à contaminação do gás de proteção e, portanto, a uma solda defeituosa.
 Antes de cada comissionamento, certifique-se de que o O-ring no corpo da tocha de solda não esteja danificado.

1 * Lubrifique o O-ring no corpo da tocha de solda.
2

3 Empurre o dispositivo de travamento com o corpo da tocha de solda completamente para trás e ao mesmo tempo gire o corpo da tocha de solda em 180° graus.
172

PT-BR

4
CUIDADO! Perigo devido ao corpo da tocha de solda montado incorretamente. Podem ocorrer danos materiais.
 Certifique-se de que o dispositivo de travamento esteja na posição mais para frente após a montagem do corpo da tocha de solda, somente então o corpo da tocha de solda estará devidamente montado e travado no lugar.
173

Conectando a tocha de solda

AVISO!
Risco devido ao O-ring danificado na conexão da tocha de solda. Um O-ring danificado na conexão da tocha de solda pode levar à contaminação do gás de proteção e, portanto, a uma solda defeituosa.
 Antes de cada comissionamento, certifique-se de que o O-ring na conexão da tocha de solda não esteja danificado.

1 1
2

3
4 5

6
7
*
* Somente com o sistema de soldagem refrigerado a água

Girar o corpo da

1

tocha de solda

174

Trocar o tubo curvado da tocha com refrigerador a gás

Substituição do corpo da tocha de solda

Desmontar o corpo da tocha de solda:
1

2 2
180°
1
3

PT-BR

4 Remover a sujeira da posição de acoplamento do jogo de mangueira. 5 Remover a sujeira da posição de acoplamento do corpo da tocha de solda.
175

6 Fixar a chapeleta de proteção na posição de acoplamento do corpo da tocha de solda.
Montar o corpo da tocha de solda:
CUIDADO! Perigo devido a componentes do sistema incompatíveis. Podem ocorrer danos materiais.
 Somente conectar corpos de tocha de solda e jogos de mangueiras com o mesmo tipo de resfriamento.
 Montar somente corpos de tochas de solda resfriadas a gás em jogos de mangueiras resfriadas a gás.
AVISO! Risco devido ao O-ring danificado no corpo da tocha de solda. Um O-ring danificado no corpo da tocha de solda e pode levar à contaminação do gás de proteção e, portanto, a uma solda defeituosa.
 Antes de cada comissionamento, certifique-se de que o O-ring no corpo da tocha de solda não esteja danificado.
1 * Lubrifique o O-ring no corpo da tocha de solda.
2

3

176

Empurre o dispositivo de travamento com o corpo da tocha de solda completamente para trás e ao mesmo tempo gire o corpo da tocha de solda em 180° graus.

PT-BR

4
CUIDADO! Perigo devido ao corpo da tocha de solda montado incorretamente. Podem ocorrer danos materiais.
 Certifique-se de que o dispositivo de travamento esteja na posição mais para frente após a montagem do corpo da tocha de solda, somente então o corpo da tocha de solda estará devidamente montado e travado no lugar. 5 Realizar uma soldagem de teste e examinar a qualidade do cordão de soldagem
177

Trocar o tubo curvado da tocha de solda refrigerada a gás

Esvaziar a tocha de solda automaticamente e trocar o corpo da tocha de solda

CUIDADO!
Perigo devido a uma fonte de solda ligada quando se esvazia automaticamente a tocha de solda. Podem resultar em ignições involuntárias do arco voltaico.
 Siga as instruções de esvaziamento automático da tocha de solda do manual de instruções do dispositivo de refrigeração, nas instruções de operação da fonte de solda e no painel de comando da fonte de solda.
 Mantenha pelo menos 1 m (39,37 pol.) de distância de objetos condutores de eletricidade enquanto trabalha com o corpo da tocha de solda, conforme descrito abaixo.

Esvaziar automaticamente a tocha de solda (como por exemplo, CU 600t /MC) e desmontar o corpo da tocha de solda:
1 Esvaziar o jogo de mangueira da tocha de solda por meio da função correspondente do dispositivo de refrigeração.
2

3
2
180°
1

178

PT-BR

4
5 Remover a sujeira e o nível do refrigerador da posição de acoplamento do jogo de mangueira.
6 Remover a sujeira e o nível do refrigerador da posição de acoplamento do corpo da tocha de solda.
7 Fixar a chapeleta de proteção na posição de acoplamento do corpo da tocha de solda.
Montar o corpo da tocha de solda: CUIDADO!
Perigo devido a componentes do sistema incompatíveis. Podem ocorrer danos materiais.
 Somente conectar corpos de tocha de solda e jogos de mangueiras com o mesmo tipo de resfriamento.
 Montar corpos da tocha de solda refrigerados a água somente em jogos de mangueiras refrigeradas a água. AVISO! Risco devido ao O-ring danificado no corpo da tocha de solda. Um O-ring danificado no corpo da tocha de solda e pode levar à contaminação do gás de proteção e, portanto, a uma solda defeituosa.
 Antes de cada comissionamento, certifique-se de que o O-ring no corpo da tocha de solda não esteja danificado. 1 * Lubrifique o O-ring no corpo da tocha de solda. 2
179

3
Empurre o dispositivo de travamento com o corpo da tocha de solda completamente para trás e ao mesmo tempo gire o corpo da tocha de solda em 180° graus. 4

CUIDADO!
Perigo devido ao corpo da tocha de solda montado incorretamente. Podem ocorrer danos materiais.
 Certifique-se de que o dispositivo de travamento esteja na posição mais para frente após a montagem do corpo da tocha de solda, somente então o corpo da tocha de solda estará devidamente montado e travado no lugar.
5 Pressionar o botão de teste de gás na fonte de solda
Durante 30 s escapará gás de proteção.
6 Verificar o fluxo do líquido para o refrigerador: O recipiente de refrigeração do dispositivo de refrigeração deve apresentar um fluxo de retorno de refrigerador perfeito.
7 Realizar uma soldagem de teste e examinar a qualidade do cordão de soldagem

Esvaziar a tocha de solda manualmente e trocar o corpo da tocha de solda

Esvaziar a tocha de solda manualmente e desmontar o corpo da tocha de solda: 1 Desligar a fonte de solda e desconectar da rede de energia
2 Esperar que a fase de reabastecimento do dispositivo de refrigeração
3 Desconectar a mangueira de abastecimento do líquido refrigerador do dispositivo de refrigeração.

180

PT-BR

4 Purgar a mangueira de abastecimento do líquido refrigerador com no máximo de 4 bar (58,02 psi) de ar comprimido. - Isto faz com que uma grande parte do líquido refrigerador flua de volta para o recipiente de refrigeração.
5
6 2
180°
1
7
8 Remover a sujeira e o nível do refrigerador da posição de acoplamento do jogo de mangueira.
9 Remover a sujeira e o nível do refrigerador da posição de acoplamento da tocha de solda.
10 Fixar a chapeleta de proteção na posição de acoplamento do corpo da tocha de solda. 181

Montar o corpo da tocha de solda: CUIDADO!
Perigo devido a componentes do sistema incompatíveis. Podem ocorrer danos materiais.
 Somente conectar corpos de tocha de solda e jogos de mangueiras com o mesmo tipo de resfriamento.
 Montar corpos da tocha de solda refrigerados a água somente em jogos de mangueiras refrigeradas a água. AVISO! Risco devido ao O-ring danificado no corpo da tocha de solda. Um O-ring danificado no corpo da tocha de solda e pode levar à contaminação do gás de proteção e, portanto, a uma solda defeituosa.
 Antes de cada comissionamento, certifique-se de que o O-ring no corpo da tocha de solda não esteja danificado. 1 * Lubrifique o O-ring no corpo da tocha de solda. 2
3
Empurre o dispositivo de travamento com o corpo da tocha de solda completamente para trás e ao mesmo tempo gire o corpo da tocha de solda em 180° graus.
182

PT-BR

4
CUIDADO! Perigo devido ao corpo da tocha de solda montado incorretamente. Podem ocorrer danos materiais.
 Certifique-se de que o dispositivo de travamento esteja na posição mais para frente após a montagem do corpo da tocha de solda, somente então o corpo da tocha de solda estará devidamente montado e travado no lugar. 5 Conectar a fonte de solda à rede elétrica e ligar 6 Pressionar o botão de teste de gás na fonte de solda Durante 30 s escapará gás de proteção. 7 Verificar o fluxo do líquido para o refrigerador: O recipiente de refrigeração do dispositivo de refrigeração deve apresentar um fluxo de retorno de refrigerador perfeito. 8 Realizar uma soldagem de teste e examinar a qualidade do cordão de soldagem
183

Conservação, Manutenção e Descarte
Proibido
184

Manutenção em todo comissionamento

- Verificar peças de desgaste, substituir peças de desgaste com defeito - Deixar o bico de gás livre de respingos de solda
Além disso, em cada comissionamento, com as tochas de solda resfriadas a água: - garantir que todas as conexões do refrigerador estejam vedadas - garantir que haja um fluxo de retorno adequado do refrigerador

Descarte

O descarte pode ser executado somente de acordo com as determinações nacionais e regionais em vigor.

PT-BR

185

Diagnóstico de erro, eliminação de erro

Diagnóstico de erro, eliminação de erro

Não é possível conectar a tocha de solda Causa: Fecho da baioneta dobrado Solução: Substituir o fecho da baioneta
Sem corrente de soldagem Interruptor da fonte de solda ligado, indicações na fonte de solda acesas, gás de proteção disponível

Causa: Conexão à terra incorreta Solução: Estabelecer conexão à terra de forma adequada

Causa: Cabo de corrente na tocha de solda interrompido Solução: Substituir a tocha de solda

Causa: Eletrodo de tungstênio solto Solução: Apertar o eletrodo de tungstênio com a capa da tocha

Causa: Peças de desgaste soltas Solução: Apertar peças de desgaste
sem função após pressionar a tecla de queima Interruptor ligado, indicações na fonte de solda acesas, gás de proteção disponível

Causa: Plugue de comando não conectado Solução: Inserir plugue de comando

Causa: Tocha de solda ou linha de controle da tocha de solda com defeito Solução: Trocar a tocha de solda

Causa: Solução:

Conectores da ,,tecla de queima/linha de controle/fonte de solda" com defeito
Verificar conectores/fonte de solda ou tocha de solda para o serviço

Causa: Cartão na tocha de solda com defeito Solução: Substituir cartão
Descarga de alta frequência na conexão da tocha de solda Causa: Conexão da tocha de solda com vazamento Solução: Trocar o o-ring no bloqueio da baioneta
Descarga de alta frequência no puxador embutido Causa: Jogo de mangueira com vazamento Solução: Trocar jogo de mangueira

Causa: Solução:

Conexão da mangueira do gás de proteção ao corpo da tocha de solda com vazamento
Conectar e vedar a mangueira

186

Sem gás de proteção todas as outras funções estão disponíveis

Causa: Cilindro de gás vazio Solução: Substituir o cilindro de gás

Causa: Válvula redutora de pressão com defeito Solução: Substituir válvula redutora de pressão/gás

Causa: Solução:

Mangueira de gás não montada, dobrada ou danificada
Montar a mangueira de gás, colocar de forma reta. Substituir mangueira de gás defeituosa

Causa: Tocha de solda com defeito Solução: Substituir a tocha de solda

Causa: Solução:

Válvula solenoide de gás com defeito
Entrar em contato com a assistência técnica (trocar válvula solenoide de gás)

Características de soldagem ruins Causa: Parâmetros de soldagem incorretos Solução: Verificar os ajustes

Causa: Conexão de massa incorreta Solução: Verificar a conexão de massa e o borne quanto à polaridade
A tocha de solda esquenta muito Causa: Tocha de soldagem dimensionada muito fraca Solução: Observar o tempo de inicialização e os limites de carga

Causa: Solução:

Somente em instalações com refrigeração à água: Fluxo de água muito baixo
Controlar o nível de água, volume de fluxo de água, sujeira na água etc., bomba do produto de refrigeração bloqueada: Girar para frente o eixo da bomba do produto de refrigeração através de uma chave de fenda na passagem

Causa: Solução:

Somente em instalações com refrigeração à água: Parâmetro 'Ctrl da Unidade de Refrigeração" encontra-se em "OFF".
No menu Setup, ajustar o parâmetro "Ctrl da Unidade de Refrigeração" para "Aut" ou "ON".

PT-BR

187

Porosidade na costura de soldagem

Causa:

Formação de respingos no bico de gás, por isso a proteção de gás da costura de soldagem é insuficiente

Solução: Remover os respingos de solda

Causa: Furos ou conexão incorreta da mangueira de gás Solução: Trocar a mangueira de gás

Causa: O o-ring na conexão central está cortado ou com defeito Solução: Trocar o o-ring

Causa: Umidade/condensação no tubo de gás Solução: Secar tubo de gás

Causa: Fluxo de gás muito forte ou muito fraco Solução: Corrigir fluxo de gás

Causa: Quantidade de gás insuficiente no início ou no fim de soldagem Solução: Aumentar o fornecimento de gás e o pós-fluxo de gás

Causa: Aplicação de agente separador em excesso Solução: Retirar o agente separador em excesso/aplicar menos agente separador

Péssimas características de ignição

Causa:

Eletrodo de tungstênio inadequado (por exemplo, eletrodo WP na solda CC)

Solução: Utilizar o eletrodo de tungstênio adequado

Causa: Peças de desgaste soltas Solução: Prender firmemente as peças de desgaste
Rachadura no bico de gás Causa: O eletrodo de tungstênio não está longe o suficiente do bico de gás Solução: Afastar o eletrodo de tungstênio do bico de gás

188

Dados técnicos

Informações gerais

O produto está em conformidade com as exigências da norma IEC 60974-7.
AVISO!
Os dados de potência especificados só se aplicam se forem usadas peças de desgaste padrão. No caso de uso de lentes e bicos de gás reduzidos, as indicações de corrente de soldagem diminuem.

AVISO!
As indicações da corrente de soldagem são válidas para tubo curvado refrigerado a gás com um comprimento de 65 mm (2.56 in.). No caso de uso de tubos curvados mais curtos, as especificações de corrente de soldagem diminuem em 30%.

AVISO!
Ao soldar no limite de potência da tocha de solda, utilizar eletrodos de tungstênio e diâmetro de abertura do bico de gás proporcionalmente maiores, para aumentar a vida útil das peças de desgaste. Considerar a intensidade de corrente, o balanço CA e o desvio de corrente CA como fatores formadores de potência.

PT-BR

Corpo da tocha de solda resfriado a gás TTB 80, TTB 160, TTB 220

Corrente de soldagem CC a 10 min / 40°C (104°F)

Corrente de soldagem CA a 10 min / 40°C (104°F)
Gás de proteção (norma EN 439) Diâmetro do eletrodo

Corrente de soldagem CC a 10 min / 40°C (104°F)
Corrente de soldagem CA a 10 min / 40°C (104°F)

TTB 80 G 35 % CT1) / 80 A 60 % CT1) / 60 A 100 % CT1) / 50 A 35 % CT1) / 30 A
Argônio 1,0 - 3,2 mm (0.039 - 0.126 in.)

TTB 160 G F 35 % CT1) / 160 A 60 % CT1) / 120 A 100 % CT1) / 90 A 35 % CT1) / 120 A
60 % CT1) / 90 A 100 % CT1) / 70 A
Argônio 1,0 - 3,2 mm (0.039 - 0.126 in.)
TTB 220 G 35 % CT1) / 220 A 60 % CT1) / 170 A 100 % CT1) / 130 A 35 % CT1) / 180 A 60 % CT1) / 130 A 100 % CT1) / 100 A

189

Gás de proteção (norma EN 439) Diâmetro do eletrodo

Corrente de soldagem CC a 10 min / 40°C (104°F)

Corrente de soldagem CA a 10 min / 40°C (104°F)
Gás de proteção (norma EN 439) Diâmetro do eletrodo

1)

CT = Ciclo de trabalho

TTB 220 A G F 35 % CT1) / 220 A 60 % CT1) / 170 A 100 % CT1) / 130 A 35 % CT1) / 180 A 60 % CT1) / 120 A 100 % CT1) / 100 A
Argônio 1,0 - 4,0 mm 0.039 - 0.158 in.

TTB 220 G Argônio
1.0 - 4.0 mm 0.039 - 0.158 in.
TTB 220 P G F 30 % CT1) / 220 A 60 % CT1) / 160 A 100 % CT1) / 130 A 30 % CT1) / 170 A 60 % CT1) / 120 A 100 % CT1) / 100 A
Argônio 1,0 - 4,0 mm 0.039 - 0.158 in.

Corpo da tocha de solda com refrigeração a água ­ TTB 180, TTB 300

Corrente de soldagem CC a 10 min/40°C (104°F)
Corrente de soldagem CA a 10 min / 40°C (104°F)
Gás de proteção (norma EN 439) Diâmetro do eletrodo

Fluxo do líquido para o refrigerador mínimo admissível Qmin

1)

CT = Ciclo de trabalho

TTB 180 W 60 % CT1) / 180 A 100 % CT1) / 140 A 60 % CT1) / 140 A 100 % CT1) / 110 A
Argônio 1,0 - 3,2 mm (0.039 - 0.126 in.)
1 l/min (0.26 gal/min)

TTB 300 W 60 % CT1) / 300 A 100 % CT1) / 230 A 60 % CT1) / 250 A 100 % CT1) / 190 A
Argônio 1,0 - 3,2 mm (0.039 - 0.126 in.)
1 l/min (0.26 gal/min)

190

PT-BR

Jogo de mangueira com refrigeração a gás ­ THP 120 G SH, THP 180 G SH

Corrente de soldagem CC a 10 min / 40°C (104°F)

Corrente de soldagem CA a 10 min / 40°C (104°F)

Gás de proteção (norma EN 439)

L

Tensão de circuito aberto máxima permitida (U0)
Tensão de ignição máxima permitida (UP)
Tecla de queima Umáx
Tecla de queima Imáx

1)

CT = Ciclo de trabalho

THP 120 G SH 35 % CT1) / 120 A 60 % CT1) / 100 A 100 % CT1) / 80 A
35 % CT1) / 90 A 60 % CT1) / 70 A 100 % CT1) / 50 A
Argônio 4,0 m / 8,0 m (13 ft. + 1.48 in. / 26
ft.+ 2.96 in.) 113 V

THP 180 G SH 35 % CT1) / 180 A 60 % CT1) / 130 A 100 % CT1) / 100 A 35 % CT1) / 120 A
60 % CT1) / 90 A 100 % CT1) / 70 A
Argônio 4,0 m / 8,0 m (13 ft. + 1.48 in. / 26
ft.+ 2.96 in.) 113 V

10 kV

10 kV

35 V 100 mA

35 V 100 mA

Jogo de mangueira com refrigeração a gás ­ THP 150 G SH

AVISO!
O jogo de mangueira THP 150 G SH não é destinado e adequado para dispositivos de ignição de arco voltaico, como ignição de alta frequência! O jogo de mangueira é destinado apenas para uso com as fontes de solda TransPocket 150/180 e AccuPocket 150.

Corrente de soldagem CC a 10 min / 40°C (104°F)
Corrente de soldagem CA a 10 min / 40°C (104°F)
Gás de proteção (norma EN 439)
L

THP 150 G SH 25 % CT1) / 150 A 35 % CT1) / 120 A 60 % CT1) / 100 A 100 % CT1) / 80 A 25 % CT1) / 110 A
35 % CT1) / 90 A 60 % CT1) / 70 A 100 % CT1) / 50 A
Argônio 4,0 m / 8,0 m (13 ft. + 1.48 in. / 26 ft. + 2.96 in.)

191

Tensão de circuito aberto máxima permitida (U0)

THP 150 G SH 113 V

Tensão de ignição máxima permitida UP

Não é destinado e adequado para dispositivos de ignição de arco voltaico!

1)

CT = Ciclo de trabalho

192

Jogo de mangueira com refrigerador a água ­ THP 300 SH

Corrente de soldagem CC a 10 min / 40°C (104°F)
Corrente de soldagem CA a 10 min / 40°C (104°F)
Gás de proteção (norma EN 439)

L
A menor capacidade de refrigeração de acordo com a norma IEC 60974-2 em função do comprimento do jogo de mangueiras
Fluxo do líquido para o refrigerador mínimo admissível Qmin
Pressão mínima admissível do refrigerador pmin
Pressão máxima admissível do refrigerador pmin
Tensão de circuito aberto máxima permitida (U0)
Tensão de ignição máxima permitida UP

1)

CT = Ciclo de trabalho

THP 300 SH 60 % CT1) / 300 A 100 % CT1) / 230 A 60 % CT1) / 250 A 100 % CT1) / 190 A
Argônio 4,0 m / 8,0 m (13 ft.+ 1.48 in. / 26 ft + 2.96 in.)
650 W / 650 W
1 l/min (0.26 gal./min [US])
3 bar (43 psi) 5,5 bar (79 psi)
113 V
10 kV

PT-BR

193

194

195

PT-BR

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References

• Corporate Contact