User Manual for Magmaweld models including: SMART SERIES, SMART SERS, Smart Series Welding Machines, Welding Machines
Be absolutely sure to carry gas cylinders separately. • Remove all interconnections before transporting the welding/cutting equipment, each being separately, ...
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SMART SERIES / SMART SERS
3
SYNERGIC MIG/MAG WELDING MACHINE EN SYNERGIQUE POSTE À SOUDER MIG / MAG FR SYNERGISCHES MIG/MAG SCHWEISSGERÄT DE
/ RU MÁQUINA DE SOLDAR MIG/MAG SINÉRGICA PT
MÁQUINA DE SOLDADURA MIG / MAG SINÉRGICA ES SYNERGISTISCHE MIG/MAG LASAPPARAAAT NL
MAG / MIG AR
SNERJK MIG / MAG KAYNAK MAKNES TR
4 Contents
EN
CONTENTS
SAFETY PRECAUTIONS
1 TECHNICAL INFORMATION
1.1 General Information 1.2 Machine Components 1.3 Product Label 1.4 Technical Data 1.5 Accessories
2 INSTALLATION
2.1 Delivery Control 2.2 Installation and Operation Recommendations 2.3 Connections 2.3.1 Mains Plug Connection 2.3.2 Connecting the Grounding Clamp to the Workpiece 2.3.3 Connecting the Gas Cylinder 2.3.4 Water Cooling Unit (for MW Models) 2.3.5 Connection of Interconnection Hose Package
3 OPERATION
3.1 Settings in the Wire Feeder Unit 3.2 User Interface 3.3 Remote Control 3.4 Arc Length Adjustment (ArC) 3.5 MIG Curve 3.6 Connection to Mains 3.7 Selection and Replacement of Wire Feed Rollers 3.8 Placing The Wire Spool And Wire Feeding Process 3.9 Adjustment of Gas Flow 3.10 Machine Features 3.11 Consumption Values
4 MAINTENANCE AND SERVICE
4.1 Maintenance 4.2 Non-Periodic Maintenance 4.3 Troubleshooting 4.4 Error Codes
5 ANNEX
5.1 Spare Parts Lists 5.2 Block Diagram 5.3 Water Unit Circuit Diagram
USER MANUAL
SMART SERIES
5
11 11 13 17 18
19 19 20 20 20 20 21 21
22 24 30 31 31 32 32 33 34 35
36 36 37 38
39 42 43 44
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SMART SERIES
Safety Precautions 5
SAFETY PRECAUTIONS
EN Be Sure To Follow All Safety Rules In This Manual!
Explanation Of Safety · Safety symbols found in the manual are used to identify potential hazards. Information · When any one of the safety symbols are seen in this manual, it must be understood that there is a risk of injury and the following instructions should be read carefully to avoid potential hazards. · The possessor of the machine is responsible for preventing unauthorized persons from accessing the equipment. · Persons using the machine must be experienced or fully trained in welding / cutting they have to read the user manual before operation and follow the safety instructions.
Explanation Of Safety Symbols ATTENTION Indicates a potentially hazardous situation that could cause injury or damage. In case if no precaution is taken, it may cause injuries or material losses / damages.
IMPORTANT Specifies notifications and alerts on how to operate the machine.
DANGER Indicates a serious danger. In case if not avoided, severe or fatal injuries may occur.
Comprehending Safety · Read the user manual, the label on the machine and the safety instructions carefully. Precautions · Make sure that the warning labels on the machine are in good condition. Replace missing and damaged labels. · Learn how to operate the machine, how to make the checks in a correct manner. · Use your machine in suitable working environments. · Improper changes made in your machine will negatively affect the safe operation and its longevity. · The manufacturer is not responsible for the consequences resulting from the operation of the device beyond the specified conditions.
Electric Shocks Make certain that the installation procedures comply with national electrical standards May Kill and other relevant regulations, and ensure that the machine is installed by authorized persons.
· Wear dry and sturdy insulated gloves and working apron. Never use wet or damaged gloves and working aprons.
· Wear flame-resistant protective clothing against the risk of burning. The clothing used by the operator must be protective against sparks, splashing and arc radiation.
· Do not work alone. In case of a danger make sure you have someone for help in your working environment.
· Do not touch the electrode with the bare hand. Do not allow the electrode holder or electrode to come in contact with any other person or any grounded object.
· Never touch parts that carry electricity. · Never touch the electrode if you are in contact with the electrode attached to the work surface,
floor or another machine. · By isolating yourself from the work surface and the floor, you can protect yourself from possible
electric shocks. Use a non-flammable, electrically insulating, dry and undamaged insulation material that is large enough to cut off the operator's contact with the work surface. · Do not connect more than one electrode to the electrode holder. · Clamp work cable with good metal-to-metal contact to workpiece or worktable as near the weld as practical. · Check the torch before operating the machine. Make sure the torch and its cables are in good condition. Always replace a damaged, worn torch. · Do not touch electrode holders connected to two machines at the same time since double open-circuit voltage will be present. · Keep the machine turned off and disconnect cables when not in use. · Before repairing the machine, remove all power connections and / or connector plugs or turn off the machine. · Be careful when using a long mains cable.
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USER MANUAL
6 Safety Precautions
SMART SERIES
Make sure all connections are tight, clean, and dry.
· Keep cables dry, free of oil and grease, and protected from hot metal and sparks.
EN
· Bare wiring can kill. Check all cables frequently for possible damage. If a damaged or an
uninsulated cable is detected, repair or replace it immediately.
· Insulate work clamp when not connected to workpiece to prevent contact with any metal
object.
· Make sure that the grounding of the power line is properly connected.
· Do not use AC weld output in damp, wet, or confined spaces, or if there is a danger of falling.
· Use AC output ONLY if required for the welding process.
· If AC output is required, use remote output control if present on unit.
Additional safety precautions are required when any of the following electrically hazardous
conditions are present :
· in damp locations or while wearing wet clothing,
· on metal structures such as floors, gratings, or scaffolds,
· when in cramped positions such as sitting, kneeling, or lying,
· when there is a high risk of unavoidable or accidental contact with the workpiece or ground.
For these conditions, use the following equipment in order presented:
· Semiautomatic DC constant voltage (CV) MIG welding machine,
· DC manual MMA welding machine,
· DC or AC welding machine with reduced open-circuit voltage (VRD), if available.
Procedures for · Turn off the electric power. Electric Shock · Use non-conducting material, such as dry wood, to free the victim from contact with live parts
or wires. · Call for emergency services.
If you have first aid training; · If the victim is not breathing, Administer cardiopulmonary resuscitation (CPR) immediately
after breaking contact with the electrical source. Continue CPR (cardiac massage) until breathing starts or until help arrives. · Where an automatic electronic defibrillator (AED) is available, use according to ins tructions. · Treat an electrical burn as a thermal burn by applying sterile, cold (iced) compresses. Prevent contamination, and cover with a clean, dry dressing.
Moving Parts May · Keep away from the moving parts. Cause Injuries · Keep all protective devices such as covers, panels, flaps, etc., of machinery and equipment closed and in locked position. · Wear metal toe shoes against the possibility of heavy objects falling on to your feet.
Fumes and Gases May Be Harmful To
Long-term inhalation of fumes and gases released from welding / cutting is very dangerous.
Your Health · Burning sensations and irritations in the eyes, nose and throat are signs of inadequate
ventilation. In such a case, immediately boost the ventilation of the work area, and if the
problem persists, stop the welding / cutting process completely.
· Create a natural or artificial ventilation system in the work area.
· Use a suitable fume extraction system where welding / cutting works are being carried out. If
necessary, install a system that can expel fumes and gases accumulated in the entire workshop.
Use a suitable filtration system to avoid polluting the environment during discharge.
· If you are working in narrow and confined spaces or if you are welding lead, beryllium,
cadmium, zinc, coated or painted materials, use masks that provide fresh air in addition to the
above precautions.
· If the gas tanks are grouped in a separate zone, ensure that they are well ventilated, keep the
main valves closed when gas cylinders are not in use, pay attention to possible gas leaks.
· Shielding gases such as argon are denser than air and can be inhaled instead of air if used in
confined spaces. This is dangerous for your health as well.
· Do not perform welding / cutting operations in the presence of chlorinated hydrocarbon vapors
released during lubrication or painting operations.
· Some welded / cut parts require special ventilation. The safety rules of products that require
special ventilation should be read carefully. A suitable gas mask should be worn when
necessary.
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SMART SERIES
Safety Precautions 7
Arc Light May Damage · Use a standard protective mask and a suitable glass filter to protect your eyes and face.
Your Eyes and Skin · Protect other naked parts of your body (arms, neck, ears, etc.) with suitable protective clothing
from these rays.
EN
· Enclose your work area with flame-resistant folding screens and hang warning signs at eye level
so that people around you will not sustain injuries from arc rays and hot metals.
· This machine is not used for heating of icebound pipes. This operation performed with the
welding / cutting machine causes explosion, fire or damage to your installation.
Sparks and Spattering · Performing works such as welding / cutting, surface grinding, and brushing cause sparks and Particles May Get metal particles to splatter. Wear approved protective work goggles which have edge guards
Into Eyes and Cause under the welding masks to prevent sustaining possible injuries. Damage
Hot Parts May Cause · Do not touch the hot parts with bare hands. Severe Burns · Wait until the time required for the machine to cool down before working on its parts. · If you need to hold hot parts, use suitable tools, welding / cutting gloves with high-level thermal insulation and fire-resistant clothes.
Noise May Cause · The noise generated by some equipment and operations may damage your hearing ability. Damage To Your · Wear approved personal ear protective equipment if the noise level is high. Hearing Ability
Welding Wires Can · Do not point the torch towards any part of the body, other persons, or any metal while Cause Injuries unwrapping the welding / cutting wire. · When welding wire is run manually from the roller especially in thin diameters the wire can slip out of your hand, like a spring or can cause damage to you or other people around, therefore you must protect your eyes and face while working on this.
Welding Operations · Never perform welding / cutting work in places near flammable materials. There may be fire or May Cause Fire and explosions.
Explosion · Before starting the welding / cutting work, remove these materials form the environment or cover them with protective covers to prevent combustions and flaring.
· National and international special rules apply in these areas.
· Do not apply welding / cutting operations into completely closed tanks or pipes. · Before welding to tanks and closed containers, open them, completely empty them, and clean
them. Pay the greatest attention possible to the welding / cutting operations you will perform in such places. · Do not weld in tanks and pipes which might have previously contained substances that may cause explosions, fires or other reactions. · Welding / cutting equipment heats up. For this reason, do not place it on surfaces that could easily burn or be damaged !
· Sparks and splashing parts may cause a fire. For this reason, keep materials such as fire extinguishers tubes, water, and sand in easily accessible places.
· Use holding valves, gas regulators and valves on flammable, explosive and compressed gas circuits. Make sure that they are periodically inspected and pay attention that they run reliably.
Maintenance Work · Electrical equipment should not be repaired by unauthorized persons. Performed by Unauthorized Errors occurred if failed to do so may result in serious injury or death when using the
Persons To Machines equipment. and Apparatus May · The gas circuit elements operate under pressure; explosions may occur as a result of services
Cause Injuries provided by unauthorized persons, users may sustain serious injuries. · It is recommended to perform technical maintenance of the machine and its auxiliary units at least once a year.
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8 Safety Precautions
SMART SERIES
Welding / Cutting in · In small-sized and confined spaces, absolutely make sure to perform welding / cutting
EN
Small Sized and operations, accompanied by another person. Confined Spaces · Avoid performing welding / cutting operations in such enclosed areas as much as possible.
Failure To Take · Take all necessary precautions when moving the machine. The areas where the machine to be Precautions During transported, parts to be used in transportation and the physical conditions and health of the Transport May Cause person carrying out the transportation works should be suitable for the transportation process.
Accidents · Some machines are extremely heavy; therefore, make sure that the necessary environmental safety measures are taken when changing their places.
· If the machine is to be used on a platform, it must be checked that this platform has suitable load bearing limits.
· If it is to be transported by means of a haulage vehicle (transport trolley, forklift etc.), make sure of the durableness of the vehicle, and the connection points (carrying suspenders, straps, bolts, nuts, wheels, etc.) that connect the machine to this vehicle.
· If the machine will be carried manually, make sure the durableness of the machine apparatuses (carrying suspenders, straps, etc.) and connections.
· Observe the International Labor Organization's rules on carriage weights and the transport regulations in force in your country in order to ensure the necessary transport conditions.
· Always use handles or carrying rings when relocating the power-supply sources. Never pull from torches, cables or hoses. Be absolutely sure to carry gas cylinders separately.
· Remove all interconnections before transporting the welding / cutting equipment, each being separately, lift and transport small ones using its handles, and the big ones from its handling rings or by using appropriate haulage equipment, such as forklifts.
Falling Parts May Improper positioning of the power-supply sources or other equipment can cause serious injury Cause Injuries to persons and physical damage to other objects.
· Place your machine on the floor and platforms with a maximum tilt of 10° so that it does not fall or tip over. Choose places that do not interfere with the flow of materials, where there is no risk of tripping over on cables and hoses; yet, large, easily ventilatable, dust-free areas. To prevent gas cylinders from tipping over, on machines with a gas platform suitable for the tanks, fix the tanks on to the platform; in stationary usage applications, fix them to the wall with a chain in a way that they would not tip over for sure.
· Allow operators to easily access settings and connections on the machine.
Excessive Use Of The · Allow the machine to cool down according to operation cycle rates. Machine Causes · Reduce the current or operation cycle rate before starting the welding / cutting again. Overheating · Do not block the fronts of air vents of the machines. · Do not put filters that do not have manufacturer approvals into the machine's ventilation ports.
Excessive Use Of The · This device is in group 2, class A in EMC tests according to TS EN 55011 standard. Machine Causes · This class A device is not intended for use in residential areas where electrical power is supplied Overheating from a low-voltage power supply. There may be potential difficulties in providing electromagnetic compatibility due to radio frequency interference transmitted and emitted in such places.
This device is not compliant with IEC 61000 -3-12. In case if it is desired to be connected to the low voltage network used in the home, the installer to make the electrical connection or the person who will use the machine must be aware that the machine has been connected in such a manner; in this case the responsibility belongs to the user.
· Make sure that the work area complies with electromagnetic compatibility (EMC). Electromagnetic interferences during welding / cutting operations may cause undesired effects on your electronic devices and network; and the effects of these interferences that may occur during these operations are under the responsibility of the user.
· If there is any interference, to ensure compliance; extra measures may be taken, such as the use of short cables, use of shielded (armored) cables, transportation of the welding machine to another location, removal of cables from the affected device and / or area, use of filters or taking the work area under protection in terms of EMC.
· To avoid possible EMC damage, make sure to perform your welding / cutting operations as far away from your sensitive electronic devices as possible (100 m).
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SMART SERIES
Safety Precautions 9
· Ensure that your welding and/or cutting machine has been installed and situated in its place according to the user manual. EN
Evaluation Of According to article 5.2 of IEC 60974-9; Electromagnetic Before installing the welding / cutting equipment, the person in charge of the operation and / or Suitability Of The the user must conduct an inspection of possible electromagnetic interference in the environment.
Work Area Aspects indicated below has to be taken into consideration; a) Other supply cables, control cables, signal and telephone cables, above and below the welding / cutting machine and its equipment, b) Radio and television transmitters and receivers, c) Computer and other control hardware, d) Critical safety equipment, e.g. protection of industrial equipment, e) Medical apparatus for people in the vicinity, e.g. pacemakers and hearing aids, f) Equipment used for measuring or calibration, g) Immunity of other equipment in the environment. The user must ensure that the other equipment in use in the environment is compatible. This may require additional protection measures. h) Considering the time during which the welding / cutting operations or other activities take place during the day, the boundaries of the investigation area can be expanded according to the size of the building, the structure of the building and other activities that are being performed in the building. In addition to the evaluation of the field, evaluation of device installations may also be necessary for solving the interfering effect. In case if deemed necessary, on-site measurements can also be used to confirm the efficiency of mitigation measures. (Source: IEC 60974-9).
Electromagnetic · The appliance must be connected to the electricity supply in the recommended manner by a Interferance competent person. If interference occurs, additional measures may be applied, such as filtering
Reduction Methods the network. The supply of the fixed-mounted arc welding equipment must be made in a metal tube or with an equivalent shielded cable. The housing of the power supply must be connected and a good electrical contact between these two structures has to be provided.
· The recommended routine maintenance of the appliance must be carried out. All covers on the body of the machine must be closed and / or locked when the device is in use. Any changes, other than the standard settings without the written approval of the manufacturer, cannot be modified on the appliance. Otherwise, the user is responsible for any consequences that may possibly occur.
· Welding / cutting cables should be kept as short as possible. They must move along the floor of the work area, in a side by side manner. Welding / cutting cables should not be wound in any way.
· A magnetic field is generated on the machine during welding / cutting. This may cause the machine to pull metal parts on to itself. To avoid this attraction, make sure that the metal materials are at a safe distance or fixed. The operator must be insulated from all these interconnected metal materials.
· In cases where the workpiece cannot be connected to the ground due to electrical safety, or because of its size and position (for example, in building marine vessel bodies or in steel construction manufacturing), a connection between the workpiece and the grounding may reduce emissions in some cases, it should be kept in mind that grounding of the workpiece may cause users to sustain injuries or other electrical equipment in the environment to break down. In cases where necessary, the workpiece and the grounding connection can be made as a direct connection, but in some countries where direct connection is not permissible, the connection can be established using appropriate capacity elements in accordance with local regulations and ordinances.
· Screening and shielding of other devices and cables in the work area can prevent aliasing effects. Screening of the entire welding / cutting area can be evaluated for some specific applications.
Electromagnetic Field The electrical current passing through any conductor generates zonal electric and magnetic fields (EMF) (EMF). All operators must follow the following procedures to minimize the risk of exposure to EMF; · In the name of reducing the magnetic field, the welding / cutting cables must be assembled and secured as far as possible with the joining materials (tape, cable ties etc.). · The operator's body and head should be kept as far away from the welding / cutting machine and cables as possible,
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10 Safety Precautions
SMART SERIES
The electrical current passing through any conductor generates zonal electric and magnetic fields
(EMF).
EN
All operators must follow the following procedures to minimize the risk of exposure to EMF;
· In the name of reducing the magnetic field, the welding / cutting cables must be assembled and
secured as far as possible with the joining materials (tape, cable ties etc.).
· The operator's body and head should be kept as far away from the welding / cutting machine
and cables as possible,
· Welding / cutting and electric cables should not be wrapped around the body of the machine in
any way,
· The body of the machine should not get caught between the welding / cutting cables. The source
cables must be kept away from the body of the machine, both being placed side by side,
· The return cable must be connected to the workpiece as close as possible to the work area,
· The welding / cutting machine should not rest against the power unit, ensconce on it and not
work too close to it,
· Welding / cutting work should not be performed when carrying the wire supply unit or power
unit.
EMF may also disrupt the operation of medical implants (materials placed inside the body), such
as pacemakers. Protective measures should be taken for people who carry medical implants. For
example, access limitation may be imposed for passers-by, or individual risk assessments may be
conducted for welders. Risk assessment should be conducted and recommendations should be
made by a medical professional for users who carry medical implants.
Protection · Do not expose the machine to rain, prevent the machine from splashing water or pressurized steam.
Energy Efficiency · Choose the welding / cutting method and welding machine for the welding work you are to perform.
· Select the welding / cutting current and/or voltage to match the material and thickness you are going to weld.
· If you have to wait for a long time before you start your welding / cutting work, turn off the machine after the fan has cooled it down. Our machines with smart fan control will turn off on their own.
Waste Procedure · This device is not domestic waste. It must be directed to recycling within the framework of the European Union directive and national laws.
· Obtain information from your dealer and authorized persons about the waste management of your used machines.
WARRANTY FORM
Please visit our website www.magmaweld.com/warranty-form/wr for warranty form.
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SMART SERIES
Technical Information 11
TECHNICAL INFORMATION
EN
1.1 General Information
SMART SERIES is an easy-to-use three-phase industrial synergic inverter MIG / MAG welding machine designed for severe conditions with Pulse and no Pulse versions. It provides fast and easy use with its user-friendly interface. It offers excellent welding properties with all solid and cored wires. CC / CV power supply; It allows you to perform MIG, TIG, MMA welding methods and carbon cutting with a single machine. Thanks to its synergic feature, welding current and voltage are adjusted automatically after welding parameters are determined. Its classic and smart modes make it easy for the user to adapt to the synergistic mode.
1.2 Machine Components
1
8
2
9
3
10
4
11
5
12 14
17
6
13 15
7
16
Figure 1 : ID 300 - 400 - 500 M SMART / M PULSE SMART Front and Rear View
1- Left Display 2- Adjustment Pot 3- Torch Connection 4- On / Off Switch 5- Torch Connection 6- Pole Connection 7- Electrode (+) Pole Connection 8- Right Display 9- Adjustment Pot
10- Remote Control Torch Socket 11- Power Led 12- Gas Output 13- Data Socket 14- Gas Inlet 15- Heater Socket 16- Energy Socket 17- Mains Cable
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12 Technical Information EN
1 2 3
4 5 6 7
8 9 10 11 12
13
20
14
21
15
22 16 17 1189
SMART SERIES 23
Figure 2 : ID 300 - 400 - 500 MW SMART / MW PULSE SMART Front and Rear View
1- Left Display
13- Power Led
2- Adjustment Pot
14- Gas Output
3- Torch Connection
15- Data Socket
4- On / Off Switch
16- Water Unit Led
5- Torch Connection
17- Water Unit Hot Water Inlet
6- Pole Connection
18- Water Unit Cold Water Outlet
7- Electrode (+) Pole Connection 19- Water Unit
8- Right Display
20- Gas Inlet
9- Adjustment Pot
21- Heater Socket Socket
10- Hot Water Inlet
22- Cooling System Connection
11- Cold Water Outlet
23- Mains Cable
12- Remote Control Torch Socket
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1.3 Product Label
Technical Information 13 EN
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USER MANUAL
14 Technical Information EN
SMART SERIES
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SMART SERIES
Technical Information 15 EN
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16 Technical Information
EN
Three Phase Transformer Rectifier
X
CC / CV Constant Current / Constant Voltage
U0
Direct Current
U1
MIG/MAG Welding
U2
Mains Input 3-Phase Alternating Current
I1
Suitable for Operation at Hazardous Environments
I2
S/N
Serial Number
S1
· S / N (Serial Number) Description
IP21S
Machine ID
Production Year Week
Sequence Number
XXXXXXXXXXXXX
Machine Model Group Order
Duty Cycle Temperature (C°)
Sequence number of the machine produced within that year
SMART SERIES
Duty Cycle Open Circuit Voltage Mains Voltage and Frequency Rated Welding Voltage Rated Mains Current Rated Welding Current Rated Power Protection Class
6 min.
4 min.
6 min.
4 min.
6 min.
4 min.
Time (min.)
As defined in the standard EN 60974-1, the duty cycle rate includes a time period of 10 minutes. For example, if a machine specified as 250A at %60 is to be operated at 250A, the machine can weld / cut without interruption in the first 6 minutes of the 10 minutes period (zone 1). However, the following 4 minutes should be kept idle for the machine cool down (zone 2).
1.4 Technical Data
TECHNICAL DATA Mains Voltage (3-Phase 50-60 Hz)
Rated Power Power Source Efficiency IDLE State Power Consumption Welding Current Range Rated Welding Current
Open Circuit Voltage
Dimensions (l x w x h)
Weight
Protection Class
UNIT V
kVA % W ADC ADC VDC
mm
kg
ID 300 M/MW SMART ID 300 M/MW PULSE SMART
400 14.5 (%40) MMA 86,21 / MIG 87,01
23 50 - 300
300
82 M : 1139 x 528 x 1082 MW : 1170 x 528 x 1348
M : 103.5 MW : 113.5
IP 21
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SMART SERIES
TECHNICAL DATA Mains Voltage (3-Phase 50-60 Hz)
Rated Power Power Source Efficiency IDLE State Power Consumption Welding Current Range Rated Welding Current
Open Circuit Voltage
Dimensions (l x w x h)
Weight
Protection Class
TECHNICAL DATA Mains Voltage (3-Phase 50-60 Hz)
Rated Power Power Source Efficiency IDLE State Power Consumption Welding Current Range Rated Welding Current
Open Circuit Voltage
Dimensions (l x w x h)
Weight
Protection Class
1.5 Accessories
STANDARD ACCESSORIES Workpiece Clamp and Cable
Gas Hose MIG / MAG CO Accessory Set* MIG/MAG Mix/Argon Accessory Set*
UNIT V
kVA % W ADC ADC VDC mm
kg
UNIT V
kVA % W ADC ADC VDC mm
kg
QTY 1 1 1 1
Technical Information 17
ID 400 M/MW SMART ID 400 M/MW PULSE SMART
EN
400
22.6 (%40) MMA 86,61 / MIG 87,07
23
50 - 400
400
82
M : 1139 x 528 x 1082 MW : 1170 x 528 x 1348
M : 103.5 MW : 113.5
IP 21
ID 500 M/MW SMART ID 500 M/MW PULSE SMART
400 32.7 (%40) MMA 85,74 / MIG 86,12
23
50 - 500
500
82 M : 1139 x 528 x 1082 MW : 1170 x 528 x 1348
M : 103.5 MW : 113.5
IP 21
ID 300 M/MW SMART ID 300 M/MW PULSE SMART 7905305005 (50 mm² - 5 m)
7907000002 -
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18 Technical Information
EN
STANDARD ACCESSORIES
QTY
Workpiece Clamp and Cable
1
Gas Hose
1
MIG / MAG CO Accessory Set*
1
MIG/MAG Mix/Argon Accessory Set*
1
STANDARD ACCESSORIES
QTY
Workpiece Clamp and Cable
1
Gas Hose
1
MIG / MAG CO Accessory Set*
1
MIG/MAG Mix/Argon Accessory Set*
1
* Should be verified during ordering.
OPTIONAL ACCESSORIES
QTY
LAVA TIG 26MC-4
1
CO2 Heater
1
Gas Regulator (CO2)
1
Gas Regulator (Mix)
1
Lava MIG 50W Water Cooled MIG Torch (3 m)
1
OPTIONAL ACCESSORIES
QTY
LAVA TIG 26MC-4
1
CO2 Heater
1
Gas Regulator (CO2)
1
Gas Regulator (Mix)
1
Lava MIG 50W Water Cooled MIG Torch (3 m)
1
OPTIONAL ACCESSORIES
QTY
LAVA TIG 26MC-4
1
CO2 Heater
1
Gas Regulator (CO2)
1
Gas Regulator (Mix)
1
Lava MIG 50W Water Cooled MIG Torch (3 m)
1
Lava MIG 65W Water Cooled MIG Torch (3 m)
1
SMART SERIES
ID 400 M/MW SMART ID 400 M/MW PULSE SMART 7905305005 (50 mm² - 5 m)
7907000002 -
ID 500 M/MW SMART ID 500 M/MW PULSE SMART 7905407005 (70 mm² - 5 m)
7907000002 -
ID 300 M/MW SMART ID 300 M/MW PULSE SMART
7113020004 7020009003 7020001005 / 7020001007 7020001004 / 7020001006 7120050003
ID 400 M/MW SMART ID 400 M/MW PULSE SMART
7113020004 7020009003 7020001005 / 7020001007 7020001004 / 7020001006 7120050003
ID 500 M/MW SMART ID 500 M/MW PULSE SMART
7113020004 7020009003 7020001005 / 7020001007 7020001004 / 7020001006 7120050003 7120160003
USER MANUAL
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Installation 19
INSTALLATION
EN
2.1 Delivery Control
Make sure that all the materials you have ordered have been received. If any material is missing or damaged,
contact your place of purchase immediately.
The standard box includes the following;
· Welding machine and connected mains cable
· Warranty certificate
· Workpiece clamp and cable
· User manual
· Gas hose
· Welding Wire
In case of a damaged delivery, record a report, take a picture of the damage and report to the transport
company together with a photocopy of the delivery note. If the problem persists, contact the customer service.
Symbols and their meanings on the device Welding may be dangerous. Proper working conditions should be ensured and necessary precautions should be taken. Specialists are responsible for the machine and have to be equipped with the necessary equipment and those who are not relevant should be kept away from the welding area. This device is not compatible with IEC 61000-3-12. If it is desired to connect to the low voltage mains used in homes, it is essential that the installer or the person who will operate the machine to make the electrical connection has information on the machine's connectivity. In this case the responsibility will be assumed by the person who will perform the installation or by the operator. The safety symbols and warning notes on the device and in the operating instructions must be observed and the labels must not be removed.
Grids are intended for ventilation. The openings should not be covered in order to provide good cooling and no foreign objects should be inserted.
2.2 Installation and Operation Recommendations
· Lifting rings or forklifts should be used to move the machine. Do not lift the machine with the gas cylinder. When manually carrying portable welding machines, action must be taken in accordance with Occupational Health and Safety regulations. Necessary arrangements must be made in the workplace to ensure that the transportation process is carried out in accordance with health and safety conditions as much as possible. Precautions should be taken in accordance with the characteristics of the working environment and the requirements of the job. Place the machine on a hard, level, smooth surface where it will not fall or tip over
· If the ambient temperature exceeds 40°C, operate the machine at a lower current or a lower operating cycle. · Avoid welding outdoors in windy and rainy weather circumstances. If welding is necessary in such cases,
protect the welding area and the welding machine with a curtain and canopy. · When positioning the machine, make sure that materials such as walls, curtains, boards do not prevent easy
access to the machine's controls and connections. · If you weld indoors, use a suitable fume extraction system. Use breathing apparatus if there is a risk of
inhaling welding fumes and gas in confined spaces. · Observe the operating cycle rates specified on the product label. Suspending operating cycle rates can
damage the machine and this may invalidate the warranty. · The supply cable must comply with the specified fuse value. · Tighten the ground wire as close as possible to the workpiece. Do not allow the welding current to pass
through equipment other than the welding cables such as the machine itself, gas cylinder, chain and roller bearing. · When the gas cylinder is placed on the machine, secure the gas cylinder by connecting the chain immediately. If you will not place the gas cylinder on the machine, secure the gas cylinder to the wall with a chain. · The electrical outlet on the back of the machine is for the C02 heater. Never connect a device to the C02 outlet other than the C02 heater !
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20 Installation
SMART SERIES
EN
2.3 Connections
2.3.1 Mains Plug Connection
For your safety, never use the mains cord of the machine without a plug.
· No plug has been connected to the mains cable since there may different types of outlets available in plants, o construction sites and workshops. A suitable plug must be connected by a qualified technican. Make sure that the grounding cable marked with and a yellow / green color is present.
· After connecting the plug to the cable, do not attach it to the outlet at this stage.
2.3.2 Connecting the Grounding Clamp to the Workpiece
· Firmly connect the grounding clamp to the workpiece as close as possible to the welding area.
2.3.3 Connecting the Gas Cylinder
· Use regulators and heaters that comply with international standards to work safely and achieve the best results. Make sure the size of the hose connection of the gas regulator you are using is 3/8 .
· Open the gas cylinder valve, keeping your head and face away from the outlet of the valve and keep it open for 5 seconds. By this means, possible sediment and impurities will be discharged.
· If the CO2 heater is to be used, first connect the CO2 heater to the gas cylinder. After connecting the gas regulator to the CO2 heater, insert the plug of the CO2 heater into the CO2 heater outlet on the back of the machine.
· If the CO2 heater will not be used, connect the gas regulator directly to the gas cylinder. · Connect one end of the tube hose to the gas regulator and tighten the clamp. Connect the other end to the gas
inlet at the back of the machine and tighten the nut. · Open the gas cylinder valve to check that the tube is full and that there are no leaks in the gas flow path.
If you hear a noise and/or detect a smell of gas as a leak indicator, examine your connections and eliminate leakage.
1- Gas Cylinder Valve
6- Gas Regulator
1
3
2- Gas Cylinder
7- Manometer
7 68
3- CO2 Heater 4- Chain
8- Flowmeter 9- Flow Adjustment Valve
5- CO2 Heater Energy Cable 10- Gas Hose
2
9
4
10
5
Figure 3 : Gas Cylinder - Heater - Regulator Connections
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SMART SERIES
Installation 21
2.3.4 Water Cooling Unit (for MW Models)
EN
· Unit the water cooling unit is used to cool the torch It is a closed circuit system consisting of radiator, fan,
pump coolant reservoir.
· Connect the cold (blue) water hose to the cold water outlet on the water cooling system, and the hot (red)
water hose to the hot water inlet on the water cooling system.
· Magmaweld welding machines come with Magmaweld coolant, which is produced to give the best
performance. In case of lack of coolant, open the coolant reservoir cap and add Magmaweld coolant suitable
for the temperature of the working environment. The coolant must be within the minimum and maximum
values shown on the front panel of the unit.
· Different coolant or water should not be added. Different liquid additives can cause chemical reactions or
different problems.
· Magmaweld is not responsible for the risks that may arise in case of adding different liquids. All warranty
provisions will be void if different coolant or water is added to the Magmaweld coolant.
· If it is desired to use a different brand of coolant, the inside of the coolant tank should be completely empty
and there should be no residue or liquid in it.
· It is not suitable to use the water-cooling units with welding machines other than manufactured by Magma
Mekatronik Makine ve Sanayi Ticaret A.. Water cooling units cannot be operated with external supply.
· There are 2 leds in front of the machine: The power led will light as soon as the machine is activated and the
water-cooling unit led will light when the water unit is activated.
· As soon as the machine starts welding, the water circulation will start and after the welding is completed, the
water-cooling unit led will remain on during the time set in the menu. In case of any air inlet or problem, the
water will not be recirculated.
Dirty and lime (hard) waters reduce the operating life of the torch and the pump. If the coolant is below the minimum value, there is a possibility of damage and malfunction for the pump and torch.
2.3.5 Connection of Interconnection Hose Package
· For easy transport of machines with hose package of 10 meters or longer, the wire feed unit and the interim package have been designed to be detachable. Both ends of the long hose packages are the same and the connections on the machine front must be made with the connectors and sockets on the back of the wire feeder.
· If interconnection hose package is 10 meters or longer, connect the wire feed unit with the hose package as follows.
c
c
b
b
a
a
d e
Figure 4 : Long Harness Connections
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22 Operation
EN
OPERATION
3.1 Settings in the Wire Feeder Unit
1
2
SMART SERIES
3
4
5
6
1-) WIRE FEEDING
As long as the button is pressed, the wire is driven and the gas valve does not work. You can use this button to drive the wire into the torch.
2-) GAS FLOW
As long as the button is pressed, gas flow is ensured and wire feed does not work. You can use this button after gas change.
3-) WELDING METHOD SELECTION
Welding method is selected. Each press of the button enables a transition between the lines in the relevant column. When the welding method is selected, the relevant led will light.
Setting Range
· MIG/MAG
· Pulse MIG/MAG
Pulse welding method is only available in models with pulse. In no pulse( W/O Pulse) models, when this line is reached, the led will not light and Pulse will not be active. · MMA
According to the welding method chosen you need to adjust your connections and accessories. There is a separate outlet for the MMA method in front of the machine. · Lift TIG
In Lift TIG welding method, suitable apparatus should be used for torch connector connection. Thanks to the special apparatus, it will be compatible with the Euro connectore.
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Operation 23
4-) WIRE TYPE SELECTION
EN
Wire type is selected. The type of wire to be used must be selected correctly. Each press of the button enables
a transition between the lines in the relevant column. When the wire type is selected, the corresponding led
will light.
Setting Range
· Steel
· AlMg
· FCW
· AlSi
· FCW-M
· CuSi
· CrNi
· CuAl
5-) WIRE DIAMETER SELECTION
Wire diameter is selected. The wire diameter to be used must be selected correctly. Each press of the button enables a transition between the lines in the relevant column. When the wire type is selected, the corresponding led will light.
Setting Range · 0.6 - 2.4 mm
6-) GAS TYPE SELECTION
Gas type is selected. The type of gas to be used must be selected correctly. Each press of the button enables
a transition between the lines in the relevant column. When the wire type is selected, the corresponding led
will light.
Setting Range
· CO2
· Ar/5-10 CO2
· Ar/15-25 CO2 · Ar/2.5 C02
· Ar/10-15 CO2 · Argon
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24 Operation
EN
3.2 User Interface
1
SMART SERIES 2
3
4
7
5
6
8
1-) LEFT DISPLAY
It displays the menu content, error messages, wire speed at idle/load time, welding current, thickness value depending on the selected mode. All parameters are displayed on the digital display.
Idle
Load
Synergic Mode Material Thickness Welding Current
Smart Mode Welding Set Current Welding Current
Classic Mode Wire Speed
Welding Current
2-) RIGHT DISPLAY
It displays the setting parameters of the functions and the welding voltage at the time of load or idle, depending on the selected mode.
Idle
Load
Synergic Mode Welding Set Voltage Welding Voltage Smart Mode Welding Set Voltage Welding Voltage Classic Mode Welding Set Voltage Welding Voltage
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Operation 25
3-) WELDING MODE SELECTION
EN
Welding mode is selected. Each press of the button enables a transition between the lines in the relevant column. When the welding mode is selected, the relevant led will light.
Setting Range
· Classic Mode
· Smart Mode
· Synergic Mode
The choice you make from the method tab in the bag creates a differentiation in the welding mode options. When MIG / MAG welding method is selected as the welding method, the modes are as follows:
CLASSIC MODE When selected, you can adjust your wire speed and welding voltage in certain tolerance value ranges. Wire speed will be adjusted between 1-24 m/min, welding voltage will be adjusted between 15-40 V.
SMART MODE When selected, welding parameters such as wire type, wire diameter, gas type must be selected correctly. The machine will automatically adjust the optimum voltage according to the selected welding current. You can adjust the voltage by turning the adjustment knob in the +/- direction within a certain tolerance range.
SYNERGIC MODE When selected, welding parameters such as wire type, wire diameter, gas type and thickness must be selected correctly. Both the current and the voltage will be automatically adjusted according to the selected welding parameters. The user can navigate both in the current and voltage within a certain tolerance range. The machine will automatically recalculate the voltage according to the current value set at the specified tolerance.
If you want to see which value the machine originally recommends and return to that value, simply press the adjustment button once.
When Pulse MIG / MAG) welding method is selected as the welding method, the modes are as follows:
Pulse MIG/MAG welding method is only available in models with pulse.
CLASSIC MODE When selected, you can adjust your wire speed and welding voltage in certain tolerance value ranges. Wire speed will be adjusted between 1-24 m/min, welding voltage will be adjusted between 15-40 V.
SMART MODE When selected, welding parameters such as wire type, wire diameter, gas type must be selected correctly. The machine will automatically adjust the optimum voltage according to the selected welding current. You can adjust the voltage by turning the adjustment knob in the +/- direction within a certain tolerance range.
SYNERGIC MODE When selected, welding parameters such as wire type, wire diameter, gas type and thickness must be selected correctly. Both the current and the voltage will be automatically adjusted according to the selected welding parameters. The user can navigate both in the current and voltage within a certain tolerance range. The machine will automatically recalculate the voltage according to the current value set at the specified tolerance.
When MMA and Lift TIG welding are selected as welding methods, there is no selection in the mode section.
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26 Operation
SMART SERIES
EN 4-) ADJUSTMENT POT
Pot (4) is turned right and left for the setting. · When the MMA welding method is selected, the current is set by the pot. · When the Lift TIG welding method is selected, the current is set by the pot. · When the classic mode is selected, the wire speed is set by the pot. · When the smart mode is selected, the current is set by the pot, the voltage against the adjusted current is
automatically calculated. · When the synergic mode is selected, the thickness of the material to be pot-welded is selected, the voltage
is automatically calculated according to the set thickness. · When you press the menu button (6) and go to the functions section, you need to press the pot once and
switch to the other function in order to record in the relevant function.
Example; When the pre gas (PrE) function is selected; (5) if this value is desired to be saved after setting with the pot (4) it is necessary to press the pot once and switch to the post gas, namely the other function (PoS). If the pot (4) is not pressed and next function (PoS) is not activated, and if you return directly to the main page, there will be no recording.
5-) ADJUSTMENT POT
Pot (5) is turned right and left for the setting. · When the classic mode is selected, the voltage value is set. · When smart mode is selected (4), the voltage is automatically calculated against the current set with the
pot. Within certain tolerance range (5) you can set the voltage by turning the pot left and right. · When synergic mode is selected, voltage is calculated automatically according to set parameters. Within
certain tolerance range (5) you can set the voltage by turning the pot left and right. · When menu button is (6) selected, functions will appear. Pot related functions are set.
6-) FUNCTION SELECTION
When the button (6) is pressed once, functions will appear. To return to the main page, simply press the
button again. The selected function (5) is set by turning the pot left or right, when you want to save the selected setting, it is necessary to move to the next function. It is enough to press the pot once to save (4)
so, the setting is saved and the next function is activated. The menu section includes the following functions respectively:
Pre-Gas
PrE
Pre-gas time is set. Setting Range
· 0 - 9.9 sec. Before starting the welding for the specified time, gas comes in and then the welding
starts. It provides protection of the welding pool when the welding starts.
PoS
Post-Gas Post-gas time is set.
Setting Range
· 0 - 9.9 sec. After the end of the welding for the specified time, gas comes and the welding ends. It
provides protection of the welding pool at the end of the welding.
brn
Burn Back Burnback adjustment is made.
Setting Range · + 25 - 25
If the value seen on the screen is "+" in backburning, the wire will come forward for the specified time, if the value on the screen is "-", the wire will continue to burn back for the
specified time. When the welding process is completed, it prevents the welding wire from sticking to the contact nozzle.
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Operation 27
Pon PoF SoS
Crt
Welding Time
EN
When the method is selected, the welding time is set.
Setting Range
· 0.2 - 9.9 sn.
Blank Time No welding period is set when the method is selected.
Setting Range · 0.0 - 9.9 sec.
Soft Start Soft start setting is made.
Setting Range · On - Off When starting to weld, the wire speed gradually increases from low speed to the set speed. In this way, knocks and splashes at the beginning of the welding are prevented.
Crater Crater function setting is made.
Setting Range · On - Off It is the filling process to prevent cracks that will occur at the end of welding. When the crater is active, the welding current is reduced with a certain linearity at the end of the
welding and the welding ends.
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28 Operation
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EN 7-) PROGRAM SELECTION
It is used to record the work done. There are 3 memories. The led of whichever program is processed (7) will burn. To save the program, it is necessary to press the button once and switch to the other program. If you are going to record in the program number 3, it will be enough to press the button once to save your settings after the P3 led is on. Thus, all program leds will be off. After the P3 program, there is an area that allows the program to work without registering. While in this area, the program will not be recorded and the program leds will be off.
Setting Range · P1 - P2 - P3
8-) TRIGGER MODE SELECTION
Trigger mode selection will be made. Each time the button (8) is pressed, the other trigger mode is switched. Setting Range · 2 Trigger · 4 Trigger · Method
Press the Trigger
Hold the Trigger Pressed
Release Trigger
2 TRIGGER MODE : When the torch trigger is pressed, welding starts and the trigger will be held pressed until the welding ends. Releasing the trigger will end the welding.
Welding Start;
Welding Termination;
· Press and hold the torch trigger.
· Release the pressed torch trigger.
· Shielding gas flow starts as long as the pre-gas period. · The wire feed motor will stop.
· At the end of the pre-gas period,
· The arc extinguishes after the set burn-back time.
the wire feed motor runs at a slow speed.
· The process ends after the final gas period.
· Welding current increases when
the workpiece is reached.
PrG : Initial Gas Time I : Welding Current PoG : Final Gas Time
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Operation 29
4 TRIGGER MODE : When the torch trigger is pressed and released once, welding starts and there is no need to hold it pressed until the welding ends. Pressing and releasing the trigger again will end the welding
EN
process.
Welding Start; · Press and hold the torch trigger. · Shielding gas flow starts as long as the pre-gas period. · At the end of the pre-gas period, the wire feed motor
runs at a slow speed. · Welding current increases when the workpiece is
reached. · Release the pressed torch trigger and the welding will
continue.
Welding Termination; · Release the pressed torch trigger. · The wire feed motor will stop. · The arc extinguishes after the set burn-back time. · The process ends after the final gas period.
PrG : Initial Gas Time I : Welding Current PoG : Final Gas Time
METHOD : It is the pnt welding to be mentioned in the mode. The welding continues for the specified welding period and ends at the end of the period. No welding will be performed if as long as the defined void period. This period will continue as long as the trigger is not released. Welding Time : 0.2-9.9 and void time : It is between 0.0 and 9.9 seconds.
It should be preferred when the same welding seam and penetration are desired every time. The lengths of the welds made in Method mode will be equal.
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30 Operation
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3.3 Remote Control
With a torch with suitable properties and a connector, you can also change your welding current (wire speed) /
welding voltage through the torch without going near your machine. Connect the remote control torch socket.
Socket connections are as follows :
Remote Control Torch Socket
Front View
TORCH CONTROL - BROWN TORCH CONTROL - BLACK TORCH CONTROL - RED TORCH CONTROL - WHITE TORCH CONTROL - GREEN
A
2
1
B
Mode Button
Position
1
You can reduce your wire speed to the minimum tolerance value (-10%). Setting Range : 0.5 m/min
Classic Mode
2
You can increase your wire speed up to the maximum tolerance value (+10%). Setting Range : 0.5 m/min
A
You can increase your welding voltage up to the maximum tolerance value (+10%). Setting Range : 0.5 V
B
You can reduce your welding voltage up to the minimum tolerance value (-10). Setting Range : 0.5 V
1
You can reduce your welding current to the minimum tolerance value (-10%). Setting Range : 5 A
Smart Mode
2
You can increase your welding current up to the maximum tolerance value (+10%). Setting Range : 5 A
A
You can increase your welding voltage up to the maximum tolerance value (+ 10%). Setting Range : 0.5 V
B
You can reduce your welding voltage to the minimum tolerance value (-10%). Setting Range : 0.5 V
1
You can reduce your welding current to the minimum tolerance value (-10%). Setting Range : 5 A
2
You can increase your welding current up to the maximum tolerance value (+10%). Setting Range : 5 A
Synergic Mode
A
You can increase your welding voltage up to the maximum tolerance value (+10%). Setting Range : 0.5 V
B
You can reduce your welding voltage to the minimum tolerance value (-10%). Setting Range : 0.5 V
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Operation 31
3.4 Arc Length Adjustment (ArC)
EN
When button 9 is pressed for 3 seconds, arc length function will be active. The factory setting is 0.0. You can change the arc length setting in the range of +7/-7 by turning the existing button left and right. In the change made towards +7, the wire contact approaches the nozzle and the arc length becomes longer. In the change made towards -7, the wire approaches the weld metal and the arc length becomes shorter. After the desired setting is made, the current button is pressed once to exit the setting.
3.5 MIG Curve
Set Voltage
Voltage 0 / 25 Crater Open
Pre Gas Set Voltage
Voltage 0 / 25 Crater Open
Pre Gas Set Wire
Wire 0 / 25 Crater Closed
Pre Gas Set Wire
Wire 0 / 25 Crater Closed
Pre Gas
Slow Release On
Slow Release On
Slow Release Off
Slow Release Off
Crater
Burn Back Post Gas
Crater
Burn Back Post Gas
Burn Back
Post Gas
Burn Back Post Gas
Spot Pre Gas
Pre-Gas Post Gas Burn Back Arc On Time Arc Off Time Wire Diameter Thickness Gas Type Wire Type Crater
Mode Trigger Method
Pnt Mode On
Pnt Mode Off
Post Gas
Value Range Factory Setting 2- Position MIG 4- Position MIG
0,0 - 9,9 sec
0,1 sec
0,0 - 9,9 sec
0,1 sec
25 - 0 - 25
0 step
0,2 - 9,9 sec
0,2 sec
0,0 - 9,9 sec
0,0 sec
0,6 - 2,4 mm
1,0 mm
0,6 - 20,0 mm
1,0 mm
CO, Ar/5-10 CO, Ar/15-25 CO, Ar/2.5 CO, Ar/10-15 CO, Argon
Steel, AlMg, FCW, AlSi, FCW-M, CuSi, CrNi, CuAl
Active / Passive Passive
Synergic / Smart / Classic
Method / 2 / 4
MIG/MAG - MMA LIFT TIG
2 MIG / MAG
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32 Operation
SMART SERIES
EN
3.6 Connection to Mains
Check the mains voltage before connecting the machine to the mains.
When inserting the plug into the mains socket, ensure that on/off switch is in the "O" position.
· Start the machine with the on/off switch.
· Turn the machine off by turning the on / off switch back to off after hearing the fan noise and seeing the mains
lamp is illuminated.
3.7 Selection and Replacement of Wire Feed Rollers
· When you open the cover of the wire feeding section, you can adjust the free gas and wire with the button on the side. You will see the four-roller wire feeding system with an encoder structure. Thanks to its 4 WD system structure, the wire is mechanically driven with the power applied to the four rollers. Even in negativities such as motor heating and increased friction, the wire feed speed will not change, provides excelent arc stability. As soon as the machine is energized, the led inside of the compartment will be active which will make it easier to replace the roller.
a- Motor
c
a
b- Euro Connector
d
c d
b
c- Pressure Adjustment Screw d- Top Wire Feed Rollers
e- Bottom Wire Feed Reels
f
e
f- Wire Feed Rollers Locking Mechanism
Figure 5 : Wire Feed System · Use wire feed rollers suitable for the material and diameter of the welding wire you will use. Use
V-grooved wire feed rollers for steel and stainless steel, V-grooves type for cored wires and U-grooves type for aluminum. · If you need to replace the wire feed rollers, pull the pressure adjustment screw toward your side and after lifting the roller covers, remove the existing rollers.
· You must unlock the rollers before you can remove them. By reverse-turning the locking direction, the cavities inside the wire feed roller must be overlapped with the protrusions on the wire feed body in order to unlock the lock.
· Both sides of the rollers are marked according to the wire diameter used. · Place the rollers on the flange so that the wire diameter value you will use will be on
the side facing your side.
· Place the roller to be used so that the cavities inside the wire feed roller overlap the protrusions on the wire feed body. Turn to the right or left to ensure that the locking sound is heard and that the wire feed rollers are in place. Then lower the pressure rollers and lift the pressure roll lever to lock it onto the pressure roller.
(2)
(1) (3) (3)
Figure 6 : Wire Feed Roller Removal
USER MANUAL
(5) (6)
(4) (4)
Figure 7 : Wire Feed Roller Placement
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Operation 33
3.8 Placing The Wire Spool And Wire Feeding Process
EN
· Unscrew the screw of the wire transport system by turning it. Slide the welding wire roller onto the wire carrier system shaft and re-tighten the screw.
c
b Tightening the screw of the wire transport system prevents the wire from being fed and may cause failures. If the screw has not been tightened adequately this can cause the wire spool to empty after a period of time when the wire feed has stopped. For this reason, do not connect the screw too tightly or too loosely.
a
Figure 8 : Placement of Wire Spool
· Pull and lower the pressure screw on the wire feed roller, which means bring the pressure rollers to idle position.
· Find and open the welding wire end from the wire spool and cut off the end with a side chisel.
If the end of the wire is missed, the wire can jump like a spring and damage you and others.
· Pass the wire through the wire entry slot without releasing the wire into the rollers and into the torch through the rollers.
(2) (1) (3)
Figure 9 : Feeding the Wire to Rollers · Pull the pressure adjustment screws towards you and release the pressure on the rollers . · Turn the on/off switch to position "1" to start the machine . · Remove the nozzle and the contact nozzle and press the trigger until the wire comes out from the tip of the
torch, while observing that the welding wire roller rotates freely then push and release the trigger a few times to check for any loosening of the winding . · Re-attach the nozzle and contact nozzle to the torch when the wire comes out from the tip of the torch . · Drive the wire on a non-insulating material such as wood and make the appropriate wire pressure adjustment and cut the tip of the wire .
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BOARD
USER MANUAL
34 Operation
SMART SERIES
EN
The following effects will occur if the pressure adjustment screw is overtightened,
left loose or if the wrong wire feed roller is used.
A: Suitable wire pressure and conduit dimensions. B: The wire is distorted since the pressure lever is too tight. C: The roller surface is deteriorated due to excessive pressure on the pressure lever. D: The conduit length of the roller is small for the wire used. Wire form is distorted. E: The conduit length of the roller is big for the wire used. The wire cannot be transmitted to the welding area.
Figure 10 : Pressure Setting and Roller Selection Mistakes
3.9 Adjustment of Gas Flow
Make the gas adjustment and gas test by lifting the wire feed roller pressure lever!
· Adjust the gas flow with the flow control valve. · Practical gas flow rate (CO, Ar, mixture) is 10 times of
wire diameter. For example, if the wire diameter is 0.9 mm, the gas flow rate can be adjusted as 10 x 0.9 = 9 l / min. · You can use the table on the side for more precise flow adjustment. · After adjusting the gas flow, lift the thrust bearing arm and close the wire feed unit door.
Diameter (mm)
Mild Steel
and
Flux Cored
Metal Cored
Stainless Steel
Aluminium
0.8 8 lt/min. 7 lt/min. 8 lt/min. 8 lt/min.
0.9 9 lt/min. 8 lt/min. 9 lt/min. 9 lt/min.
1.0 10 lt/min. 9 lt/min. 10 lt/min. 10 lt/min.
1.2 12 lt/min. 11 lt/min. 12 lt/min. 12 lt/min.
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SMART SERIES
Operation 35
3.10 Machine Features
EN
CC / CV Construction · Allows MIG, MMA and TIG welding.
Memory · There are 3 job memories that can be saved.
Variety of Usage Functions · It provides a user-friendly operation with its classic, smart and synergistic MIG / MAG modes.
Soft Start · Prevents the formation of knocked and jerky start by increasing the wire speed gradually.
Smart Performance · Thanks to the intelligent performance control, the welding parameters of the machine are continuously
monitored and analyzed. · If compulsory conditions occur, the machine switches to the protection mode in order to extend its life and
protect itself against malfunctions. · This protection is indicated by a thermal led warning on the machine panel. · The machine is reactivated after 2 minutes of safe time.
Smart Fan · The internal temperature of the machine is continuously measured. The cooling fan speed is increased or
decreased according to the measured temperature. When the temperature is below a certain degree, the phase will be stopped completely. The amount of dust entering the machine is reduced by this function. As the machine life is prolonged, energy will be saved. The fan provides continuous cooling performance during welding.
Current/Voltage Control over the Torch · With the control connection option, you can also change your welding current / welding voltage through
the torch without going near your machine.
Robot Compatibility · Provides ease of use with its robot compatible structure.
Magnet Compatibility · Source and media information is stored in real time form thanks to its magNET-ready structure.
Some values can be read on the LCD panel on the machine front, while other information (Original Equipment Activity-OEE, Welding Parameters-WR, Quality, etc.) can be stored and monitored or reported on the magNET platform. (Optional)
Operation with generators · Suitable for operation with generators. The kVA operating value should be determined by referring to the
technical specifications.
Protection · Protected against missing or incorrect phase.
Voltage Protection · If the mains voltage is too high or too low, the machine automatically protects itself by giving an error code
on the display. By this means, no damage is caused to the machine components and long life of the machine is ensured. After the ambient conditions have returned to normal, the machine functions will also be activated.
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36 Operation
SMART SERIES
EN
3.11 Consumption Values
The tables below show average consumption values during welding under ideal conditions. These values may vary depending on usage and ambient conditions.
Average Wire Electrode Consumption During MIG/MAG Welding
Average Wire Electrode Consumption At A Wire Speed Of 5 m/min.
1 mm Wire Diameter 1,2 mm Wire Diameter 1,6 mm Wire Diameter
Steel Wire Electrode
1,5 (kg/hour)
2,4 (kg/hour)
4,5 (kg/hour)
Aluminium Wire Electrode
0,55 (kg/hour)
0,8 (kg/hour)
1,4 (kg/hour)
CrNi Wire Electrode
1,7 (kg/hour)
2,6 (kg/hour)
4,5 (kg/hour)
Average Wire Electrode Consumption At A Wire Speed Of 10 m/min.
1 mm Wire Diameter 1,2 mm Wire Diameter 1,6 mm Wire Diameter
Steel Wire Electrode
3,5 (kg/hour)
4,95 (kg/hour)
9,3 (kg/hour)
Aluminium Wire Electrode
1,25 (kg/hour)
1,73 (kg/hour)
3,15 (kg/hour)
CrNi Wire Electrode
3,65 (kg/hour)
5,2 (kg/ hour)
9,4 (kg/hour)
Average Shielding Gas Consumption During MIG/MAG Welding
Wire Diameter
0.8 mm
1.0 mm
1.2 mm
Average Consumption 8 l/min.
10 l/min.
12 l/min.
1.6 mm 16 l/min.
2 mm 20 l/min.
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SMART SERIES
Maintenance and Service 37
MAINTENANCE AND SERVICE
EN
· Maintenance and repairs to the machine must be carried out by a qualified personnel. Our company will not be responsible for any accidents that may occur by unauthorized interventions.
· Parts that will be used during repair can be obtained from our authorized services. The use of original spare parts will extend the life of your machine and prevent performance losses.
· Always contact the manufacturer or an authorized service designated by the manufacturer. · Never make interventions yourself. In this case the macufacturer warranty is no langer valid. · Always comply with the applicable safety regulations during maintenance and repair. · Before performing any work on the machine for repair, disconnect the machine's power plug from the power
supply and wait for 10 seconds for the capacitors to discharge.
4.1 Maintenance
Every 3 Months
· Do not remove the warning labels on the device. Replace the worn/torn labels with the new ones. Labels can be obtained from the authorized service.
· Check your torch, clamps and cables. Pay attention to the connections and the durableness of the parts. Replace the damaged/defective parts with the new ones. Do not ever make additions to/repair the cables.
· Ensure adequate space for ventilation. · Before starting welding, check the gas flow rate from the tip of the torch with a flow
meter. If the gas flow is high or low, bring it to the appropriate level for the welding process.
Every 6 Months
· Clean and tighten fasteners such as bolts and nuts.
· Check the lead of the electrode pliers and earth pliers.
· Open the side covers of the machine and clean with low pressure dry air. Do not
apply compressed air to electronic components at close range.
· Periodically replace the water in the tank of the water cooling unit with fresh, hard
water and protect it against freezing with antifreeze.
or
NOTE: The above mentioned periods are the maximum ones that should be applied if no problems are encountered in your device. Depending on the work load and contamination of your work environment, you can repeat the above processes more frequently.
Never operate the machine when covers are open.
4.2 Non-Periodic Maintenance
· The Wire Feeding Mechanism must be kept clean and the roller surfaces must not be lubricated.
· Always remove any deposits on the mechanism with dry air each time you replace a welding wire.
· The consumables on the torch should be cleaned regularly. It should be replaced if necessary. Make sure that these materials are original products for long-term use.
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38 Maintenance and Service
SMART SERIES
EN
4.3 Troubleshooting
The following tables contain possible errors to be encountered and their solutions.
Failure
Reason
Solution
Machine is not operating Wire feed motor failure
· Electronic card failure
· The machine's electrical connection is problematic
· The mains connections are not correct
· The power supply fuses, mains cable or plug are problematic
· On/off switch not working properly
· Electronic card / wire feeder motor is faulty
· Contact the authorized service · Make sure the machine is
connected to electricity · Check whether the mains
connections are correct · Check the power supply fuses,
mains cable and plug
· Check the on/off switch
· Contact the authorized service
· Wire feed rollers were not chosen · Select the appropriate wire feed
The wire feed motor is operating, to fit the wire diameter
roller
but the wire is not moving further · The pressure on the wire feed rollers is too minimal
· Adjust the pressure roller
· The contact nozzle size is incorrectly selected or damaged
· Replace the contact nozzle
· The pressure adjustment of the · Pressure roller settings must be
rollers is not correct
made correctly
Welding quality is not good
· Shielding gas is coming in too much or too little.
· Check the gas used and its setting. If gas adjustment cannot be made, consult the authorized service
· Welding parameters are not selected properly
· Change your voltage and wire speed settings
· The machine's grounding pliers are not connected to the workpiece
· Make sure that the machine is connected to the part of the grounding clamp
· Cables and connection points are worn out
· Make sure that the cables are secure and that the connection points are not worn
· Parameter and process selection
are not correct Unstable and / or non-adjustable
welding current
· Electrode pole and amperage
values are wrong
(in MMA welding)
· Make sure that the parameter and process selection are correct
· Check the pole to which the electrode should be connected and the current value to be adjusted in the machine
· Tungsten tip worn (in TIG welding)
· Welding torch is damaged (in MIG, TIG welding)
· Electronic card failure
· Make sure the tungsten tip is clean
· Make sure that the welding torch is solid
· Contact the authorized service
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SMART SERIES
Maintenance and Service 39
Failure
Reason
Solution
EN
Fan is not operating
· Electronic card / fan failure
· Contact the authorized service
The value 0000 will be displayed on the screen
· All parameters such as wire
· The welding parameters have not type, gas type, etc. must be
been selected appropriately
selected according to your
welding method
4.4 Error Codes
Error Code E01
E02
E03 E04 E05 E06
Error
Cause
Solution
Communication · There may be problems at different
Error
points in the machine
· Contact the authorized service
· Wait for a while to allow the machine
to cool down. If the failure
· The machine's run time rate may have disappears, try to run the machine at
been exceeded
lower amperage values
Thermal Protection
· Fan may not be operating
· Visually inspect the fan for proper operation. Please contact the authorized service if it does not operate
· The air inlet and outlet ducts may have been blocked
· Open the air ducts
· The machine operating environment can be extremely hot or lack of air
· Ensure that the machine is placed in an area where it can work operate comfortably
Overcurrent Failure
· The machine may have been overloaded
· There may be problems at different points in the machine
· Contact the authorized service · Contact the authorized service
Low mains voltage
· Mains voltage may have decreased
· Check the mains connection cables and voltage. Make sure that the correct voltage input is provided. If the mains voltage is normal, contact the authorized service
Temperature Sensor
Reading Failure
· Temperature sensor may have failed or there may be an electrical connection problem
· Contact the authorized service
High mains voltage
· Mains voltage may have increased
· Check the mains connection cables and voltage. Make sure that the correct voltage input is provided. If the mains voltage is normal, contact the authorized service
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USER MANUAL
40 Annex
EN
ANNEX
5.1 Spare Parts Lists Power Source Spare Parts List
SMART SERIES
1
2
223 4
5
NO
DEFINITION
1
Switch Button
2
Welding Plug
3
Quick Coupling
4
Connector
5
Electronic Card E206A-1
6
Electronic Card E206A CNT3P
7
Relay Socket
8
Electronic Card E202A-FLT4
9
Electronic Card E121A-2
10
Control Transformer
11
Power Connector
12
Connector (Complete)
13
Fan Monophase
14
Electronic Card E202A-4A
15
Electronic Card E206A FLT
16
Shock Coil
17
Hall Effect Sensor
18
Shunt
19
Pacco Switch
Relay
USER MANUAL
8 9
7
10
6
19
3 11
12
ID 300 M-MW PULSE SMART A308900004 A377900106 A245700004 A378020009 K405000233 Y524000055 A312900020 K405000254 K405000386 K366100006 A378000050 A378002002 A250001015 K405000250 K405000251 A421050002 A834000001 A833000005 A308033102 A312100018
18
14 13
17 16 15
ID 400 M-MW PULSE SMART A308900004 A377900106 A245700004 A378020009 K405000253 K405000324 A312900020 K405000254 K405000386 K366100006 A378000050 A378002002 A250001015 K405000255 K405000251 A421050002 A834000002 A833000004 A308033102 A312100018
ID 500 M-MW PULSE SMART A308900004 A377900106 A245700004 A378020009 K405000280 K405000324 A312900020 K405000254 K405000386 K366100006 A378000050 A378002002 A250001015 K405000255 K405000251 A421050002 A834000003 A833000005 A308033102 A312100018
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SMART SERIES
Wire Feeder Spare Parts List
12
Annex 41 EN
16
1
15
2
13
8 9 10
11
3
4 5
34
7
6
11
14
76
NO
DEFINITION
ID 300 M
ID 400-500 M ID 300-400-500 MW
PULSE SMART PULSE SMART PULSE SMART
1
Panel Label
K109900166 K109900166 K109900166
2
Potans Button
A229500005 A229500005 A229500005
3
Quick Coupling Red
-
-
A245700003
4
Quick Coupling Blue
-
-
A245700002
5
Connector
A378000103 A378000103 A378000103
6
Sheet Metal Swivel Wheel
A225100014 A225100014 A225100014
7
Processed Wire Feed System
K309003213 K309003213 K309003213
8
Welding Plug
A377900011 A377900011 A377900011
9
Electronic Card
K405000234 K405000234 K405000234
10
Gas Valve
A253006019 A253006019 A253006019
11
Plastic Wheel
A225222002 A225222002 A225222002
12
Wire Basket Housing (Plastic)
A229900101 A229900101 A229900101
13 Wire Carr. Mac. System 3-Way Connection A229900003 A229900003 A229900003
14
Wire Feed Guide Slot
K107909065 K107909065 K107909065
15
Membrane Label
K109900158 K109900158 K109900158
16
Cover Lock
A229300006 A229300006 A229300006
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USER MANUAL
42 Annex
EN Water Cooling Unit Spare Parts List
1
2
7
34
5
NO 1 2 3 4 5 6 7
6
DEFINITION Radiator
Water Tank Quick Coupling Blue Quick Coupling Red
Water Pump Fan
Glass Fuse Holder Glass Fuse Fast
SMART SERIES
ID 300-400-500 MW PULSE SMART A260000004 A249000005 A245700003 A245700002 A240000006 A250001126 A300190001 A300101011
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SMART SERIES
5.2 Block Diagram
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Membrane Panel
Gas Front Panel
Control Transformer
Control Unit
Welding Torch Control Line
Output Filter
Control Line
Solenoid Valve
R
S
Wire Feeding Unit
Hall Effect
T
Line Filter
Primary Rectifier
Capacitors
IGBT Module
High Frequency Transformer Secondary Rectifier
Output Choke
Shunt
Welding Torch Workpiece
Annex 43 EN
USER MANUAL
44 Annex
EN
5.3 Water Unit Circuit Diagram
SMART SERIES
USER MANUAL
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WARRANTY CARD
PRODUCT INFORMATION
Model
Serial Number
MANUFACTURER
Name
MAGMA MEKATRONK MAKNE SANAY VE TCARET A..
Address
Organize Sanayi Bölgesi 5. Kisim MANSA
Phone / E-mail
+90 236 226 27 00 / info@magmaweld.com
PURCHASE INFORMATION
Dealer Name
City / Country
Phone / E-mail
Purchase Date
CUSTOMER INFORMATION
Company Name
City / Country
Phone / E-mail
Contact Name
SERVICE INFORMATION (if applicable)
Company Name
Technician's Name
Commissioning Date (Warranty Start Date)
Please visit out web site www.magmaweld.com/warranty-terms/wt for warranty terms.
SÉRIE SMART
SOMMAIRE
CONSIGNES DE SÉCURITÉ
1 SPÉCIFICATIONS TECHNIQUES
1.1 Explications Générales 1.2 Composants 1.3 Étiquette du Produit 1.4 Caractéristiques Techniques 1.5 Accessories
2 INSTALLATION
2.1 Considérations Relatives à la Réception du Poste de Soudage 2.2 Conseils d'Installation et de Fonctionnement 2.3 Branchements pour le Poste de Soudage 2.3.1 Branchements Électriques 2.3.2 Connexion de la Pince de Masse à la Pièce à Travailler 2.3.3 Connexion de la Bouteille de Gaz 2.3.4 Unité de Refroidissement Par Eau (Pour les Modèles MW) 2.3.5 Branchements des Boitiers Intermédiaires
3 UTILISATION
3.1 Paramètres Dans le Sac 3.2 Interface Utilisateur 3.3 Contrôle à Distance 3.4 Réglage de la Longueur de l'Arc (ArC) 3.5 Courbe de Soudage MIG 3.6 Branchement au Réseau 3.7 Choix et Remplacement des Galets de Dévidage 3.8 Installation de la Bobine de Fil et Dévidage 3.9 Ajustement du Débit de Gaz 3.10 Caractéristiques de la Machine 3.11 Valeurs de Consommation
4 MAINTENANCE ET DÉFAILLANCES
4.1 Maintenance 4.2 Maintenance Non Périodique 4.3 Dépannage 4.4 Codes d'incident
5 ANNEXE
5.1 Listes des Pices Détachées 5.2 Diagramme 5.3 Schéma du circuit de l'unité d'eau
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Sommaire 47
48 FR
54 54 56 60 61
63 63 64 64 64 64 65 65
66 68 74 75 75 76 76 77 78 79 80
81 82 82 84
85 88 89
MANUEL D'UTILISATION
48 Consignes de Sécurité
SÉRIE SMART
CONSIGNES DE SÉCURITÉ
Respectez toutes les consignes de sécurité du manuel!
FR Informations sur la · Les pictogrammes de sécurité utilisés dans le présent manuel sont destinés à identifier les Sécurité dangers potentiels. · Si un pictogramme de sécurité apparaît dans le présent manuel, cela signifie qu'il existe un risque de blessure et que les dangers éventuels doivent être écartés en lisant attentivement les explications fournies. · Le propriétaire de la machine est responsable d'empêcher les personnes non autorisées d'accéder à l'équipement. · Toute personne appelée à travailler avec cette machine doit posséder l'expérience en soudage / coupage ou avoir terminé avec succès la formation requise, lire le présent manuel d'utilisation avant de travailler et se conformer à tout moment aux consignes de sécurité.
Pictogrammes de Sécurité
ATTENTION Indique une situation potentiellement dangereuse qui pourrait causer des blessures ou des dommages. Le fait de ne pas prendre de précautions peut causer des blessures ou des pertes ou dommages matériels.
REMARQUE Indique des informations et des avertissements concernant l'utilisation de la machine.
DANGER Indique une situation imminente dangereuse qui, si elle n'est pas évitée, entraînera une blessure grave ou mortelle.
Prise de connaissance · Veuillez lire attentivement le présent manuel d'utilisation, les étiquettes et les consignes de des consignes de sécurité sécurité se trouvant sur la machine.
· Assurez-vous que les étiquettes d'avertissement sur la machine sont en bon état. Remplacez les étiquettes manquantes ou endommagées.
· Veuillez prendre connaissance des informations concernant l'utilisation et les procédés de vérification de votre machine.
· Utilisez votre machine dans des environnements de travail appropriés. · Des modifications inappropriées à votre machine peuvent avoir un impact négatif sur la
sécurité de fonctionnement et la durée de vie de votre machine. · Le fabricant ne pourra pas être tenu responsable des conséquences du fonctionnement de
l'appareil en dehors des conditions préconisées.
L'électrisation peut Veillez à ce que les procédures d'installation soient conformes aux normes nationales en entrainer la mort matière d'électricité et aux autres réglements pertinents. L'installation de la machine doit être effectuée par des personnes autorisées.
· Porter un tablier de travail et des gants de protection secs offrant une bonne isolation. Ne jamais utiliser des gants et des tabliers de travail mouillés ou endommagés.
· Porter des vêtements de protection ignifuges contre le risque de brûlure. Les vêtements utilisés par l'opérateur doivent être protégés contre les étincelles, les projections et le rayonnement d'arc.
· Ne travaillez pas seul. Soyez sur d'avoir quelqu'un qui peut vous aider en cas de danger dans votre lieu de travail
· Ne touchez pas l'électrode avec la main nue. Ne laissez pas être en contact la pince d'électrode ou l'électrode avec quelqu'un ou avec un objet alimenté.
· Ne touchez aucun composant électrique. · Ne touchez pas l'électrode si vous êtes en contact avec l'électrode reliée à la surface de travail,
au plancher ou à une autre machine. · Vous pouvez vous protéger d'une électrisation potentielle en vous isolant de la surface de
travail et du sol. Utilisez un matériau isolant non inflammable, électriquement isolant, sec et non endommagé, suffisamment grand pour couper le contact de l'opérateur avec la surface de travail. · Ne connectez pas plus d'une électrode au porte-électrode. · Placez bien la pince de masse métal-sur-métal sur votre objet de travail ou sur la table à souder.
MANUEL D'UTILISATION
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SÉRIE SMART
Consignes de Sécurité 49
· Vérifiez la torche avant d'utiliser la machine. Assurez-vous que la torche et ses câbles sont en
bon état. Assurez-vous de remplacer une torche endommagée ou usée.
· Ne pas laisser toucher les deux pinces de masse connectés à deux différents postes. Ceci est
dangereux vu qu'il y aura deux tensions en circuit ouvert.
· Gardez le poste éteint et déconnecter les câbles de soudage quand vous vous ne travaillez pas. · Avant de réparer la machine, retirez toutes les connexions d'alimentation et / ou les
FR
connecteurs ou éteignez la machine.
· Soyez prudent lorsque vous utilisez un long câble secteur.
· Soyez sur que toutes les connexions sont bien serrées, propres et seches.
· Soyez sur que les câbles sont secs, sans graisses et protégés du métal chaud et des étincelles.
· Fil dénudé peut tuer. Contrôler fréquemment vos câbles de soudage. S'il y a des câbles
endommagés ou non isolés, réparer ou échanger immédiatement les câbles.
· Isoler le câble de masse quand il n'est pas connecté à un objet de travail.
· Assurez-vous que la mise à la terre de la ligne d'alimentation est correctement connectée.
· N'utilisez pas le courant alternatif (AC) dans des endroits humides, mouillés ou confinés. Eviter
également les endroits où il y aura un risque de chute.
· Le courant alternatif doit être utilisé uniquement s'il est nécessaire pour le procès de soudage.
· Si le courant alternatif est obligatoire pour votre travail, utilisez (si existe) votre télécommande
pour régler votre poste.
Les précautions additionnelles sont nécessaires si une des conditions hasardeuses
ci-dessous existe :
· Dans des endroits humides ou si vos habilles sont mouillés,
· Sur les structures mettalliques comme les escaliers, les grilles ou les échafauds.,
· Dans des positions comme assises, à genoux ou allongées,
· Quand il ya un grand risque d'accident ou d'un contact inévitable avec l'objet de travail ou la
masse.
Pour les conditions mentionnées ci-dessus, utilisez les equippements ci-dessous dans l'ordre de
présentation :
· Un poste MIG semi-automatique en courant continu (DC),
· Un poste à souder MMA en courant continu (DC),
· Un poste en courant continue ou alternatif avec la tension réduit à circuit ouvert (VRD).
Procédures à suivre en · Arrêtez le courant électrique. cas de l'électrocution · Utilisez des matériaux non conductibles comme le bois sec pour couper le contact de la victime avec les câbles ou les endroits alimentés. · Appelez les services de secours.
Si vous avez suivi une formation aux premiers secours ; · Si la victime ne respire plus, après avoir coupé le contact de la victime avec le courant, effectuez
immédiatement la réanimation cardiorespiratoire (RCP). Continuez la RCP jusqu'au moment où la victime respire de nouveau ou les secours arrivent., · Utilisez un défibrillateur automatique (DEA) selon les instructions indiquées dessus. · Traiter une brulure électrique comme une brulure thermique. Appliquez des compresses stériles et froides.
Les pièces mobiles · Éloignez-vous des objets en mouvement. peuvent causer des · Gardez tous les capots de protection tels que les portes, les panneaux, les portes des machines
blessures et des appareils fermés et verrouillés. · Portez des chaussures à coque métallique à protection contre le risque de chute d'objets lourds.
La fumée et les gaz peuvent étre nocifs
pour votre santé
L'inhalation prolongée de la fumée et du gaz générés par le soudage / coupage et le découpage est très nocive pour la santé.
· La sensation de brûlure et l'irritation au niveau des yeux, des muqueuses nasales et des voies
respiratoires sont des symptômes d'une ventilation inadéquate. Dans ce cas, veuillez
augmenter immédiatement le niveau de ventilation de la zone de travail et arrêter le processus
de soudage / coupage si le problème persiste.
· Créez un système d'aération naturelle ou artificielle dans la zone de travail.
· Utilisez un système d'absorption de fumée approprié à l'endroit où le soudage / coupage et le
découpage sont effectués. Si nécessaire, installez un système adéquat pour éliminer les fumées
et les gaz accumulés dans l'ensemble de l'atelier. Utilisez un système de filtration approprié
pour éviter de polluer l'environnement lors du rejet.
· Si vous travaillez dans des espaces étroits ou confinés, ou que vous soudez du plomb,
du béryllium, du cadmium, du zinc, des matériaux revêtus ou peints, utilisez une protection
respiratoire autonome en plus des précautions susmentionnées.
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MANUEL D'UTILISATION
50 Consignes de Sécurité
SÉRIE SMART
· Si les bouteilles de gaz sont groupées dans une zone séparée, assurez-y une bonne ventilation,
gardez les soupapes principales fermées lorsque les bouteilles de gaz ne sont pas utilisées, et
surveillez les fuites de gaz éventuelles.
· Les gaz protecteurs tels que l'argon étant plus denses que l'air, ils peuvent être inhalés à la place
FR
de l'air s'ils sont utilisés à l'intérieur. Cela présente également un risque pour votre santé. · Ne soudage / coupage pas dans des environnements contenant des vapeurs d'hydrocarbures
chlorés libérées lors de la lubrification ou de la coloration.
· Certaines pièces soudées / coupées nécessitent une ventilation spéciale. Aération spéciale Les
règles de sécurité des produits qui le nécessitent doivent être lues attentivement. Le masque à
gaz doit être porté Dans de tels cas, un masque à gaz approprié doit être porté.
La lumière émise par · Pour protéger vos yeux et votre visage, utilisez un masque et un écran de protection en verre l'arc peut appropriés (4 à 13 selon la norme EN 379).
endommager vos yeux · Protégez les autres parties nues de votre corps (bras, cou, oreilles, etc.) contre ces rayons à et votre peau l'aide des vêtements de protection adéquats. · Munissez votre plan de travail d'écrans anti-flammes au niveau des yeux et accrochez des panneaux d'avertissement afin que les gens autour de vous ne soient pas exposés aux rayons de l'arc et métaux chauds. · Cette machine n'est pas destinée à chauffer des tuyaux gelés. Ce procédé provoquera une explosion, un incendie ou des dommages à votre installation.
Les étincelles et les · Les procédés tels que le soudage / coupage, le meulage, le brossage de la surface peuvent protections de pièces générer des étincelles et des projections de particules métalliques. Portez des lunettes de
peuvent blesser vos protectio homologuées munies de bordures de protection sous le masque de soudure afin de yeux prévenir les blessures éventuelles.
Les surfaces chaudes · Ne touchez pas les pièces chaudes à mains nues. peuvent causer de · Avant d'intervenir sur les pièces de la machine, attendez un certain temps pour les laissera brûlures graves refroidir. · Si vous devez manipuler les pièces chaudes, portez des outils appropriés, gants de soudage / coupage à isolation thermique et vêtements résistant au feu.
Le bruit peut altérer · Le bruit créé par certains équipements et processus peut altérer l'ouïe. votre capacité d'ouïe · Si le niveau de bruit est élevé, portez des protège-oreilles agréés.
Le fil de soudage peut · Ne maintenez pas la torche contre une partie du corps, d'autres personnes ou tout autre métal causer des blessures lors du dévidage du fil de soudage. · Lors de l'ouverture manuelle du fil de soudage à partir de la bobine - en particulier pour les diamètres minces - le fil peut être éjecté de votre main comme un ressort, ce qui pourrait vous blesser ou blesser des tiers, protégez particulièrement vos yeux et votre visage lors de cette manipulation.
Le procédé de soudage / · Ne jamais souder à proximité de matériaux inflammables. Un incendie ou des explosions coupage peut entraîner des peuvent se produire. incendies et des explosions · Enlevez ces matériaux de l'environnement avant de commencer à soudage / coupage ou
couvrez-les avec des couvertures protectrices pour éviter les brûlures. · Les règles nationales et internationales spécifiques s'appliquent dans ces domaines.
· Ne procédez à aucune opération de soudage / coupage e ni de découpage sur des tubes ou des tuyaux entièrement fermés.
· Avant de soudage / coupage des tubes et des conteneurs fermés, ouvrez-les, videz-les complètement, ventilez-les et nettoyez-les. Prenez toutes les précautions nécessaires lors d'un soudage / coupage dans ces types d'endroits.
· Ne soudez pas les tubes ou les tuyaux destinés aux substances susceptibles de provoquer une explosion, un incendie ou d'autres réactions, même s'ils sont vides.
· L'équipement de soudage / coupage chauffe. Par conséquent, ne le placez pas sur des surfaces qui peuvent facilement être brûlées ou endommagées !
MANUEL D'UTILISATION
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SÉRIE SMART
Consignes de Sécurité 51
· Les étincelles générées lors du soudage peuvent provoquer un incendie. Par conséquent, gardez
un extincteur, de l'eau, du sable et autres matériaux à portée de la main.
· Utilisez des clapets anti-retour, régulateurs de gaz et vannes sur les circuits de gaz
inflammables, explosifs et pressurisés. Assurez-vous de leurs vérifications périodiques soient
effectuées et qu'elles fonctionnent correctement.
FR
La maintenance des · Les équipements électriques ne doivent pas être réparés par des personnes non autorisées. Les machines et appareils par erreurs éventuelles peuvent entraîner des blessures graves, voire mortelles, lors de l'utilisation.
des personnes non · Les éléments du circuit de gaz fonctionnent sous pression; l'intervention de personnes non autorisées peut causer autorisées peut causer des explosions et des blessures graves pour les utilisateurs.
des blessures · Il est recommandé d'effectuer la maintenance technique de la machine et de ses unités auxiliaires au moins une fois par an.
Soudage / Coupage dans · Effectuez les opérations de soudage / coupage et de découpage dans des espaces confinés et de des endroits confinés petits volumes et en compagnie d'une autre personne. · Évitez autant que possible le soudage / coupage et le découpage dans des endroits fermés.
Le fait de ne pas · Prenez toutes les précautions nécessaires pour le transport de la machine. Les zones à prendre les précautions transporter, les équipements à utiliser pour le transport et les conditions physiques et la santé
nécessaires lors du de la personne chargée de la manutention doivent être conformes au processus de transport. transport peut · Certaines machines étant extrêmement lourdes, il est important de veiller à ce que les
causer des accidents précautions nécessaires en matière de sécurité environnementale soient prises pour la manutention.
· Si la machine de soudage doit être utilisée sur une plateforme, la capacité de charge de la plateforme doit être vérifiée.
· En cas d'utilisation d'un véhicule (chariot, chariot élévateur à fourche, etc.) lors du transport de la machine, assurez-vous que le véhicule et les accessoires d'élingage et d'arrimage (élingues, sangles d'arrimage, boulons, écrous, roues, etc.) reliant la machine au véhicule sont intacts.
· S'il s'agit d'un transport manuel, assurez-vous que les accessoires d'élingage et d'arrimage (élingues, sangles d'arrimage, etc.) et leurs connexions soient bien fixées.
· Afin de garantir les conditions de transport nécessaires, consultez les règles de l'Organisation Internationale du Travail sur le poids du transport et les réglementations en vigueur dans votre pays.
· Utilisez toujours des poignées ou des anneaux pour le déplacement du bloc d'alimentation. Ne tirez jamais sur les torches, les câbles ou les tuyaux. Transportez toujours les bouteilles de gaz séparément.
· Avant de transporter le matériel de soudage / coupage et de découpe, débranchez toutes les connexions intermédiaires, puis soulevez et transportez les petites pièces séparément en les tenant par leurs poignées, et les grandes à l'aide d'un équipement de manutention approprié tel que des anneaux de transport ou des chariots élévateurs.
La chute de pièces Ne pas positionner correctement l'alimentation électrique ou tout autre équipement peut peut causer des causer des blessures graves et des dommages matériels. blessures · Installer votre machine sur des sols et des plateformes avec une inclinaison maximale de 10° pour éviter les chutes et les renversements. Préférez les zones immobiles, mais vastes, facilement ventilées et sans poussière, qui ne gêneront pas le flux de matériaux. Disposez les câbles et tuyaux de telle manière que personne ne puisse les piétiner ou trébucher dessus. Pour éviter que les bouteilles de gaz ne se renversent, fixez-les sur la plate-forme pour les machines équipées d'une plate-forme à gaz adaptée à la bouteille et sur le mur à l'aide une chaîne pour les installations fixes afin d'éviter tout basculement. · Les opérateurs doivent facilement et rapidement accéder aux paramètres de commande et connexions de la machine.
Une utilisation excessive · Laissez la machine refroidir en fonction des cycles de fonctionnement. provoque la surchauffe · Réduisez le courant ou le taux de cycle de fonctionnement avant de recommencer le soudage. de la machine" · Ne bloquez pas les entrées de ventilation de la machine. · Ne placez pas de filtre sur les entrées de ventilation de la machine sans l'approbation du fabricant.
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MANUEL D'UTILISATION
52 Consignes de Sécurité
SÉRIE SMART
Le soudage à l'arc · Cet appareil appartient au groupe 2, classe A dans les tests de CEM selon la norme TS EN 55011.
peut causer des · Cet appareil de classe A n'est pas destiné à une utilisation dans les zones résidentielles où
interférences l'électricité est fournie à partir d'un réseau basse tension. Il peut être difficile d'assurer la
électromagnétiques compatibilité électromagnétique en raison des interférences radioélectriques transmises et
FR
émises dans ces endroits.
Cet appareil n'est pas conforme à la norme CEI 61000-312. Si vous souhaitez vous
connecter au réseau basse tension utilisé dans les maisons, l'installateur ou la
personne qui utilisera la machine doit être familiarisé avec la connexion de la
machine, dans ce cas la responsabilité appartient à l'opérateur.
· Assurez-vous que la zone d'exploitation soit conforme à la compatibilité électromagnétique (CEM). Les interférences électromagnétiques qui peuvent se produire lors du soudage / coupage ou du découpage peuvent causer des effets indésirables sur vos appareils électroniques et votre secteur. Les effets qui peuvent se produire au cours du processus sont sous la responsabilité de l'opérateur.
· Si des interférences se produisent, des mesures supplémentaires peuvent être prises pour assurer la conformité, telles que l'utilisation de câbles courts, l'utilisation de câbles blindés, le transport de la machine à souder vers un autre endroit, l'enlèvement des câbles du dispositif et/ ou de la zone affectée, l'utilisation de filtres, ou la protection CEM de la zone de travail.
· Effectuez les opérations de soudage / coupage le plus loin possible (100 m) de vos appareils électroniques sensibles pour prévenir les dommages CEM potentiels.
· Assurez-vous que votre machine de soudage et de découpe est installée et placée conformément aux consignes d'utilisation.
Conformément à l'article 5.2 de CEI 60974-9 ; Évaluation de la com- Avant d'installer la machine de soudage / coupage et de découpe, le responsable du site et / ou patibilité électromag- l'opérateur doit vérifier les interférences électromagnétiques éventuelles dans nétique du champ de l'environnement. Les conditions suivantes sont à considérer ;
fonctionnement a) Autres câbles d'alimentation, câbles de commande, câbles de signalisation et câbles téléphoniques au-dessus, au-dessous et à côté de la machine et du matériel de soudage / coupage,
b) Émetteurs et récepteurs de radio et de télévision, c) Matériel informatique et autre matériel de contrôle, d) Équipements de sécurité critiques, par exemple protection de l'équipement industriel, e) Appareils médicaux des personnes à proximité, tels que stimulateurs cardiaques et appareils
auditifs, f) Équipement utilisé pour la mesure ou l'étalonnage, g) Immunité des autres équipements dans l'environnement. L'opérateur doi s'assurer que tout
autre matériel utilisé dans l'environnement soit compatible. Cela peut nécessiter des mesures de protection supplémentaires, h) Les limites de la zone d'inspection peuvent se varier en fonction du temps pendant lequel le procédé de soudage / coupage ou d'autres activités seront effectués pendant la journée, de la taille de l'environnement, de la structure du bâtiment et d'autres activités. En plus de l'évaluation des conditions de la zone, l'évaluation de l'installation des appareils peut également être nécessaire pour résoudre l'effet perturbateur. Si nécessaire, des mesures sur site peuvent également être prises pour confirmer l'efficacité des mesures d'atténuation. (Source: CEI 60974-9)
Moyens pour réduire · La machine doit être branchée à un réseau électrique tel que recommandé et par une personne les interférences autorisée. En cas d'interférence, des mesures supplémentaires telles que le filtrage du réseau peuvent être mises en place. L'alimentation d'équipement de soudage à l'arc fixe doit être effectuée à partir du tube métallique ou un câble blindé équivalent. Une connexion et un bon contact électrique doivent être assurés entre le blindage et le boîtier de l'alimentation. · L'entretien de routine recommandé pour la machine doit être effectué. Lors del'utilisation de la machine, tous les capots de protection doivent être fermées et / ou consignés. Aucun changement ni modification autre que les réglages standards ne doivent être effectués sur la machine sans l'approbation écrite du fabricant. Sinon, l'opérateur sera responsable de toutes les conséquences. · Les câbles de soudage / coupage doivent être aussi courts que possible. Le cheminement des câbles sur le sol de la zone de travail doit être parallèle. Les câbles de soudage ne doivent en aucun cas être enroulés autour du corps. · Un champ magnétique se forme dans la machine lors du soudage / coupage. Cela peut amener la machine à tirer les pièces métalliques sur elle-même. Afin d'éviter ce phénomène, assurez-vous que les matériaux métalliques soient à une distance de sécurité et sécurisés. L'opérateur doit être isolé de tous ces matériaux métalliques interconnectés.
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SÉRIE SMART
Consignes de Sécurité 53
· Toutefois, dans certains pays où la connexion directe n'est pas autorisée, la connexion peut être
établie à l'aide d'éléments de capacité appropriés, conformément aux réglementations locales
en vigueur. Le blindage et la protection d'autres périphériques et câbles dans la zone de travail
peuvent prévenir les effets perturbateurs. Le cas échéant, la connexion entre la pièce à usiner
et la terre peut être réalisée sous forme de connexion directe. Toutefois, dans certains pays où la connexion directe n'est pas autorisée, la connexion peut être établie à l'aide d'éléments de
FR
capacité appropriés, conformément aux réglementations locales en vigueur.
· Le blindage et la protection d'autres périphériques et câbles dans la zone de travail peuvent
prévenir des effets perturbateurs. Le blindage de toute la zone de soudage / coupage peut être
évalué pour certaines applications spécifiques.
Magnétique Le courant électrique passant par n'importe quel conducteur crée des champs électriques et électromagnétique magnétiques régionaux (CEM). Les opérateurs doivent suivre les procédures suivantes afin de
(CEM) minimiser les risques engendrés par l'exposition aux CEM du circuit de soudage : · Afin de réduire le champ magnétique, les câbles de soudage / coupage doivent être rassemblés et fixés autant que possible avec des équipements de fixation (ruban, serre-câbles, etc.). · Le corps et la tête de l'opérateur doivent être tenus aussi loin que possible de la machine à soudage / coupage et des câbles. · Les câbles électriques et de soudage / coupage ne doivent jamais être enroulés autour du corps du poste à souder. · Le corps ne doit pas rester entre les fils de soudage / coupage. Les câbles de soudage doivent être tenus à l'écart du qq corps, côte à côte. · Le câble de retour doit être connecté à la pièce à usiner aussi près que possible de la zone soudage / coupage. · Ne vous appuyez pas sur le groupe électrogène de soudage, ne vous asseyez pas dessus et ne travaillez pas trop près. · Le soudage / coupage ne doit pas être effectué pendant le transport de l'unité d'alimentation en fil de soudage / coupage ou du bloc d'alimentation en courant de soudage. Les CEM peuvent également perturber le fonctionnement des implants médicaux (substance placée à l'intérieur du corps), tels que les stimulateurs cardiaques. Des mesures de protection doivent être prises pour les personnes portant des implants médicaux. Par exemple, l'accès dans la zone du travail pourraient être restreint pour les passants, ou des évaluations individuelles des risques pourraient être effectuées pour les soudeurs. Une évaluation des risques doit être effectuée par un spécialiste médical pour les utilisateurs d'implants médicaux.
Protection · N'exposez pas la machine à la pluie, empêchez les éclaboussures d'eau ou de la vapeur pressurisée d'y pénétrer.
Efficacité Énergétique · Choisissez la méthode et la machine de soudage / coupage appropriées pour votre soudage. · Sélectionnez le courant et/ou la tension de soudage / coupage en fonction du matériau et de l'épais seur auxquels vous soudez. · Si vous devez attendre longtemps pour le soudage / coupage, éteignez la machine une fois que le ventilateur l'a refroidie. Nos machines (produits) munies d'un système de ventilateur intelligent s'arrêteront automatiquement.
Procédure relative · Cet appareil n'est pas un déchet ménager. Elle doit être déposée dans un centre de recyclage aux déchets agrée dans le cadre de la directive de l'Union Européenne et du droit national. · Renseignez-vous auprès de votre revendeur et des personnes autorisées sur la gestion des déchets de votre machine usagée.
FORMULAIRE DE GARANTIE
Pour le formulaire de garantie, visitez notre site web www.magmaweld.fr/formulaire-de-garantie/wr.
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54 Spécifications Techniques
SÉRIE SMART
SPÉCIFICATIONS TECHNIQUES
FR
1.1 Explications Générales
La Série SMART sont des machines de soudage par procédé MIG / MAG à technologie onduleur synergique, type industriel triphasé faciles à utiliser. Conçu pour des conditions sévères d'utilisation, avec des versions pulsées et courant lisse. Elles permettent une utilisation simple et rapide grâce à son interface conviviale. Excellentes propriétés de soudage avec tous les fils pleins et les fils fourrés. La source d'alimentation CC/CV vous permet de souder par procédé MIG, TIG, MMA et le gougeage carbone avec une seule machine. Grâce à sa fonction synergique, le courant et la tension de soudage sont ajustés automatiquement après la détermination des paramètres de soudage. Les modes classiques et intelligents facilitent l'adaptation de l'utilisateur à la version synergique du poste.
1.2 Composants
1
8
2
9
3
10
4
11
5
12 14
17
6
13 15
7
16
Figure 1 : ID 300 - 400 - 500 M SMART / M PULSE SMART Vue avant et arrière
1- Affichage numérique
10- Prise de torche de la télécommande
2- Pot d'ajustement
11- LED d'alimentation
3- Connexion de la torche
12- Sortie de gaz
4- Interrupteur marche / arrêt
13- Prise de données
5- Connexion de la torche
14- Entrée de gaz
6- Connexion du pôle
15- Prise de courant pour chauffage
7- Connexion du pôle d'électrode (+) 16- Prise d'énergie
8- Affichage numérique
17- Câble secteur
9- Pot de réglage
MANUEL D'UTILISATION
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SÉRIE SMART
1 2 3
4 5 6 7
8 9 10 11 12
13
20
14
21
15
22 16 17 1189
Spécifications Techniques 55 FR
23
Figure 2 : ID 300 -400 - 500 MW SMART / MW PULSE SMART Vue Avant et Arrière
1- Affichage numérique
13- LED d'alimentation
2- Pot de réglage
14- Sortie de gaz
3- Connexion de la torche
15- Prise de données
4- Interrupteur marche / arrêt
16- Led unité hydroélectrique
5- Connexion de la torche
17- Entrée d'eau chaude de l'unité d'eau
6- Connexion du pôle
18- Sortie d'eau froide de l'unité d'eau
7- Connexion du pôle d'électrode (+) 19- Unité d'eau
8- Affichage numérique
20- Entrée de gaz
9- Tune Pot
21- Prise de courant pour chauffage
10- Sac à eau chaude Entrée
22- Prise d'énergie de l'unité hydroélectrique
11- Sortie d'eau froide du sac
23- Câble secteur
12- Prise de torche de la télécommande
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56 Spécifications Techniques
1.3 Étiquette du Produit
FR
SÉRIE SMART
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SÉRIE SMART
Spécifications Techniques 57 FR
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58 Spécifications Techniques FR
SÉRIE SMART
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SÉRIE SMART
Transformateur Redresseur Triphasé
X
CC / CV Courant Constant / Tension Constante
U0
Courant Continu
U1
Soudage MIG / MAG
U2
Entrée Secteur Courant Alternatif Triphasé
I1
Compatible Pour Travailler dans des Environnements Dangereux
I2
S/N
Numéro de Série
S1
· S / N Description du (Numéro de Série)
IP21S
ID de la Machine
Production Année Semaine
Numéro de Séquence
XXXXXXXXXXXXX
Groupe de Commande Machines de Modèle Cycle de Fonctionnement Température (C°)
Numéro de séquence de la machine produite dans l'année
Spécifications Techniques 59
Cycle de Fonctionnement Tension de Fonctionnement à Vide
FR Tension et Fréquence du Secteur Tension Nominale de Soudage Courant d'entrée Assigné Courant d'entrée Nominal Tension d'entrée Assignée Classe de Protection
6 min.
4 min.
6 min.
4 min.
6 min.
4 min.
Temps (min.)
Le taux de cycle de fonctionnement comprend une période de 10 minutes, telle que définie dans l'EN 60974-1. Par exemple, si vous souhaitez travailler à 250 A sur un poste spécifié à 250 A à 60%, le poste peut soudage / coupage sans arrêt (zone 1) pendant les 6 premières minutes de la période de 10 minutes. Cependant, doit rester inactive pendant les 4 minutes suivantes pour se refroidir.
1.4 Caractéristiques Techniques
SPÉCIFICATIONS TECHNIQUES Tension Réseau (3 phase - 50-60 Hz)
Tension d'entrée Assignée Efficacité de la Source d'Alimentation
Consommation d'Énergie en Veille Zone d'ajustement de Courant de Soudage
Courant d'entrée Nominal Tension de Fonctionnement à Vide
UNITÉ V
kVA % W ADC ADC VDC
Dimensions (L X L X H)
mm
Poids
kg
Classe de Protection
ID 300 M/MW SMART ID 300 M/MW PULSE SMART
400 14.5 (%40) MMA 86,21 / MIG 87,01
23 50 - 300
300
82 M : 1139 x 528 x 1082 MW : 1170 x 528 x 1348
M : 103.5 MW : 113.5
IP 21
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60 Spécifications Techniques
SPÉCIFICATIONS TECHNIQUES
UNITÉ
FR
Tension Réseau (3 phase - 50-60 Hz)
V
Tension d'entrée Assignée
kVA
Efficacité de la Source d'Alimentation
%
Consommation d'Énergie en Veille
W
Zone d'ajustement de Courant de Soudage
ADC
Courant d'entrée Nominal
ADC
Tension de Fonctionnement à Vide
VDC
Dimensions (L X L X H)
mm
Poids
kg
Classe de Protection
SPÉCIFICATIONS TECHNIQUES Tension Réseau (3 phase - 50-60 Hz)
Tension d'entrée Assignée Efficacité de la Source d'Alimentation
Consommation d'Énergie en Veille Zone d'ajustement de Courant de Soudage
Courant d'entrée Nominal Tension de Fonctionnement à Vide
Dimensions (L X L X H)
Poids
Classe de Protection
UNITÉ V
kVA % W ADC ADC VDC
mm
kg
SÉRIE SMART
ID 400 M/MW SMART ID 400 M/MW PULSE SMART
400 22.6 (%40) MMA 86,61 / MIG 87,07
23 50 - 400
400 82 M : 1139 x 528 x 1082 MW : 1170 x 528 x 1348 M : 103.5 MW : 113.5 IP 21
ID 500 M/MW SMART ID 500 M/MW PULSE SMART
400 32.7 (%40) MMA 85,74 / MIG 86,12
23 50 - 500
500 82 M : 1139 x 528 x 1082 MW : 1170 x 528 x 1348 M : 103.5 MW : 113.5 IP 21
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SÉRIE SMART
1.5 Accessories
ACCESSOIRES STANDARDS
Pince et Câble de Masse Tuyau de Gaz
MIG / MAG CO Accessory Set * MIG / MAG Mix / Argon Accessory Set * * Doit être spécifié lors de la commande.
QUANTITÉ 1 1 1 1
ACCESSOIRES STANDARDS
Pince et Câble de Masse Tuyau de Gaz
MIG / MAG CO Accessory Set * MIG / MAG Mix / Argon Accessory Set * * Doit être spécifié lors de la commande.
QUANTITÉ 1 1 1 1
ACCESSOIRES STANDARDS
Pince et Câble de Masse Tuyau de Gaz
MIG / MAG CO Accessory Set * MIG / MAG Mix / Argon Accessory Set * * Doit être spécifié lors de la commande.
QUANTITÉ 1 1 1 1
Spécifications Techniques 61
ID 300 M/MW SMART ID 300 M/MW PULSE SMART
FR
7905305005 (50 mm² - 5 m)
7907000002
-
-
ID 400 M/MW SMART ID 400 M/MW PULSE SMART 7905305005 (50 mm² - 5 m)
7907000002 -
ID 500 M/MW SMART ID 500 M/MW PULSE SMART 7905407005 (70 mm² - 5 m)
7907000002 -
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62 Spécifications Techniques
ACCESSOIRES EN OPTION
QUANTITÉ
FR
LAVA TIG 26MC-4
1
Réchauffeur CO2
1
Régulateur de Gaz (CO2)
1
Régulateur de Gaz (Mix)
1
Lava MIG 50W (3 m) Refroidi À l'Eau MIG Flamme 1
ACCESSOIRES EN OPTION
QUANTITÉ
LAVA TIG 26MC-4
1
Réchauffeur CO2
1
Régulateur de Gaz (CO2)
1
Régulateur de Gaz (Mix)
1
Lava MIG 50W (3 m) Refroidi À l'Eau MIG Flamme 1
ACCESSOIRES EN OPTION
QUANTITÉ
LAVA TIG 26MC-4
1
Réchauffeur CO2
1
Régulateur de Gaz (CO2)
1
Régulateur de Gaz (Mix)
1
Lava MIG 50W (3 m) Refroidi À l'Eau MIG Flamme 1
Lava MIG 65W (3 m) Refroidi À l'Eau MIG Flamme 1
SÉRIE SMART
ID 300 M/MW SMART ID 300 M/MW PULSE SMART
7113020004 7020009003 7020001005 / 7020001007 7020001004 / 7020001006 7120050003
ID 400 M/MW SMART ID 400 M/MW PULSE SMART
7113020004 7020009003 7020001005 / 7020001007 7020001004 / 7020001006 7120050003
ID 500 M/MW SMART ID 500 M/MW PULSE SMART
7113020004 7020009003 7020001005 / 7020001007 7020001004 / 7020001006 7120050003 7120160003
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SÉRIE SMART
INSTALLATION
Installation 63
2.1 Considérations Relatives à la Réception du Poste de Soudage
Assurez-vous que tous les composants que vous avez commandés soient livrés. Si un matériel quelconque est FR
manquant ou endommagé, contactez immédiatement votre revendeur.
La boîte standard comprend les éléments suivants :
· Machine principale et câble secteur connecté · Pince et câble de masse
· Certificat de garantie · Manuel d'utilisation
· Tuyau de gaz
· Fil de soudage
En cas de réception de la marchandise endommagée, prenez les photos des dégâts constatés et signalez-les au
transporteur avec une copie du bon de livraison. Si le problème persiste, contactez le service client.
Symboles se trouvant sur le poste de soudage et leur signification Le procédé de soudage est dangereux. Les conditions de travail appropriées doivent être fournies et les précautions nécessaires doivent être prises. Les experts sont responsables de la machine et doivent fournir le matériel nécessaire. Les personnes non concernées doivent être tenues à l'écart de la zone de soudage. Ce poste de soudage n'est pas conforme à la norme CEI 61000-3-12. Si vous souhaitez vous connecter au réseau basse tension utilisé dans les résidences, l'installateur ou la personne qui utilisera la machine doit être familiarisé avec la connexion de la machine, dans ce cas la responsabilité appartient à l'opérateur.
Il faut respecter les symboles de sécurité et les avertissements qui se trouvent sur le poste et dans le manuel d'utilisation et ne pas retirer les étiquettes.
Les grilles sont destinées à la ventilation. Les ouvertures ne doivent pas être recouvertes afin d'assurer un bon refroidissement et aucun corps étranger ne doit être y introduit.
2.2 Conseils d'Installation et de Fonctionnement
· Des anneaux de levage ou des chariots élévateurs doivent être utilisés pour déplacer la machine. Ne soulevez pas la machine avec la bouteille de gaz. Lorsque vous transportez manuellement des machines à souder portatives, des mesures doivent être prises conformément aux réglementations en matière de santé et de sécurité au travail. Les dispositions nécessaires doivent être prises sur le lieu de travail pour garantir que le processus de transport s'effectue dans le plus grand respect des conditions de santé et de sécurité. Des précautions doivent être prises en fonction des caractéristiques de l'environnement de travail et des exigences du travail. Placez la machine sur une surface dure, plane et lisse où elle ne risque pas de tomber ou de se renverser.
· Lorsque la température ambiante dépasse 40 °C, faites fonctionner la machine à un courant plus faible ou à un cycle de fonctionnement plus faible.
· Évitez de souder à l'extérieur lorsqu'il y a du vent et de la pluie. Si le soudage est nécessaire dans de tels cas, protégez la zone de soudage et la machine de soudage avec des rideaux et des auvents.
· Lors de l'installation de la machine, assurez-vous que des éléments tels que des murs, des rideaux, des panneaux, etc. n'empêchent pas l'accès facile aux commandes et aux connexions de la machine.
· Si vous soudez à l'intérieur, utilisez un système approprié d'absorption de fumée. Utilisez un appareil respiratoire s'il y a un risque d'inhalation de fumée et de gaz à l'intérieur.
· Respectez les taux de cycle de fonctionnement spécifiés sur l'étiquette du produit. Dépasser régulièrement le nombre de cycle approprié peut endommager la machine et annuler la garantie.
· Un câble d'alimentation adapté à la valeur de fusible spécifiée doit être utilisé. · Connectez le fil de masse aussi près que possible de la zone de soudage. Ne laissez pas le courant de soudage
traverser des éléments autres que les câbles de soudage, tels que la machine elle-même, la bouteille de gaz, la chaîne et le roulement. · Lorsque la bouteille de gaz est placée sur la machine, fixez-la immédiatement à l'aide de la chaîne. Si vous ne placez pas la bouteille de gaz sur la machine, fixez-la au mur à l'aide de la chaîne. · La prise électrique située à l'arrière de la machine est destinée au réchauffeur de gaz CO2. Ne brancher jamais un appareil autre que le réchauffeur de gaz CO2 à la prise CO2.
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64 Installation
SÉRIE SMART
2.3 Branchements pour le Poste de Soudage
FR
2.3.1 Branchements Électriques
Pour votre sécurité, n'utilisez jamais le câble secteur de la machine sans fiche.
· Puisqu'il peut y avoir différentes prises en fonction de l'usine, des chantiers de construction et des ateliers, le câble d'alimentation est livré sans fiche. Une fiche adaptée à la prise doit être connectée par un électricien qualifié. Assurez-vous que le fil de la mise à la masse jaune/vert, marqué par est présent.
· Après le raccordement de la fiche au cable, ne pas brancher le cable a la prise a ce stade.
2.3.2 Connexion de la Pince de Masse à la Pièce à Travailler
· Connectez la pince de masse à la pièce le plus près possible de la zone de soudage.
2.3.3 Connexion de la Bouteille de Gaz
· Utilisez des régulateurs et des réchauffeurs conformes aux normes pour travailler en toute sécurité et obtenir des résultats optimaux. Assurez-vous que le raccord du tuyau du régulateur de gaz à utiliser mesure 3/8.
· Ouvrez la valve de la bouteille de gaz en gardant la tête et le visage à l'écart de la sortie de la valve de la bouteille et laissez-la ouverte pendant 5 secondes. De cette façon, les éventuels sédiments et saletés seront évacués.
· Si un réchauffeur de CO2 sera utilisé, connectez d'abord le réchauffeur de CO2 à la bouteille de gaz. Après avoir connecté le régulateur de gaz au réchauffeur de CO2, insérez la fiche du réchauffeur de CO2 dans la prise.
· Si un réchauffeur de CO2 ne sera pas utilisé, connectez d'abord le régulateur de gaz à la bouteille de gaz. · Connectez une extrémité du tuyau flexible au régulateur de gaz et serrez le collier. Connectez l'autre
extrémité à l'entrée de gaz à l'arrière de la machine et serrez l'écrou. · Ouvrez la vanne de la bouteille de gaz et vérifiez que la bouteille est pleine et qu'il n'y a pas de fuite dans
le circuit de gaz. Si vous percevez des signes de fuite, tels que bruit et / ou odeur de gaz, vérifiez les connexions et remédier au problème.
1- Vanne de la Bouteille de Gaz
1
3
2- Bouteille de Gaz
7 68
3- Réchauffeur de Gaz CO2 4- Chaîne
5- Câble d'Énergie du Réchauffeur de CO2
2
6- Régulateur de gaz
7- Manomètre
8- Débitmètre
9
9- Vanne de Régulation de Débit
4
10
10- Tuyau de gaz
5
Figure 3 : Raccordements de la Bouteille / du Réchauffeur / du Régulateur de Gaz
MANUEL D'UTILISATION
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SÉRIE SMART
Installation 65
2.3.4 Unité de Refroidissement Par Eau (Pour les Modèles MW)
· L'unité de refroidissement par eau est utilisée pour refroidir la torche. Il s'agit d'un système en circuit fermé
composé d'un radiateur, d'un ventilateur, d'un réservoir de liquide de refroidissement de la pompe. · Connectez le tuyau d'eau froide (bleu) à la sortie d'eau froide du système de refroidissement par eau et le
FR
tuyau d'eau chaude (rouge) à l'entrée d'eau chaude du système de refroidissement par eau.
· Les machines à souder Magmaweld sont livrées avec le liquide de refroidissement Magmaweld, qui est
produit pour donner les meilleures performances. En cas de manque de liquide de refroidissement, ouvrez
le bouchon du réservoir de liquide de refroidissement et ajoutez du liquide de refroidissement Magmaweld
adapté à la température de l'environnement de travail. Le liquide de refroidissement doit être compris dans
les valeurs minimales et maximales indiquées sur le panneau avant de l'unité.
· Un autre liquide de refroidissement ou de l'eau ne doit pas être ajouté. Différents additifs liquides peuvent
provoquer des réactions chimiques ou différents problèmes.
· Magmaweld n'est pas responsable des risques pouvant survenir en cas d'ajout de liquides différents. Toutes
les dispositions de la garantie seront annulées si un liquide de refroidissement ou de l'eau différent est ajouté
au liquide de refroidissement Magmaweld.
· Si vous souhaitez utiliser une autre marque de liquide de refroidissement, l'intérieur du réservoir de liquide
de refroidissement doit être complètement vide et il ne doit y avoir aucun résidu ou liquide à l'intérieur.
· Il n'est pas approprié d'utiliser les unités de refroidissement par eau avec des machines à souder autres que
celles fabriquées par Magma Mekatronik Makine ve Sanayi Ticaret A.. Les refroidisseurs à eau ne peuvent
pas fonctionner avec une alimentation externe.
· 2 voyants led se trouvent sur le panneau avant de la machine ; le voyant d'alimentation s'allume dès que
la machine est sous tension et le voyant de l'unité de refroidissement à eau s'allume lorsque l'unité à eau est
activée.
· Dès que la machine commence à souder, la circulation de l'eau démarre et une fois le procédé de soudage
complètement terminé, le voyant de l'unité de refroidissement à eau reste allumé pendant la durée définie
dans le menu. En cas d'air ou de problème quelconque, la circulation d'eau ne sera pas permanente.
L'utilisation d'eaux sales et calcaires (dures) raccourcira la durée de vie de la torche et de la pompe. Si le niveau du liquide de refroidissement est en dessous de la valeur minimale, il existe un risque de brûlure et de dysfonctionnement du moteur et de la torche.
2.3.5 Branchements des Boitiers Intermédiaires
· Pour les machines disposant d'un boîtier intermédiaire de 10 mètres ou plus, le dévidoir et le boîtier intermédiaire sont conçus de manière à être détachables afin de faciliter le transport. Les deux extrémités des boitiers intermédiaires longs sont identiques. Les connexions réalisées à l'avant de la machine doivent également être effectuées avec des connecteurs et des prises se trouvant à l'arrière du dévidoir.
· Si le boitier intermédiaire de votre machine est inférieur à 10 mètres, les boitiers intermédiaires sont livrés avec une connexion fixe.
· Si le boîtier intermédiaire de votre poste mesure 10 mètres ou plus, connectez le boîtier intermédiaire et le dévidoir comme suit.
c
c
b
b
a
a
d e
Figure 4 : Connexions de harnais longues
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MANUEL D'UTILISATION
66 Utilisation
UTILISATION
FR
3.1 Paramètres Dans le Sac
SÉRIE SMART
1
2
3
4
5
6
1-) FIL LIBRE
Le fil est entraîné tant que l'on maintien le bouton enfoncé et la vanne de gaz ne fonctionne pas. Vous pouvez utiliser ce bouton pour enfoncer le fil dans la torche.
2-) GAZ LIBRE
Le débit de gaz est assuré tant que le bouton est maintenu enfoncé, le dévidage du fil ne fonctionne pas. Vous pouvez utiliser ce bouton après le changement de gaz.
3-) MENU DE SÉLECTION DE LA MÉTHODE SOURCE
On Effectue le choix de la méthode de soudage. Chaque pression sur le bouton permet une transition entre les lignes de la colonne concernée. Lorsque la méthode de soudage est sélectionnée, le voyant correspondant s'allume.
Plage de Réglage
· MIG/MAG
· Pulse MIG/MAG
La méthode de soudage par impulsions n'est disponible que sur les modèles aVec Pulse. Dans les modèles non-Pulse, lorsque cette ligne est atteinte, le Voyant ne s'allume pas et Pulse ne sera pas actif. · MMA
Vous devez ajuster vos connexions et accessoires en fonction de la méthode de soudage choisie. Il y a une sortie séparée pour la méthode MMA à l'avant de la machine. · Lift TIG
Un appareil approprié doit être utilisé pour la connexion du connecteur de torche dans la méthode de soudage Elevage TIG. Grâce à un appareil spécial, elle sera compatible à Euro connectore.
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SÉRIE SMART
Utilisation 67
4-) MENU DE SELECTION DU TYPE DE FIL
On effectue le choix du type de fil est effectuée. Le type de fil à utiliser doit être correctement sélectionné. Chaque pression sur le bouton permet une transition entre les lignes de la colonne concernée. Lorsque le FR
type de fil est sélectionné, le voyant correspondant s'allume.
Plage de Réglage
· Steel
· AlMg
· FCW
· AlSi
· FCW-M
· CuSi
· CrNi
· CuAl
5-) MENU DE SELECTION DU DIAMETRE DU FIL
On effectue le choix du diamètre du fil. Le diamètre du fil à utiliser doit être correctement choisi. Chaque pression sur le bouton permet une transition entre les lignes de la colonne concernée. Lorsque le diamètre du fil est sélectionné, le voyant correspondant s'allume.
Plage de Réglage · 0.6 - 2.4 mm
6-) MENU DE SELECTION DU TYPE DE GAZ
On effectue le choix du type de gaz. Le type de gaz à utiliser doit être correctement sélectionné.
Chaque pression sur le bouton permet une transition entre les lignes de la colonne concernée. Lorsque le
type de gaz est sélectionné, le voyant correspondant s'allume.
Plage de Réglage
· CO2
· Ar/5-10 CO2
· Ar/15-25 CO2 · Ar/2.5 CO2
· Ar/10-15 CO2
· Argon
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MANUEL D'UTILISATION
68 Utilisation
3.2 Interface Utilisateur
1
FR
SÉRIE SMART 2
3
4
7
5
6
8
1-) AFFICHAGE DIGITAL
Affiche le contenu du menu, les messages d'erreur, la vitesse du fil et le courant de soudage, la valeur d'épaisseur à l'arrêt/temps de chargement en fonction du mode sélectionné. Tous les paramètres sont affichés sur l'écran numérique.
Sans Charge
Sous Charge
Mode Synergique Épaisseur de Matériau Courant de Soudage
Mode Intelligent Courant de Soudage Réglé Courant de Soudage
Mode Classique Vitesse de Fil
Courant de Soudage
2-) AFFICHAGE DIGITAL
Affiche les paramètres de réglage des fonctions et la tension de la source au moment de la charge ou du ralenti, selon le mode sélectionné.
Sans Charge
Sous Charge
Mode Synergique Tension de Soudage Réglée Tension de Soudage Mode Intelligent Tension de Soudage Réglée Tension de Soudage Mode Classique Tension de Soudage Réglée Tension de Soudage
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SÉRIE SMART
Utilisation 69
3-) MENU DE SELECTION DU MODE DE SOUDAGE
La sélection du mode de soudage est effectuée. Chaque pression sur le bouton permet une transition entre
les lignes de la colonne concernée. Lorsque le mode de soudage est sélectionné, le voyant correspondant s'allume.
FR
Plage de Réglage
· Mode Classique
· Mode Intelligent
· Mode Synergique
Le choix que vous faites à partir de l'onglet méthode du sac crée une différenciation dans les options du mode de soudage. Lorsque la méthode de soudage MIG/MAG est sélectionnée comme méthode de soudage, les modes sont les suivants :
MODE CLASSIQUE Vous pouvez régler vous-même la vitesse du fil et la tension de soudage dans une certaine plage de tolérance. La vitesse du fil est réglée entre 1 et 24 m / min et la tension de soudage entre 15 et 40 V.
MODE INTELLIGENT Les paramètres de soudage tels que le type de fil, le diamètre du fil, le type de gaz doivent être choisis correctement. La machine ajuste automatiquement la tension optimale en fonction du courant de soudage sélectionné. Vous pouvez régler la tension en tournant le bouton de réglage dans le sens +/- dans une certaine plage de tolérance.
MODE SYNERGIQUE Les paramètres de soudage tels que le type de fil, le diamètre du fil, l'épaisseur doivent être choisis correctement. Le courant et la tension s'ajustent automatiquement en fonction des paramètres de soudage sélectionnés. L'utilisateur peut modifier le courant et la tension dans une certaine plage de tolérance. La machine recalcule automatiquement la tension en fonction de la valeur de courant définie dans la plage de tolérance spécifique.
Si vous voulez voir quelle valeur la machine a suggérée à l'origine et revenir à cette valeur, il suffit d'appuyer une fois sur le bouton de réglage. Lorsque la méthode de soudage Pulse MIG / MAG est sélectionnée comme méthode de soudage, les modes sont les suivants:
La méthode de soudage Pulse MIG / MAG n'est disponible que sur les modèles avec impulsion.
MODE CLASSIQUE Vous pouvez régler vous-même la vitesse du fil et la tension de soudage dans une certaine plage de tolérance. La vitesse du fil est réglée entre 1 et 24 m / min et la tension de soudage entre 15 et 40 V.
MODE INTELLIGENT Les paramètres de soudage tels que le type de fil, le diamètre du fil, le type de gaz doivent être choisis correctement. La machine ajuste automatiquement la tension optimale en fonction du courant de soudage sélectionné. Vous pouvez régler la tension en tournant le bouton de réglage dans le sens +/- dans une certaine plage de tolérance.
MODE SYNERGIQUE Les paramètres de soudage tels que le type de fil, le diamètre du fil, l'épaisseur doivent être choisis correctement. Le courant et la tension s'ajustent automatiquement en fonction des paramètres de soudage sélectionnés. L'utilisateur peut modifier le courant et la tension dans une certaine plage de tolérance. La machine recalcule automatiquement la tension en fonction de la valeur de courant définie dans la plage de tolérance spécifique.
Lorsque le soudage MMA et Lift TIG sont sélectionnés comme méthodes de soudage, il n'y a pas de sélection dans la section Mode.
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MANUEL D'UTILISATION
70 Utilisation
SÉRIE SMART
4-) POT DE REGLAGE
Le réglage est réalisé en tournant le pot (4) vers la gauche et la droite.
FR
· Lorsque la méthode de soudage MMA est sélectionnée, le réglage du courant est effectué par le pot. · Lorsque la méthode de soudage Elevage TIG est sélectionnée, le réglage du courant est effectué avec le pot.
· Lorsque le mode classique est sélectionné, la vitesse du fil est ajustée avec le potentiomètre.
· Lorsque le mode intelligent est sélectionné, le courant est ajusté par le potentiomètre, la tension par
rapport au courant est ajustée et calculée automatiquement.
· Lorsque le mode synergique est sélectionné, l'épaisseur du matériau à souder avec le pot est sélectionnée,
la tension est automatiquement calculée en fonction de l'épaisseur réglée.
· Lorsque vous appuyez sur le bouton (6) du menu et que vous passez à la section des fonctions, vous devez
appuyer une fois sur le bouton et passer à l'autre fonction pour enregistrer dans la fonction correspondante.
Par Exemple; Si la fonction gaz avant (PrE) est sélectionnée ; si on veut enregistrer cette valeur après le réglage avec le
pot (5), il est nécessaire d'appuyer une fois sur le pot (4) et de passer au dernier gaz, qui est l'autre fonction
(PoS). Si on n'appuie pas sur pot (4) pour passer à la fonction suivante (PoS) et que l'on retourne
directement à la page principale, aucun enregistrement ne sera effectué.
5-) POT DE REGLAGE
Le réglage est effectué en tourant le pot (5) vers la gauche et la droite. · Lorsque le mode classique est sélectionné, on ajuste la valeur de la tension. · Lorsque le mode intelligent est sélectionné (4), la tension est automatiquement calculée par rapport au
courant réglé par le potentiomètre. Vous pouvez régler la tension en tournant le potentiomètre à gauche et à droite dans une certaine plage de tolérance (5). · Lorsque le mode synergique est sélectionné, la tension est calculée automatiquement en fonction des paramètres déterminés. Vous pouvez régler la tension en tournant le potentiomètre à gauche et à droite dans une certaine plage de tolérance (5). · Les fonctions s'ouvriront lorsque le bouton du menu (6) sera sélectionné. On assure le réglage des fonctions liées au pot.
6-) MENU DE SELECTION DES FONCTIONS
Les fonctions seront ouvertes lorsque vous appuierez une fois sur le bouton (6). Pour revenir à la page principale, appuyez de nouveau sur le bouton. La fonction sélectionnée est ajustée en tournant le potentiomètre (5) vers la gauche ou vers la droite, lorsque vous souhaitez sauvegarder le réglage sélectionné, il est nécessaire de passer à la fonction suivante. Pour sauvegarder, il suffit d'appuyer une fois sur le pot (4) pour que le réglage soit sauvegardé et que l'on passe à la fonction suivante. Les fonctions suivantes sont comprises dans le menu :
PrE
Gaz Avant Réglage du gaz avant.
Plage de Réglage · 0 - 9.9 sec. Avant de commencer le soudage durant le temps spécifié, le gaz entre et le soudage démarre. Assure la protection du bassin de soudage avant le démarrage du soudage.
PoS
Dernier Gaz Réglage de la durée du dernier gaz.
Plage de Réglage · 0 - 9.9 sec. Entrée du gaz et fin du soudage après la fin du soudage durant le temps spécifié. Assure la
préservation du bassin de soudage à la fin du soudage.
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Utilisation 71
brn
Pon PoF SoS
Crt
Allumage
Réglage de l'allumage
Plage de Réglage
· + 25 - 25
FR
Si la valeur d'allumage affichée à l'écran est "+", le fil s'avancera pendant le temps spécifié
et si la valeur à l'écran est "-", le fil continuera à brûler pendant le temps spécifié. Lorsque
le soudage est terminé, il empêche le fil de soudage de se coller à la buse de contact.
Durée de soudage Le temps de soudage est réglé lorsque la méthode est choisie.
Plage de Réglage · 0.2 - 9.9 sec.
Temps de vide Le temps de soudage est réglé lorsque la méthode est choisie.
Plage de Réglage · 0.0 - 9.9 sec.
Démarrage progressif Réglage du démarrage progressif.
Plage de Réglage · On - Off Lors du commencement du soudage, la vitesse du fil augmente progressivement et lentement à la vitesse réglée. De cette manière, on évite les coups et les éclaboussures au début du soudage.
Cratère Réglage de la fonction cratère.
Plage de Réglage · On - Off C'est le processus de remplissage pour éviter les fissurations qui se produiront à la fin du soudage. Lorsque le cratère est actif, le courant de soudage est réduit avec une certaine linéarité en fin de soudage.
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72 Utilisation
SÉRIE SMART
7-) MENU DE SELECTION DES PROGRAMMES
Il est utilisé pour enregistrer le travail effectué. Il y a 3 mémoires. Le LED (7) du programme utilisé
FR
s'allumera. Pour enregistrer le programme, il est nécessaire d'appuyer une fois sur le bouton et de passer à l'autre programme. Si vous devez enregistrer sur le programme numéro 3, il suffira d'appuyer une fois sur
le bouton pour sauvegarder vos réglages après avoir réalisé les réglages pendant que le led P3 est allumé.
Ainsi, tous les leds des programmes seront éteints. Après le programme P3, il y a une zone qui permet de
travailler sans enregistrement de programme. Il n'y aura pas d'enregistrement dans cette zone et les leds
des programmes seront éteints.
Plage de Réglage
· P1 - P2 - P3
8-) MENU DE SÉLECTION DU MODE DE DÉCLENCHEMENT
Utilisé pour la sélection du mode de déclenchement. Chaque fois que le bouton (8) est enfoncé, l'autre mode de déclenchement est commuté.
Plage de Réglage · 2 Gâchettes · 4 Gâchettes · Méthode
Appuyez sur La Gâchette
Maintenez La Gâchette
Relâchez La Gâchette
MODE 2 GÂCHETTES : Le soudage commence lorsque la gâchette de la torche est enfoncée et la gâchette est maintenue enfoncée jusqu'à la fin du soudage. Le relâchement de la gâchette mettre fin au procédé de soudage.
Début du Soudage ; · Appuyez sur la gâchette de la torche et maintenez-la
enfoncée. · Le flux de gaz de protection commence aussi
longtemps que la durée de pré-gaz. · À la fin de la durée de pré-gaz, le moteur du dévidoir
tourne à une vitesse lente. · Le courant de soudage augmente lorsque la pièce est
atteinte.
Fin du Soudage ; · Relâchez la gâchette
Le moteur du dévidoir s'arrête. · L'arc s'éteint après la durée du retour de flamme
réglée. · Le processus se termine à la fin de la durée de
gaz final.
PrG : Temps de Pré-Gaz I : Courant de Soudage PoG : Temps de Gaz Final
MANUEL D'UTILISATION
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Utilisation 73
4 MODE GÂCHETTE: Le soudage commence une fois que la gâchette de la torche est enfoncée et relâchée,
et il n'est pas nécessaire de la maintenir jusqu'à la fin du soudage. Le soudage s'arrêtera lorsque la gâchette
sera enfoncée et relâchée à nouveau.
Début du Soudage ;
Fin du Soudage ;
FR
· Appuyez sur la gâchette de la torche et maintenez-la · Appuyez sur la gâchette de la torche et
enfoncée. · Le flux de gaz de protection commence aussi longtemps
que la durée de pré-gaz. · À la fin de la durée de pré-gaz, le moteur du dévidoir
tourne à une vitesse lente. · Le courant de soudage augmente lorsque la pièce est
relâchez-la. · Le moteur du dévidoir s'arrête. · L'arc s'éteint après la durée du retour de flamme
réglée. · Le processus se termine à la fin de la durée de
atteinte.
gaz final.
· Relâchez la gâchette de la torche, le soudage continuera.
PrG : Temps de Pré-Gaz I : Courant de Soudage PoG : Temps de Gaz Final
MÉTHODE : Il s'agit du mode ponctuel (soudage par points). Le soudage se poursuit pendant la durée de soudage définie et se termine à la fin de celle-ci. Aucune soudure n'est effectuée pendant le temps inactif défini. Cette période se poursuivra tant que la gâchette n'est pas relâchée. Temps de soudage : 0.2 à 9.9 sec. et Temps inactif : 0.0 à 9.9 sec.
Cette option doit être choisie chaque fois que l'on souhaite obtenir le même cordon de soudage. Les soudures crées en mode "méthode" seront de longueur égale.
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74 Utilisation
SÉRIE SMART
3.3 Contrôle à Distance
À l'aide d'une torche et d'un connecteur appropriés, vous pouvez également modifier votre courant de soudage FR (vitesse du fil) / tension de soudage sur la torche sans vous rendre près de votre machine. Brancher la prise de
la torche de la télécommande.
Les connexions de prise sont les suivantes :
Vue avant de la prise de la torche de la télécommande
COMMANDE DE TORCHE - MARRON COMMANDE DE TORCHE - NOIR COMMANDE DE TORCHE - ROUGE COMMANDE DE TORCHE - BLANC COMMANDE DE TORCHE - VERT
A
2
1
B
Mode Touche
Fonction
1
2
Mode Classique
A
B
1
2
Mode Intelligent
A
B
1
2
Mode Synergique
A
B
Vous pouvez réduire la vitesse de votre fil jusqu'à la valeur de tolérance minimale (-10%). Plage de réglage : 0.5 m/min
Vous pouvez augmenter la vitesse de votre fil jusqu'à la valeur de tolérance maximale (+10%). Plage de réglage : 0.5 m/min
Vous pouvez augmenter la tension de soudage jusqu'à la valeur de tolérance maximale (+10%). Plage de réglage : 0.5 V
Vous pouvez réduire la tension de soudage jusqu'à la valeur de tolérance minimale (-10%). Plage de réglage : 0.5 V
Vous pouvez réduire le courant de soudage jusqu'à la valeur de tolérance minimale (-10%). Plage de réglage : 5 A
Vous pouvez augmenter le courant de soudage jusqu'à la valeur de tolérance maximale (+10%). Plage de réglage : 5 A
Vous pouvez augmenter la tension de soudage jusqu'à la valeur de tolérance maximale (+10%). Plage de réglage : 0.5 V
Vous pouvez réduire la tension de soudage jusqu'à la valeur de tolérance minimale (-10%). Plage de réglage : 0.5 V
Vous pouvez réduire le courant de soudage jusqu'à la valeur de tolérance minimale (-10%). Plage de réglage : 5 A
Vous pouvez augmenter le courant de soudage jusqu'à la valeur de tolérance maximale (+10%). Plage de réglage : 5 A
Vous pouvez augmenter la tension de soudage jusqu'à la valeur de tolérance maximale (+10%). Plage de réglage : 0.5 V
Vous pouvez réduire la tension de soudage jusqu'à la valeur de toléranceminimale (-10%). Plage de réglage : 0.5 V
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Utilisation 75
3.4 Réglage de la Longueur de l'Arc (ArC)
Lorsque vous maintenez le bouton de réglage (9) enfoncé pendant 3 secondes, la fonction de longueur d'arc sera active. Le réglage d'usine est de 0,0. Vous pouvez modifier le réglage de la FR longueur de l'arc dans la plage + 7 / -7 en tournant le même bouton vers la droite ou la gauche. En allant vers +7, le fils' approche de la buse, la longueur de l'arc augmente. En allant vers -7, le fils' approche du métal à souder et la longueur de l 'arc diminue. Une fois le réglage souhaité effectué, le réglage est quitté en appuyant sur le même bouton.
3.5 Courbe de Soudage MIG
Tension Faisceau
Tension 0 / 25 Critère Activé
Pré-Gaz
Démarrage Lent Activé
Tension Faisceau
Tension -25 / 0 Krater Açik Pré-Gaz
Démarrage Lent Activé
Fil
Fil 0 / 25 Cratère Désactivé
Pré-Gaz
Démarrage Lent Désactivé
Fil
Fil -25 / 0 Cratère Désactivé
Pré-Gaz
Démarrage Lent Désactivé
Cratère
Burn Back Gaz Final
Cratère Burn Back Gaz Final
Burn Back
Gaz Final
Burn Back Gaz Final
Points Pré-Gaz
Soudage par points
Activé Soudage par points *Désactivé
Gaz Final
Plage de Valeurs Réglage d'usine 2- Position MIG 4- Position MIG
Pré-Gaz Gaz Final Burn Back Temps de Soudage
Temps nactif Diamètre du Fil
Épaisseur Type du Gaz Type du Fil
Cratère Mode Gâchette Méthode
0,0 - 9,9 sec
0,1 sec
0,0 - 9,9 sec
0,1 sec
25 - 0 - 25
0 step
0,2 - 9,9 sec
0,2 sec
0,0 - 9,9 sec
0,0 sec
0,6 - 2,4 mm
1,0 mm
0,6 - 20,0 mm
1,0 mm
CO, Ar/5-10 CO, Ar/15-25 CO, Ar/2.5 CO, Ar/10-15 CO, Argon
Steel, AlMg, FCW, AlSi, FCW-M, CuSi, CrNi, CuAl
Activé-Désactivé Désactivé
Synergique / Intelligent / Classique
Méthode / 2 / 4
2
MIG/MAG - MMA LIFT TIG
MIG / MAG
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76 Utilisation
SÉRIE SMART
3.6 Branchement au Réseau
FR
Vérifiez la tension du secteur avant de brancher la machine sur le secteur
Lorsque vous insérez la fiche dans la prise secteur, assurez-vous que l'interrupteur marche/arrêt est en position "O".
· Allumez la poste à souder en utilisant l'interrupteur Marche / Arrêt. · Éteignez la machine en remettant l'interrupteur marche / arrêt en position d'arrêt après avoir entendu le
bruit du ventilateur et vu que la lampe principale est allumée.
3.7 Choix et Remplacement des Galets de Dévidage
· Lorsque vous ouvrez le couvercle du dévidoir, vous pouvez régler le gaz et le fil à l'aide du bouton se trouvant sur le côté. Dans le dévidoir, vous verrez le système de dévidage composé de 4 poulies encodeurs. Grâce à la structure du système à 4 roues motrices, le fil est entraîné mécaniquement par une puissance appliquée sur les 4 poulies à fois. Ainsi le réchauffement du moteur et l'augmentation de la friction n'affectent pas la vitesse de dévidage du fil. Cela permet également d'obtenir une stabilité d'arc excellente. Dès que la machine est mise sous tension, la led à l'intérieur sera active pour faciliter le remplacement de la poulie.
a- Moteur
b- Connecteur Euro
c d
a c
d
c- Vis de réglage de la pression d- Poulie de dévidage supérieure e- Poulie de dévidage inférieure f- Mécanisme de verrouillage du système de dévidage
b
f
e
Figure 5 : Système du Dévidoir
· Utilisez des rouleaux de dévidage adaptés au matériau et au diamètre du fil de soudure que vous allez utiliser. Utilisez les poulies à nervures en V pour du fil en acier et acier inoxydable, les poulies dentelées à nervures en V pour du fil fourré et les poulies à nervures en U pour du fil en aluminium.
· Lorsque vous devez remplacer les poulies de dévidage, tirez la vis de réglage de la pression vers vous pour ensuite retirer les couvercles supérieurs et enlever les poulies présentes.
· Vous devez déverrouiller les poulies avant de pouvoir les retirer. Tournez la poulie dévidage dans le sens inverse de verrouillage pour que les encoches se trouvant à la partie intérieure de la poulie de dévidage soient chevauchés par les saillies du corps du dévidoir, de sorte que vous déverrouillez.
· Les deux côtés des poulies sont marqués en fonction du diamètre du fil utilisé. · Placez les poulies sur la bride de sorte que la valeur du diamètre du fil que vous
utiliserez soit du côté qui vous fait face.
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Utilisation 77
· Placez la poulie que vous allez utiliser de sorte que les encoches se trouvant à la partie intérieure de la poulie de dévidage soient chevauchés par les saillies du corps du dévidoir. Tournez-la vers la droite ou la gauche pour entendre le clic de verrouillage et pour vous assurer la poulie est en place. Abaissez ensuite les rouleaux de pression et soulevez le levier du rouleau de pression pour ensuite le verrouiller sur le rouleau de pression. FR
(2)
(1) (3) (3)
Figure 6 : Retrait des Galets de Dévidage
(5) (6)
(4) (4)
Figure 7 : Installation des Galets de Dévidage
3.8 Installation de la Bobine de Fil et Dévidage
· Dévissez et retirez la vis du système de support de fil. Insérez la bobine de fil à soude sur l'arbre du système de transport de fil et resserrez la vis.
c
b
Un serrage excessif de la vis empêchera le fil de passer et pourrait causer des dysfonctionnements. Un serrage
insuffisant de la vis peut amener le panier à se vider et à
s'emmêler après un certain temps lorsque le fil est arrêté. Par
conséquent, le serrage de la vis ne doit être ni trop fort, ni trop
a
lâche.
Figure 8 : Dévidage du Fil vers les Galets · Tirez et abaissez le levier de pression sur les poulies, c'est-à-dire relâchez les.
· Retirez le fil de soudage de son emplacement sur la bobine et coupez-le avec un burin sans lâcher son extrémité.
Si l'extrémité du fil s'échappe, le fil peut être projeté comme un ressort et provoquer des blessures. · Faites passer le fil à travers le guide d'entrée de fil sans le relâcher sur les bobines et par-dessus les bobines dans la torche.
(2) (1) (3)
Figure 9 : Dévidage du Fil vers les Galets
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78 Utilisation
SÉRIE SMART
· Appuyez sur les galets presseurs et soulevez le levier de pression . · Démarrez la machine en tournant l'interrupteur marche / arrêt sur la position "1" . · Appuyez sur la gâchette jusqu'à ce que le fil sorte du bout de la torche tout en observant que la bobine de fil FR à souder tourne librement, appuyez sur la gâchette et relâchez-la plusieurs fois pour vérifier que le bobinage
ne se desserre pas . Si vous observez un desserrage et / ou un rembobinage, serrez un peu plus la vis du système de transport de fil. · Lorsque le fil sort de la pointe de la torche, attachez à nouveau la buse et le tube contact à la torche . · Effectuez un réglage de pression de fil approprié en frottant le fil sur une planche en bois et coupez l'extrémité du fil .
PLANCHE
Ce qui suit se produit lorsque la vis de réglage de la pression est trop serrée, laissée desserrée ou lorsqu'une poulie non adaptée est utilisée.
A : Pression de fil et dimensions de conduit appropriées B : Le levier de pression étant trop serré, le fil est déformé. C : Le levier de pression étant trop serré, la surface de la poulie est déformée. D : La longueur de canal de la bobine est petite pour le fil utilisé. Des distorsions de fil se produisent. E : La longueur de canal de la bobine est grande pour le fil utilisé. Le fil ne peut pas être dévidé vers la zone de
soudage.
Figure 10 : Pression de réglage et la bobine de sélection erreurs
3.9 Ajustement du Débit de Gaz
Effectuez le réglage du gaz et le test du gaz en levant le levier de pression de la poulie de dévidage !
· Réglez le débit de gaz avec la vanne de régulation de débit.
· Le débit de gaz (CO2, mixe) utilisé est 10 fois le di amètre du fil. Par exemple, si le diamètre du fil est de 0,9 mm, le débit de gaz peut être réglé à 10 x 0,9 = 9 l / min
· Vous pouvez vous référer au tableau ci-dessous pour un réglage plus précis du débit.
· Après avoir réglé le débit de gaz, relevez le levier du galet presseur et fermez le capot du dévidoir.
Diam(ètmrem)du fil
Fil Fourré En Acier Et Métal Fil Fourré
Non Allié
0.8 8 lt/min. 7 lt/min. 0.9 9 lt/min. 8 lt/min. 1.0 10 lt/min. 9 lt/min. 1.2 12 lt/min. 11 lt/min.
Acier Inoxydable
8 lt/min. 9 lt/min. 10 lt/min. 12 lt/min.
Aluminium
8 lt/min. 9 lt/min. 10 lt/min. 12 lt/min.
MANUEL D'UTILISATION
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Utilisation 79
3.10 Caractéristiques de la Machine
Structure CC/CV
· Permet le soudage MIG, MMA et TIG.
FR
Mémoire · Il existe 3 mémoires permettant de sauvegarder le travail effectué.
Diversité des Fonctions d'utilisation · Il offre un fonctionnement convivial avec ses modes MIG / MAG classiques, intelligents et synergiques.
Soft Start · Empêche la formation de démarrage cogné et saccadé en augmentant progressivement la vitesse du fil.
Smart Performance · Grâce au contrôle intelligent des performances, permet d'analyser en permanence les paramètres de
soudage de la machine. · En cas de conditions difficiles, la machine se met sous état de protection pour prolonger sa durée de vie et
se protéger contre les dysfonctionnements. · Cette protection est signalée par l'indicateur led thermique se trouvant sur le panneau de la machine. · À la fin de la période de protection de 2 minutes, la machine est à nouveau allumée.
Smart Fan · La température interne de la machine est mesurée de manière permanente. La vitesse du ventilateur de
refroidissement augmente ou diminue en fonction de la température mesurée. Lorsque la température descend en dessous d'un certain degré, le ventilateur est complètement arrêté. Grâce à cette fonction, la quantité de poussière entrant dans la machine est réduite. Une durée de vie prolongée de la machine et des économies d'énergie sont ainsi assurés. Le ventilateur se met en route pour assurer le refroidissement pendant le soudage.
Contrôle de Courant / Tension Via la Torche · À l'aide d'une torche appropriée, vous pouvez modifier votre courant de soudage (vitesse du fil) / tension
de soudage via la torche sans vous rendre près de votre machine.
Compatibilité avec l'automate · Offre une facilité d'utilisation grâce à sa structure compatible avec l'automate.
Compatibilité avec Magnet · Les informations sur le soudage et l'environnement sont conservées en temps réel, grâce à sa structure
compatible avec Magnet Alors que certaines valeurs peuvent être lues à partir du panneau LCD se trouvant devant la machine, d'autres informations (efficacité totale de l'équipement-OEE, paramètres de soudage-WP, qualité, etc.) sont archivées et surveillées sur la plateforme Magnet. (en option)
Fonctionnement avec des Générateurs · Le poste convient pour travailler avec des générateurs. La valeur en kVA doit être déterminée en
consultant les spécifications techniques.
Protection Contre Phase · La machine est protégée contre les phases manquantes ou erronées.
Protection Contre Tension · Si la tension secteur est trop élevée ou trop basse, la machine se met automatiquement en état de
protection et un code de défaut s'affiche à l'écran. Ainsi les composants de la machine sont protégés contre tout dommage et la longévité de la machine est garantie. Une fois que les conditions ambiantes sont redevenues normales, les fonctions de la machine sont également activées.
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MANUEL D'UTILISATION
80 Utilisation
SÉRIE SMART
3.11 Valeurs de Consommation
Les tableaux ci-dessous montrent les valeurs moyennes de consommation pendant le soudage dans des FR conditions idéales. Ces valeurs peuvent varier en fonction de l'utilisation et des conditions ambiantes.
Consommation Moyenne de Fil Pendant le Soudage MIG/MAG
Consommation moyenne de fil à une vitesse de fil de 5 m/min.
Diamètre de fil de 1,0 mm
Diamètre de fil de 1,2 mm
Fil en acier
1,5 (kg/heure)
2,4 (kg/heure)
Diamètre de fil de 1,6 mm
4,5 (kg/heure)
Fil en aluminium
0,55 (kg/heure)
0,8 (kg/heure)
1,4 (kg/heure)
Fil en CrNi
1,7 (kg/heure)
2,6 (kg/heure)
4,5 (kg/heure)
Consommation moyenne de fil à une vitesse de fil de 10 m/min.
Diamètre de fil de 1,0 mm
Diamètre de fil de 1,2 mm
Fil en acier
3,5 (kg/heure)
4,95 (kg/heure)
Fil en aluminium
1,25 (kg/heure)
1,73 (kg/heure)
Fil en CrNi
3,65 (kg/heure)
5,2 (kg/ heure)
Diamètre de fil de 1,6 mm
9,3 (kg/heure) 3,15 (kg/heure) 9,4 (kg/heure)
Consommation Moyenne de Gaz de Protection Pendant le Soudage MIG/MAG
Diamètre du Fil
Consommation Moyenne
0.8 mm 8 l/min.
1.0 mm 10 l/min.
1.2 mm 12 l/min.
1.6 mm 16 l/min.
2 mm 20 l/min.
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Maintenance et Défaillances 81
MAINTENANCE ET DÉFAILLANCES
· L'entretien et la réparation de la machine doivent être effectués par des personnes compétentes. Notre société n'est pas responsable des accidents qui se produisent à la suite d'interventions par des
FR
personnes non autorisées.
· Les pièces à utiliser pendant la réparation peuvent être obtenues auprès de nos services autorisés.
L'utilisation de pièces détachées d'origine prolongera la durée de vie de votre machine et empêchera les
pertes de rendement.
· Contactez toujours le fabricant ou un agent de service autorisé spécifié par le fabricant.
· Toute tentative non autorisée par le fabricant pendant la période de garantie annulera toutes les dispositions
de la garantie.
· Respectez scrupuleusement les consignes de sécurité applicables pendant les procédures d'entretien et de
réparation.
· Avant toute opération de réparation de la machine, déconnectez la sortie électrique de la machine du secteur
et attendez 10 secondes pour que les condenseurs se déchargent.
4.1 Maintenance
Tous les 3 Mois
· Ne retirez pas les étiquettes d'avertissement sur l'appareil. Remplacez les étiquettes usées / déchirées par des neuves. Vous pouvez obtenir les étiquettes auprès de votre revendeur.
· Vérifiez la torche, les pinces et les câbles. Vérifiez le bon état et les fixations des composants. Remplacez les pièces endommagées ou défectueuses par des nouvelles. N'utilisez pas des rallonges pour les câbles et n'essayez jamais réparer un câble.
· Assurez-vous qu'il y a suffisamment d'espace pour la ventilation. · Avant de commencer le soudage, vérifiez le débit de gaz de la pointe de la torche à l'aide
d'un débitmètre. Si le débit de gaz est élevé ou faible, amenez-le au niveau adapté pour le soudage.
Tous les 6 Mois
· Nettoyez et serrez les fixations telles que les boulons et les écrous.
· Vérifiez la tresse de la pince porte électrode et de la pince de masse.
· Ouvrez les capots latéraux de la machine et nettoyez-les à l'air sec à basse pression.
N'appliquez pas d'air comprimé de près sur des composants électroniques.
· Remplacez périodiquement l'eau dans le réservoir de l'unité de refroidissement par
ou
de l'eau non dure et propre et protégez-la du gel avec de l'antigel.
REMARQUE: Les délais mentionnés ci-dessus sont les périodes maximales à appliquer dans le cas où aucun problème ne se produit sur la machine. En fonction de la densité de votre activité et de la pollution de votre environnement de travail, vous pouvez répéter les opérations ci-dessus plus fréquemment.
Ne jamais procéder au soudage lorsque les couvercles du poste de soudage sont ouverts.
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82 Maintenance et Défaillances
SÉRIE SMART
4.2 Maintenance Non Périodique
· Le mécanisme du dévidoir doit être toujours maintenu propre et les surfaces des FR bobines ne doivent jamais être lubrifiées.
· Éliminez toujours les dépôts accumulés sur le mécanisme avec de l'air sec lors de chaque remplacement d'un fil de soudage.
· Les consommables sur la torche doivent être nettoyés régulièrement et remplacés si nécessaire. Pour une utilisation longue durée de ces matériaux, assurez-vous que ce sont des produits originaux.
4.3 Dépannage
Les tableaux suivants contiennent des erreurs possibles à rencontrer et leurs solutions.
Incident
La machine nace fonctionne pas
Le moteur du dévidoir ne fonctionne pas Le moteur d'alimentation de fil fonctionne mais le fil n'avance pas
La soudure n'est pas bonne
Cause
Solution
· La carte électronique est défectueuse
· Contactez le service agréé
· Le raccordement électrique de la machine est problématique
· Les connexions réseau sont incorrectes
· Les fusibles d'alimentation le câble secteur ou la fiche sont défectueux
· L'interrupteur marche/arrêt ne fonctionne pas correctement
· Le moteur de la carte électronique/du dévidoir est défectueux
· Les galets d'entraînement de fil ne correspondent pas au diamètre du fil
· La pression appliquée sur les galets est très faible
· La taille du tube contact n'est pas correctement sélectionnée ou est endommagée
· Assurez-vous que la machine est connectée à l'électricité
· Vérifiez que les connexions secteur sont correctes
· Vérifiez les fusibles d'alimentation, le câble d'alimentation et la fiche
· Vérifiez l'interrupteur marche/arrêt
· Contactez le service agréé
· Choisissez des galets d'alimentation de fil appropriées
· Ajustez le galet presseur
· Remplacer le tube contact
· Le réglage de pression des presseurs bobines n'est pas correct
· Le flux de gaz n'est pas ouvert ou défaillant
· Les paramètres de soudage ne sont pas correctement sélectionnés
· Les réglages des galets presseurs doivent être effectués correctement
· Vérifiez le gaz utilisé et son réglage. Si le réglage du gaz ne peut pas être effectué, consultez le service agréé.
· Modifiez vos paramètres de tension et de vitesse de fil
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Maintenance et Défaillances 83
Incident
Cause
Solution
· La pince de masse de la machine n'est pas connectée à la pièce
· Assurez-vous que la machine est connectée à la partie de la pince de masse
FR
· Les câbles et les ports sont endommagés
· Assurez-vous que les câbles sont solides et que les points de connexion ne sont pas corrodés
Le courant de soudage est instable et / ou ne peut pas être réglé
· La sélection du paramétrage et du processus n'est pas correcte
· Assurez-vous que la sélection du paramètre et du processus est correcte
· Les valeurs de pôle et d'ampérage de l'électrode sont erronées (en soudage MMA)
· Vérifiez le pôle auquel l'électrode doit être connectée et la valeur du courant à régler sur la machine
· Pointe en tungstène usée (en soudage TIG)
· Assurez-vous que la pointe en tungstène est propre
· Torche de soudage endommagée · Assurez-vous que la torche de
(en soudage MIG, TIG)
soudage est solide
Le ventilateur ne fonctionne pas
· La carte électronique est défectueuse
· Carte électronique/ventilateur défectueux
La valeur 0000 apparaît à l'écran
· Les paramètres de soudage ne sont pas correctement choisis
· Contactez le service agréé
· Contactez le service agréé
· Tous les paramètres tels que le type de fil, le type de gaz etc. doivent être sélectionnés en fonction de votre méthode de soudage
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SÉRIE SMART
4.4 Codes d'incident
FR Code d'incident
Incident
Cause
Solution
E01
Erreur de Communication
· Il peut y avoir un problème électrique à l'intérieur du poste
· Contactez le service agrée
· La durée appropriée pour le fonctionnement de la machine est dépassée
· Laissez la machine refroidir pendant un certain temps. Si le défaut disparaît, essayez d'utiliser des ampérages inférieurs
· Vérifiez visuellement le
· Le ventilateur est en panne
fonctionnement du ventilateur. En cas
E02
Protection Thermique
de panne, contactez le service agrée
· Les conduits d'entrée et de sortie d'air sont bloqués
· Libérez le passage de l'air
· L'environnement de travail de la machine n'est pas suffisamment ventilé ou la température ambiante est trop élevée
· Assurez-vous que la machine est placée dans un endroit adapté aux conditions d'utilisation
· Il est possible que la machine consomme un courant excessif
· Contactez le service agrée
E03
Erreur de Surintensité
· Il peut y avoir un problème électrique à l'intérieur du poste
· Contactez le service agrée
· Vérifiez les câbles de raccordement au
secteur et la tension. Assurez-vous
que la tension fournie est correcte.
E04
Tension Secteur Basse
· La tension secteur peut être basse
Avant toute opération de réparation de la machine, dé connectez la sortie
électrique de la machine du secteur et
attendez 10 secondes pour que
les condenseurs se déchargent
E05
Erreur de Capteur de Température
· Le capteur est en panne ou le branchement électrique est défaillant
· Contactez le service agrée
· Vérifiez les câbles de raccordement au
secteur et la tension. Assurez-vous
que la tension fournie est correcte.
E06
Tension Secteur Élevée
· La tension secteur peut être élevée
Avant toute opération de réparation de la machine, dé connectez la sortie
électrique de la machine du secteur et
attendez 10 secondes pour que les
condenseurs se déchargent
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SÉRIE SMART
ANNEXE
5.1 Listes des Pices Détachées Liste Des Pièces de Rechange de l'Alimentation
Annexe 85 FR
1 8
9
7
10
2 223 4
6
5
3
11
19 18
17 16 15
14
12
13
ID 300 M-MW ID 400 M-MW ID 500 M-MW
N°
DESCRIPTION
PULSE SMART PULSE SMART PULSE SMART
1
Interrupteur
A308900004 A308900004 A308900004
2
Prise de Soudage
A377900106 A377900106 A377900106
3
Raccord Rapide
A245700004 A245700004 A245700004
4
Connecteur
A378020009 A378020009 A378020009
5
Carte Électronique E206A-1
K405000233 K405000253 K405000280
6
Carte Électronique E206A CNT3P
Y524000055 K405000324 K405000324
7
Prise Relais
A312900020 A312900020 A312900020
8
Carte Électronique E202A-FLT4
K405000254 K405000254 K405000254
9
Carte Électronique E121A-2
K405000386 K405000386 K405000386
10
Transformateur de Commande
K366100006 K366100006 K366100006
11
Connecteur d'Alimentation
A378000050 A378000050 A378000050
12
Connecteur (ntégral)
A378002002 A378002002 A378002002
13
Ventilateur Monophasé
A250001015 A250001015 A250001015
14
Carte Électronique E202A-4A
K405000250 K405000255 K405000255
15
Carte Électronique E206A FLT
K405000251 K405000251 K405000251
16
Self de Choc (Bobine d'arrêt)
A421050002 A421050002 A421050002
17
Capteur à Effet Hall
A834000001 A834000002 A834000003
18
Shunt
A833000005 A833000004 A833000005
19
Interrupteur à Cames
A308033102 A308033102 A308033102
Relais
A312100018 A312100018 A312100018
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MANUEL D'UTILISATION
86 Annexe
Liste Des Pièces de Rechange du Dévidoir
FR
12
SÉRIE SMART
16
1
15
2
13
8 9 10
11
3
4 5
34
7
6
11
14
76
ID 300 M
ID 400-500 M ID 300-400-500 MW
N°
DESCRIPTION
PULSE SMART PULSE SMART PULSE SMART
1
Etiquette du Panneau
K109900166 K109900166 K109900166
2
Bouton Potentiel
A229500005 A229500005 A229500005
3
Raccord Rapide Rouge
-
-
A245700003
4
Raccord Rapide Bleu
-
-
A245700002
5
Connector
A378000103 A378000103 A378000103
6
Roue Tournant En Tôle
A225100014 A225100014 A225100014
7
Système d'Alimentation En Fil Traité
K309003213 K309003213 K309003213
8
Prise de Soudage
A377900011 A377900011 A377900011
9
Carte Électronique
K405000234 K405000234 K405000234
10
Robinet du Gaz
A253006019 A253006019 A253006019
11
Roues En Plastique
A225222002 A225222002 A225222002
12
Protection du Panier À Fils (Plastique)
A229900101 A229900101 A229900101
13 Triple Connexion pour le Système de Dévidage A229900003 A229900003 A229900003
14 Fente de Guidage de l'Alimentation En Fils K107909065 K107909065 K107909065
15
Étiquette de Membrane
K109900158 K109900158 K109900158
16
Verrou de Capot
A229300006 A229300006 A229300006
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Annexe 87
Liste Des Pièces de Rechange pour Unité de Refroidissement par Eau
1
FR
2
7
34
5
N° 1 2 3 4 5 6 7
6
DESCRIPTION Radiateur
Réservoir d'Eau Raccord Rapide Bleu Raccord Rapide Rouge
Pompe à Eau Ventilateur Porte-Fusible En Verre Fusible Rapide En Verre
ID 300-400-500 MW PULSE SMART A260000004 A249000005 A245700003 A245700002 A240000006 A250001126 A300190001 A300101011
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MANUEL D'UTILISATION
88 Annexe
5.2 Diagramme
FR
MANUEL D'UTILISATION
Panneau à membrane
Panneau en Face
Gas
Ligne de contrôle de torche de souVdage
Filtre de sortie
Transformateur de contrôle
Unité de contrôle
Ligne de contrôle
Électrovanne
R
S
Unité d'alimentation de fil
Effet Hall
T
Filtre de ligne
Redresseur primaire
Condensateurs
Module IGBT Transformateur haute fréquence Redresseur primaire
Self de sortie
Shunter
Torche de Soudage Pièce
SÉRIE SMART
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SÉRIE SMART
5.3 Schéma du circuit de l'unité d'eau
Annexe 89 FR
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MANUEL D'UTILISATION
FORMULAIRE DE GARANTIE
INFORMATION PRODUIT
Modèle
Numéro de série
FABRICANT
Nom
MAGMA MEKATRONK MAKNE SANAY VE TCARET A..
Adresse
Organize Sanayi Bölgesi 5. Kisim MANSA
Téléphone / Courriel
+90 236 226 27 00 / info@magmaweld.com
INFORMATIONS D'ACHAT
Nom du revendeur
Ville / Pays
Téléphone / Courriel
Date d'achat
INFORMATIONS CLIENT
Nom de l'entreprise
Ville / Pays
Téléphone / Courriel
Nom du contact
INFORMATIONS SUR LA MISE EN ROUTE (le cas échéant)
Nom de l'entreprise de la mise en route
Nom du technicien
Date de la mise en route (Date de début de garantie)
Veuillez visiter notre site web www.magmaweld.fr/conditions-de-garantie/wt pour les conditions de garantie.
SMART SERIE
INHALT
SICHERHEITSVORSCHRIFTEN
1 TECHNISCHE DATEN
1.1 Allgemeine Erläuterungen 1.2 Maschinenkomponenten 1.3 Produktkennzeichnung 1.4 Technische Spezifikationen 1.5 Zubehör
2 INSTALLATIONSHINWEISE
2.1 Zu beachtende Punkte beim Empfang 2.2 Empfehlungen für Installation und Betrieb 2.3 Schweißanschlüsse 2.3.1 Netzsteckeranschluss 2.3.2 Verbinden der Erdungszange mit dem Werkstück 2.3.3 Gasanschlüsse 2.3.4 Wasserkühleinheit (MW-Modelle) 2.3.5 Anschluss langer Zwischenpakete
3 NUTZUNGSINFORMATIONEN
3.1 Einstellungen im Inneren der Tasche 3.2 Benutzeroberfläche 3.3 Fernsteuerung 3.4 Einstellung der Bogenlänge (ArC) 3.5 MIG-Kurve 3.6 Anschluss an das Stromnetz 3.7 Auswahl und Austausch der Drahtvorschubwalze 3.8 Positionierung der Drahtspule und Antrieb des Drahtes 3.9 Einstellung des Gasflusses 3.10 Spezifikationen der Maschine
4 WARTUNGS- UND STÖRUNGSINFORMATIONEN
4.1 Wartung 4.2 Nicht-periodische Wartung 4.3 Fehlersuche 4.4 Fehlercodes
5 ANHÄNGE
5.1 Ersatzteillisten 5.2 Blockdiagramm 5.3 Schaltplan der Wassereinheit
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Inhalt 93
94 DE
101 101 103 107 108
109 109 110 110 110 110 111 111
112 114 120 121 121 122 122 123 125 125
127 128 128 130
131 134 135
BEDIENUNGSANLEITUNG
94 Sicherheitsvorschrifte
SMART SERIE
SICHERHEITSVORSCHRIFTEN
Befolgen Sie alle Sicherheitsvorschriften in dieser Bedienungsanleitung!
Sicherheitsinformationen · Die Sicherheitssymbole in dieser Bedienungsanleitung werden verwendet, um potenzielle
DE
Identifizierung Gefahren zu identifizieren. · Bei jedem Sicherheitssymbol in dieser Bedienungsanleitung müssen Sie beachten, dass ein
Verletzungsrisiko besteht und die folgenden Erläuterungen sorgfältig lesen, um mögliche
Gefahren zu vermeiden.
· Der Maschinenbesitzer ist dafür verantwortlich, dass Unbefugte keinen Zugriff auf das Gerät
haben.
· Personen, die diese Maschine benutzen, müssen im Schweißen/Schneiden erfahren oder
geschult sein und müssen vor der Arbeit die Bedienungsanleitung lesen und die
Sicherheitshinweise beachten.
Sicherheitssymbole
Kennzeichnung VORSICHT Weist auf eine potenziell gefährliche Situation hin, die zu Verletzungen oder Schäden führen kann. Die Nichtbeachtung von Vorsichtsmaßnahmen kann zu Verletzungen oder Materialverlusten/-schäden führen.
WICHTIG Weist auf Informationen und Warnungen zur Verwendung hin. GEFAHR Zeigt eine ernste Gefahr an. Die Nichtbeachtung kann zum Tod oder zu schweren Verletzungen führen.
Sicherheitshinweise · Lesen Sie die Bedienungsanleitung und die Kennzeichnungen und Sicherheitshinweise auf dem begreifen Gerät sorgfältig durch. · Vergewissern Sie sich, dass die Warnschilder an der Maschine in gutem Zustand sind. Ersetzen Sie fehlende oder beschädigteEtiketten. · Lernen Sie, wie man die Maschine bedient, wie man die Kontrollen richtig vornimmt. · Verwenden Sie Ihre Maschine in einer geeigneten Arbeitsumgebung. · Unsachgemäße Änderungen an Ihrer Maschine haben negative Auswirkungen auf den sicheren Betrieb und die Lebensdauer IhrerMaschine. · Der Hersteller ist nicht verantwortlich für die Folgen des Betriebs der Maschine außerhalb der angegebenen Bedingungen.
Stromschlag Stellen Sie sicher, dass die Installationsverfahren den nationalen elektrischen Normen und Tödlich anderen relevanten Vorschriften entsprechen und dass die Maschine von.
· Tragen Sie trockene und robuste isolierte Handschuhe und eine Arbeitsschürze. Verwenden Sie niemals nasse oder beschädigteHandschuhe und Arbeitsschürzen.
· Tragen Sie flammhemmende Schutzkleidung gegen die Gefahr von Verbrennungen. Die vom Bediener getragene Kleidung mussgegen Funken, Spritzer und Lichtbogenstrahlung geschützt sein.
· Arbeiten Sie nicht allein. Vergewissern Sie sich, dass es in Ihrem Arbeitsumfeld jemanden gibt, an den Sie sich im Falle einer Gefahr wenden können.
· Berühren Sie die Elektrode nicht mit bloßen Händen. Achten Sie darauf, dass die Elektrodenklemme oder die Elektrode nicht miteiner Person oder einem geerdeten Gegenstand in Berührung kommt.
· Berühren Sie niemals stromführende Teile. · Berühren Sie niemals die Elektrode, wenn Sie mit der Elektrode mit der Arbeitsfläche, dem
Boden oder einer anderen Maschineverbunden sind. · Schützen Sie sich vor möglichen elektrischen Schlägen, indem Sie sich von der Arbeitsfläche
und dem Boden isolieren. Verwenden Sie nicht brennbares, elektrisch isolierendes, trockenes und unbeschädigtes Isoliermaterial, das groß genug ist, umden Kontakt des Bedieners mit der Arbeitsfläche zu verhindern. · Schließen Sie nicht mehr als eine Elektrode an die Elektrodenzange an. · Schließen Sie die Erdungszange so nah wie möglich an das Werkstück oder den Werktisch an, so dass ein guter Metall-Metall-Kontakt besteht.
BEDIENUNGSANLEITUNG
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Sicherheitsvorschrifte 95
· Überprüfen Sie den Brenner, bevor Sie die Maschine starten. Vergewissern Sie sich, dass der
Brenner und seineKabel in gutem Zustand sind. Ersetzen Sie immer einen beschädigten,
abgenutzten Brenner.
· Berühren Sie nicht die Elektrodenzange, die an 2 verschiedene Geräte gleichzeitig
angeschlossen ist, da sonst einedoppelte Leerlaufspannung entsteht.
· Schalten Sie die Maschine aus, wenn sie nicht benutzt wird, und ziehen Sie die Kabel ab.
· Ziehen Sie alle Stromanschlüsse und/oder Anschlussstecker ab oder schalten Sie die Maschine
aus, bevor Sie sie reparieren.
DE
· Seien Sie vorsichtig, wenn Sie ein langes Netzkabel verwenden.
· Stellen Sie sicher, dass alle Anschlüsse fest, sauber und trocken sind.
· Stellen Sie sicher, dass die Kabel trocken, sauber und fettfrei sind. Schützen Sie sich vor heißen
Metallteilen und Funken.
· Unisolierte, blanke Kabel stellen eine tödliche Gefahr dar. Überprüfen Sie alle Kabel regelmäßig
auf mögliche Schäden. Wenn Sie ein beschädigtes oder nicht isoliertes Kabel finden, reparieren
oder ersetzen Sie es sofort.
· Wenn die Erdungszange nicht mit dem Werkstück verbunden ist, isolieren Sie sie, um den
Kontakt mit einem Metallgegenstand zu vermeiden.
· Stellen Sie sicher, dass die Stromleitung korrekt geerdet ist.
· Verwenden Sie die AC-Schweißsteckdose nicht in nassen, feuchten oder beengten Räumen und
an Orten, an denen die Gefahr eines Sturzes besteht.
· Verwenden Sie den AC-Ausgang nur, wenn er für den Schweißprozess erforderlich ist.
· Wenn Sie einen Wechselstromausgang benötigen, verwenden Sie die Fernbedienung, falls Ihre
Maschine mit einer solchen ausgestattet ist.
Treffen Sie besondere Sicherheitsvorkehrungen, wenn eine der folgenden elektrisch
gefährlichen Bedingungen vorliegt; · Wenn Sie sich an feuchten Orten aufhalten oder nasse Kleidung tragen, · Wenn Sie sich auf Metallböden, Gitterrosten oder Gerüsten befinden,
· In beengten Positionen wie dem Sitzen, Knien oder Liegen,
· Wenn das Risiko eines Kontakts mit dem Werkstück oder dem Boden hoch oder unvermeidbar
ist. Die folgenden Geräte können in diesen Fällen verwendet werden;
· Halbautomatisches DC-Konstantspannungs (CV) MIG - Schweißmaschine,
· DC-Handschweißmaschine mit ummantelter Elektrode,
· Gleich- oder Wechselstromschweißmaschine mit niedriger Leerlaufspannung (VRD), falls
vorhanden.
Was Sie im Falle · Schalten Sie den Strom ab. eines Stromschlags · Zur Rettung des Opfers vor einem Stromschlag durch stromführende Kabel oder Teile
tun müssen Verwenden Sie nicht-leitende Materialien wie trockenes Holz. · Rufen Sie den Notdienst an.
Wenn Sie eine Erste-Hilfe-Ausbildung haben; · Wenn die Person nicht atmet, führen Sie sofort eine Herz-Lungen-Wiederbelebung (HLW)
durch, nachdem der Kontakt mit der Stromquelle unterbrochen ist. Setzen Sie die HLW fort, bis die Atmung einsetzt oder Hilfe eintrifft. · Wenn ein automatischer elektronischer Defibrillator (AED) zur Verfügung steht, verwenden Sie ihn wie vorgeschrieben. · Behandeln Sie eine elektrische Verbrennung wie eine thermische Verbrennung, indem Sie eine kalte Kompresse anlegen. Vermeiden Sie eine Infektion und decken Sie sie mit einem sauberen, trockenen Tuch ab.
Bewegliche Teile können · Halten Sie sich von sich bewegenden Objekten fern. Verletzungen verursachen · Halten Sie alle Abdeckungen, Verkleidungen, Türen usw. von Maschinen und Geräten
geschlossen und verriegelt. · Tragen Sie Schuhe mit Metallkappen, falls schwere Gegenstände herunterfallen.
Dämpfe und Gase Längeres Einatmen von Dämpfen und Gasen, die beim Schweißen und Schneiden entstehen, können schädlich für ist sehr gefährlich Ihre Gesundheit sein · Brennen und Reizungen der Augen, der Nase und des Rachens sind Symptome einer schlechten
Belüftung. Erhöhen Sie in einem solchen Fall sofort die Belüftung und stellen Sie das Schweißen/Schneiden ein, wenn das Problem weiterhin besteht. · Sorgen Sie für ein natürliches oder künstliches Belüftungssystem im Arbeitsbereich.
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96 Sicherheitsvorschrifte
SMART SERIE
· Verwenden Sie beim Schweißen/Schneiden ein geeignetes Rauchabzugssystem. Installieren Sie
gegebenenfalls ein System, das die in der gesamten Werkstatt angesammelten Dämpfe und
Gase absaugen kann. Verwenden Sie ein geeignetes Filtersystem, um eine Verschmutzung der
Umwelt beim Ablassen zu vermeiden.
· Wenn Sie in engen und geschlossenen Räumen arbeiten oder Blei, Beryllium, Kadmium, Zink,
beschichtete oder lackierte Materialien schweißen, verwenden Sie zusätzlich zu den oben
genannten Vorsichtsmaßnahmen Masken, die für frische Luft sorgen.
DE
· Wenn Gasflaschen in einem separaten Bereich untergebracht sind, sorgen Sie dafür, dass diese Bereiche gut belüftet sind, halten Sie die Hauptventile geschlossen, wenn die Gasflaschen nicht
in Gebrauch sind, und achten Sie auf Gaslecks.
· Schutzgase wie Argon sind dichter als Luft und können bei der Verwendung in geschlossenen
Räumen anstelle von Luft eingeatmet werden. Dies ist gefährlich für Ihre Gesundheit.
· Führen Sie keine Schweiß-/Schneidearbeiten in Gegenwart von Chlorkohlenwasserstoffdämpfen
aus Schmier- oder Lackierprozessen durch.
· Einige geschweißte/geschnittene Teile erfordern eine besondere Belüftung. Die
Sicherheitsvorschriften für Produkte, die eine besondere Belüftung erfordern, sollten Sie
sorgfältig lesen. In Fällen, in denen eine Gasmaske erforderlich ist, muss die entsprechende
Gasmaske getragen werden.
Spritzwasser und · Um Ihre Augen und Ihr Gesicht zu schützen, tragen Sie eine standardisierte Schutzmaske und Lichtbogen können einen geeigneten Glasfilter.
schädlich für Ihre · Schützen Sie andere exponierte Körperteile (Arme, Hals, Ohren usw.) durch geeignete Augen und Haut sein Schutzkleidung vor Spritzern und Lichtbogenstrahlen.
· Schließen Sie Ihren Arbeitsbereich mit flammensicheren Abschirmungen über Augenhöhe ab und hängen Sie Warnschilder auf, um die Menschen in Ihrer Umgebung vor Lichtbögen und heißen Metallen zu schützen.
· Sie wird nicht zum Heizen von gefrorenen Rohren verwendet. Dieses Verfahren mit einem Schweiß-/Schneidegerät kann zu Explosionen, Feuer oder Schäden an Ihrer Anlage führen.
Funken und Spritzer · Arbeiten wie Schweißen/Schneiden, Oberflächenschleifen, Bürsten usw. verursachen Funken können Ihre Augen und Spritzer von Metallpartikeln. Tragen Sie eine zugelassene Arbeitsschutzbrille mit verletzen Kantenschutz unter der Schutzmaske, um mögliche Verletzungen zu vermeiden.
Heiße Teile können · Berühren Sie heiße Teile nicht mit bloßen Händen. schwere Verbrennungen · Lassen Sie die Maschinenteile abkühlen, bevor Sie an ihnen arbeiten.
verursachen · Wenn Sie mit heißen Teilen hantieren müssen, verwenden Sie geeignete Werkzeuge, Schweiß-/ Schneidhandschuhe mit hoher Wärmedämmung und feuerfeste Kleidung.
Lärm kann Ihr · Der von einigen Maschinen und Prozessen erzeugte Lärm kann Ihr Gehör schädigen. Gehör schädigen · Wenn der Lärmpegel hoch ist, tragen Sie einen zugelassenen Gehörschutz.
Schweißdraht kann zu · Richten Sie den Brenner beim Abwickeln der Schweißdrahtspule nicht auf einen Körperteil, Verletzungen führen andere Personen oder Metall. · Wenn Sie den Schweißdraht mit der Hand von der Spule abwickeln, vor allem bei dünnen Durchmessern, kann der Draht wie eine Feder aus Ihrer Hand fliegen und Sie oder andere Personen in Ihrer Umgebung verletzen, schützen Sie dabei besonders Ihre Augen und Ihr Gesicht.
Schweißen / Schneiden · Schweißen / schneiden Sie niemals in der Nähe von brennbaren Materialien. Es kann zu kann zu Bränden und Bränden oder Explosionen kommen. Explosionen führen · Bevor Sie mit dem Schweißen/Schneiden beginnen, entfernen Sie diese Materialien aus der Umgebung oder decken Sie sie mit Schutzabdeckungen ab, um zu verhindern, dass sie brennen und sich entzünden. · In diesen Bereichen gelten besondere nationale und internationale Vorschriften.
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Sicherheitsvorschrifte 97
· Schweißen/schneiden Sie keine vollständig verschlossenen Rohre oder Leitungen.
· Öffnen, entleeren, belüften und reinigen Sie Rohre und geschlossene Behälter vor dem
Schweißen/Schneiden vollständig. Gehen Sie beim Schweißen/Schneiden an solchen Stellen
mit größtmöglicher Sorgfalt vor.
· Schweißen / schneiden Sie nicht, auch nicht im leeren Zustand, an Rohren und Schläuchen, die
zuvor Stoffe enthielten, die Explosionen, Feuer oder andere Reaktionen verursachen können.
· Während des Schweiß-/Schneidevorgangs entstehen hohe Temperaturen. Stellen Sie es daher
nicht auf Oberflächen, die leicht verbrannt oder beschädigt werden können!
DE
· Funken und umherfliegende Splitter können einen Brand verursachen. Bewahren Sie daher Materialien wie Feuerlöschschläuche, Wasser und Sand griffbereit auf.
· Verwenden Sie Rückflussverhinderer, Gasregler und Ventile für entflammbare, explosive und unter Druck stehende Gaskreisläufe. Stellen Sie sicher, dass diese regelmäßig überprüft werden und ordnungsgemäß funktionieren.
Wartung von Maschinen · Elektrische Anlagen dürfen nicht von Unbefugten repariert werden. Infolge von hier und Geräten durch möglicherweise begangenen Fehlern können Explosionen auftreten und Benutzer können Unbefugte kann schwer verletzt werden.
Verletzungen verursachen · Die Gaskreiselemente arbeiten unter Druck; die Wartung durch Unbefugte kann zu Explosionen und schweren Verletzungen der Benutzer führen.
· Es wird empfohlen, die Maschine und ihre Nebenaggregate mindestens einmal pro Jahr technisch zu warten.
Schweißen / Schneiden · Führen Sie Schweiß-/Schneidearbeiten in kleinen Mengen und engen Räumen immer in in kleinen Räumen mit Anwesenheit einer anderen Person durch.
begrenztem Volumen · Vermeiden Sie Schweiß- und Schneidarbeiten in solchen geschlossenen Räumen so weit wie möglich.
Die Nichtbeachtung · Treffen Sie alle notwendigen Vorsichtsmaßnahmen, wenn Sie das Gerät transportieren. Die der notwendigen Bereiche, wohin transportiert wird, die beim Transport eingesetzten Gegenstände und die
Vorsichtsmaßnahmen körperliche Verfassung und Gesundheit der Person, die den Transport durchführt, müssen für beim Transport kann zu den Transportvorgang geeignet sein.
Unfällen führen · Einige Maschinen sind extrem schwer, so dass beim Umzug die notwendigen Sicherheitsvorkehrungen für die Umwelt getroffen werden müssen.
· Wenn die Maschine von einer Plattform aus benutzt werden soll, muss geprüft werden, ob die Plattform über geeignete Tragfähigkeitsgrenzen verfügt.
· Wenn die Maschine mit Hilfe eines Fahrzeugs (Wagen, Gabelstapler usw.) transportiert werden soll, vergewissern Sie sich, dass das Fahrzeug und die Verbindungspunkte, die die Maschine mit dem Fahrzeug verbinden (Tragegurt, Gurt, Schraube, Mutter, Rad usw.), stabil sind.
· Wenn Sie die Maschine von Hand transportieren müssen, vergewissern Sie sich, dass die Geräte (Tragegurt, Gürtel usw.) und die Anschlüsse sicher sind.
· Um die notwendigen Transportbedingungen zu gewährleisten, beachten Sie die Regeln der Internationalen Arbeitsorganisation zum Transportgewicht und die in Ihrem Land geltenden Transportvorschriften.
· Benutzen Sie immer die Griffe oder Trageschlaufen, wenn Sie das Netzteil an einen anderen Ort bringen. Ziehen Sie niemals am Brenner, am Kabel oder an den Schläuchen. Tragen Sie Gasflaschen immer separat.
· Entfernen Sie vor dem Transport von Schweiß-/Schneidegeräten alle Verbindungen, heben Sie sie an und transportieren Sie sie einzeln, kleine Geräte an den Griffen, große Geräte an den Trageringen oder mit einem geeigneten Hebezeug wie einem Gabelstapler.
Fallende Bruchstücke Eine unsachgemäße Positionierung des Netzteils oder anderer Geräte kann zu schweren können zu Verletzungen Verletzungen und Sachschäden an anderen Gegenständen führen.
führen · Stellen Sie Ihre Maschine auf Böden und Plattformen mit einer maximalen Neigung von 10°, damit sie nicht herunterfällt oder umkippt. Bevorzugen Sie Bereiche, die den Materialfluss nicht behindern, in denen keine Gefahr besteht, über Kabel und Schläuche zu stolpern, die unbeweglich sind, sondern große, gut belüftete, staubfreie Bereiche. Um zu verhindern, dass die Gasflaschen umkippen, befestigen Sie sie in Maschinen mit einer für die Flasche geeigneten Gasplattform auf der Plattform und befestigen Sie sie mit einer Kette an der Wand, damit sie bei festem Gebrauch nicht umkippen.
· Ermöglichen Sie den Bedienern einen einfachen Zugriff auf die Einstellungen und Anschlüsse des Geräts.
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98 Sicherheitsvorschrifte
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Übermäßiger Gebrauch · Lassen Sie das Gerät entsprechend den Betriebszyklen abkühlen. führt zur Überhitzung · Verringern Sie den Strom oder die Einschaltdauer, bevor Sie wieder mit dem Schweißen/ der Maschine Schneiden beginnen. · Blockieren Sie nicht die Belüftungsöffnungen der Maschine. · Installieren Sie keine Filter in den Belüftungsöffnungen der Maschine ohne die Genehmigung des Herstellers.
DE
Lichtbogenschweißen kann elektromagnetische
· Diese Maschine ist Gruppe 2, Klasse A in den EMV-Tests gemäß der Norm TS EN 55011. · Diese Maschine der Klasse A ist nicht für die Verwendung in Wohngebieten bestimmt, in denen
Interferenzen die Stromversorgung über das Niederspannungsnetz zustande kommt. Möglicherweise gibt es
verursachen Schwierigkeiten bei der Gewährleistung der elektromagnetischen Kompatibilität aufgrund von
Hochfrequenzstörungen, die an solchen Orten übertragen und abgestrahlt werden.
Diese Maschine entspricht nicht der IEC 61000 -3 - 12. Wenn die Maschine an das in Haushalten verwendete Niederspannungsnetz angeschlossen werden soll, muss der Installateur, der den elektrischen Anschluss vornimmt, oder die Person, die die Maschine benutzen wird, über die Anschlussfähigkeit der Maschine informiert werden; in diesem Fall liegt die Verantwortung beim Benutzer.
· Stellen Sie sicher, dass der Arbeitsbereich die elektromagnetische Verträglichkeit (EMV) erfüllt. Elektromagnetische Störungen beim Schweißen/Schneiden können unerwünschte Auswirkungen auf Ihre elektronischen Geräte und das Stromnetz haben. Der Benutzer ist für die Auswirkungen verantwortlich, die durch diese Störungen während des Betriebs verursacht werden können.
· Falls Störungen auftreten, können zusätzliche Maßnahmen ergriffen werden, um die Einhaltung der Vorschriften zu gewährleisten, z. B. die Verwendung kurzer Kabel, die Verwendung abgeschirmter (gepanzerter) Kabel, die Verlegung der Maschine, die Entfernung von Kabeln aus dem betroffenen Gerät und/oder Bereich, die Verwendung von Filtern oder der EMV-Schutz des Arbeitsbereichs.
· Um mögliche EMV-Schäden zu vermeiden, sollten Sie Schweiß- und Schneidarbeiten so weit wie möglich (100 m) von Ihren empfindlichen elektronischen Geräten entfernt durchführen.
· Vergewissern Sie sich, dass Ihre Maschine in Übereinstimmung mit der Bedienungsanleitung aufgestellt und positioniert ist.
Bewertung der Gemäß IEC 60974-9 Abschnitt 5.2.; elektromagnetischen Vor der Installation eines Schweiß-/Schneidegeräts muss der Betreiber und/oder der Benutzer Verträglichkeit des eine Prüfung auf mögliche elektromagnetische Störungen in der Umgebung durchführen. Die Arbeitsbereichs folgenden Bedingungen müssen beachtet werden. a) Andere Versorgungskabel, Steuerkabel, Signal- und Telefonkabel über, unter und neben dem Schweiß-/Schneidegerät und der Ausrüstung, b) Radio- und Fernsehsender und -empfänger, c) Computer und andere Kontrollgeräte, d) Kritische Sicherheitsausrüstung, z.B. Schutz von Industrieanlagen, e) Medizinische Geräte von Menschen in der Nachbarschaft, z.B. Herzschrittmacher und Hörgeräte, f) Geräte, die zur Messung oder Kalibrierung verwendet werden, g) Störfestigkeit von anderen Geräten in der Umgebung. Der Benutzer muss sicherstellen, dass andere in der Umgebung verwendeteGeräte kompatibel sind. Dies kann zusätzliche Schutzmaßnahmen erfordern, h) Die Grenzen des Inspektionsbereichs können je nach Größe der Umgebung, der Gebäudestruktur und anderen Aktivitäten im Gebäude erweitert werden, wobei die Tageszeit, zu der der Schweiß-/Schneidevorgang durchgeführt wird, berücksichtigt wird. Neben der Bewertung des Gebiets kann auch die Bewertung der Geräteinstallationen für die Behebung der Störung erforderlich sein. Falls erforderlich, können auch Messungen vor Ort durchgeführt werden, um die Effizienz von Minderungsmaßnahmen zu bestätigen. (Quelle: IEC 60974-9).
Methoden zur · Das Gerät muss wie empfohlen und von einer autorisierten Person an das Stromnetz Reduzierung von angeschlossen werden. Falls Störungen auftreten, können zusätzliche Maßnahmen wie die
Parasiten Filterung des Netzes angewendet werden. Die Versorgung von fest montierten Lichtbogenschweißgeräten muss über ein Metallrohr oder ein gleichwertiges abgeschirmtes Kabel erfolgen. Das Display und das Gehäuse des Netzteils müssen miteinander verbunden sein und es muss ein guter elektrischer Kontakt zwischen den beiden Strukturen bestehen.
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Sicherheitsvorschrifte 99
· Die empfohlene routinemäßige Wartung des Geräts muss durchgeführt werden. Wenn das
Gerät in Gebrauch ist, müssen alle Luken der Motorhaube geschlossen und/oder verriegelt sein.
Ohne schriftliche Genehmigung des Herstellers dürfen keine Änderungen oder Modifikationen
am Gerät vorgenommen werden, die über die Standardeinstellungen hinausgehen. Andernfalls
ist der Benutzer für die Folgen verantwortlich, die daraus entstehen können.
· Schweiß-/Schneidekabel sollten so kurz wie möglich gehalten werden. Sie müssen sich
nebeneinander auf dem Boden desArbeitsbereichs bewegen. Schweiß-/Schneidekabel dürfen
in keiner Weise aufgewickelt werden. · Beim Schweißen/Schneiden wird in der Maschine ein Magnetfeld erzeugt. Dies kann dazu
DE
führen, dass das Gerät Metallteile auf sich zieht. Um diese Anziehungskraft zu verhindern,
stellen Sie sicher, dass metallische Materialien in einem sicheren Abstand gehalten oder
gesichert werden. Der Bediener muss von all diesen miteinander verbundenen
Metallmaterialien isoliert sein.
· Wenn das Werkstück aus Gründen der elektrischen Sicherheit oder aufgrund seiner Größe und
Lage nicht geerdet ist (z. B. bei der Herstellung von Schiffsrümpfen oder im Stahlbau), kann eine
Verbindung zwischen Werkstück und Erde in einigen Fällen die Emissionen verringern.
Beachten Sie, dass die Erdung desWerkstücks zu Verletzungen der Benutzer oder zu
Fehlfunktionen anderer elektrischer Geräte in der Umgebung führen kann. Wo eserforderlich
ist, kann die Verbindung zwischen Werkstück und Erde als Direktverbindung hergestellt
werden, aber in einigen Ländern, in denen eine Direktverbindung nicht zulässig ist, kann die
Verbindung mit geeigneten Kapazitätselementen gemäß den örtlichen Vorschriften und
Bestimmungen hergestellt werden.
· Abschirmung und Umhüllung anderer Geräte und Kabel im Arbeitsbereich können helfen,
störende Effekte zu vermeiden. DieAbschirmung der gesamten Schweiß-/Schneidezone kann
für einige spezielle Anwendungen in Betracht gezogen werden.
Elektronenmagnetisches Elektrischer Strom, der durch einen Leiter fließt, erzeugt lokalisierte elektrische und magnetische Feld (EMF) Felder (EMF). Bediener sollten die folgenden Verfahren befolgen, um das Risiko einer EMF-Exposition zu minimieren; · Um das Magnetfeld zu reduzieren, sollten Schweiß-/Schneidekabel so weit wie möglich zusammengeführt und mitVerbindungsmaterialien (Klebeband, Kabelbinder usw.) gesichert werden. · Der Oberkörper und der Kopf des Bedieners sollten so weit wie möglich von der Schweiß-/ Schneidemaschine und den Kabeln entfernt gehalten werden, · Schweiß-/Schneide- und Elektrokabel dürfen in keiner Weise um den Körper gewickelt werden, · Der Körper darf nicht zwischen den Schweiß-/Schneidekabeln eingeklemmt werden. Beide Schweiß-/Schneidekabel sollten nebeneinander und vom Körper entfernt verlegt werden, · Das Rücklaufkabel muss so nah wie möglich am Schweiß-/Schneidebereich an das Werkstück angeschlossen werden, · Lehnen Sie sich nicht gegen das Aggregat, setzen Sie sich nicht darauf und arbeiten Sie nicht zu nahe daran, · Beim Transport des Aggregats oder der Drahtvorschubeinheit darf nicht geschweißt / geschnitten werden. EMF können auch die Funktion von medizinischen Implantaten (Material, das in den Körper eingesetzt wird) wie Herzschrittmachern beeinträchtigen. Für Menschen mit medizinischen Implantaten müssen Schutzmaßnahmen getroffen werden. So kann beispielsweise der Zugang für Passanten eingeschränkt werden oder es können individuelle Risikobewertungen für die Betreiber vorgenommen werden. Bei Benutzern mit medizinischen Implantaten sollte eine Risikobewertung und Empfehlung durch einen Arzt erfolgen.
Schutz · Setzen Sie das Gerät nicht Regen, Spritzwasser oder unter Druck stehendem Dampf aus.
Energie-Effizienz · Wählen Sie die Methode und die Maschine, die für den Schweiß-/Schneidevorgang geeignet sind, den Sie durchführen möchten.
· Wählen Sie den Strom und / oder die Spannung, die für das Material und die Dicke des zu schweißenden / schneidenden Materials geeignet sind.
· Wenn Sie längere Zeit ohne Schweißen/Schneiden warten, schalten Sie die Maschine aus, nachdem der Ventilator die Maschine abgekühlt hat. Unsere Maschinen mit intelligenter Lüftersteuerung stoppen von selbst.
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100 Sicherheitsvorschrifte
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Abfallverfahren · Diese Maschine ist kein Hausmüll. Sie muss im Rahmen der Richtlinie der Europäischen Union und des nationalen Rechts auf das Recycling ausgerichtet sein.
· Informieren Sie sich bei Ihrem Händler und bei autorisierten Personen über die Entsorgung Ihrer gebrauchten Maschine.
GARANTIEFORMULAR DE
Bitte besuchen Sie unsere Website www.magmaweld.com/warranty-form/wr für das Garantieformular.
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Technische Daten 101
TECHNISCHE DATEN
1.1 Allgemeine Erläuterungen
Die SMART SERIE ist ein einfach zu bedienendes dreiphasiges synergistisches Inverter-MIG/MAG-Schweißgerät für den industriellen Einsatz, das für hohe Beanspruchungen entwickelt wurde und in den Versionen DE mit und ohne Impuls erhältlich ist. Mit seiner benutzerfreundlichen Oberfläche bietet es eine schnelle und einfache Bedienung. Es bietet hervorragende Schweißeigenschaften mit allen Massiv- und Fülldrähten. CC / CV-Stromversorgung; Damit können Sie MIG-, WIG-, MMA-Schweißverfahren und Kohlenstoffschneiden mit einem einzigen Gerät durchführen. Dank seiner synergetischen Funktion werden Schweißstrom und -spannung automatisch angepasst, nachdem die Schweißparameter bestimmt wurden. Der klassische und der intelligente Modus machen es dem Benutzer leicht, sich an den synergetischen Modus anzupassen.
1.2 Maschinenkomponenten
1
8
2
9
3
10
4
11
5
12 14
17
6
13 15
7
16
Figur 1 : ID 300 - 400 - 500 M SMART / M PULSE SMART Vorder- und Rückansicht
1- Digitalanzeige Links
10- Ferngesteuerte Taschenlampenbuchse
2- Einstelltopf
11- Energie-LED
3- Brenneranschluss
12- Gas-Ausgang
4- Ein/Aus-Schalter
13- Datenbuchse
5- Brenneranschluss
14- Gaseintritt
6- Polanschluss
15- Heizungssteckdose
7- Elektrode (+) Polanschluss 16- Energie-Steckdose
8- Digitalanzeige Rechts
17- Netzkabel
9- Einstelltopf
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102 Technische Daten
1 2 DE 3
4 5 6 7
8 9 10 11 12
13
20
14
21
15
22 16 17 1189
SMART SERIE 23
Figur 2 : ID 300 - 400 - 500 MW SMART / MW PULSE SMART Vorder- und Rückansicht
1- Linkes digitales Display
13- Energie-LED
2- Einstelltopf
14- Gas-Ausgang
3- Brenneranschluss
15- Datenbuchse
4- Ein/Aus-Schalter
16- Wassereinheit-Led
5- Brenneranschluss
17- Wassereinheit
6- Polanschluss
18- Warmwasserzulauf Wassereinheit
7- Elektrode (+) Polanschluss
19- Kaltwasserausgang Wassereinheit
8- Rechtes digitales Display
20- Gaseintritt
9- Einstelltopf
21- Heizungssteckdose
10- Schlauch Heißwassereinlass
22- Wassereinheit Energiesteckdose
11- Schlauch Kaltwasserauslass
23- Netzkabel
12- Ferngesteuerte Taschenlampenbuchse
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1.3 Produktkennzeichnung
Technische Daten 103 DE
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104 Technische Daten DE
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Technische Daten 105 DE
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106 Technische Daten
CC / CV DE
Operationszyklus Temperatur (C°)
Dreiphasen-Transformator-Gleichrichter
X
Konstantstrom / Konstantspannung
U0
Gleichstrom
U1
MIG / MAG-Schweißen
U2
Netzeingang - 3-Phasen-Wechselstrom
I1
Geeignet für Arbeiten in gefährlichen Umgebungen
I2
S1
IP21S
SMART SERIE
Operationszyklus Leerlauf-Betriebsspannung Netzspannung und -frequenz Nennschweißspannung Nennstrom aus dem Netz Nennschweißstrom Strom aus dem Netz Schutzklasse
6 Minuten
4 Minuten
6 Minuten
4 Minuten
6 Minuten
4 Minuten
Zeit (Min.)
Wie in EN 60974-1 definiert, umfasst die Betriebszyklusrate eine Zeitspanne von 10 Minuten. Wenn Sie beispielsweise mit 250 A in einer Maschine arbeiten möchten, die mit 250 A bei 60% spezifiziert ist, kann die Maschine in den ersten 6 Minuten des 10-minütigen Zeitraums (1 Zone) ohne Unterbrechung schweißen/schneiden. Die Maschine muss jedoch für die nächsten 4 Minuten im Leerlauf bleiben, um abzukühlen (Zone 2).
1.4 Technische Spezifikationen
TECHNISCHE SPEZIFIKATIONEN Netzspannung (3 Phasen 50-60 Hz)
Bemessungsleistung Bereich zur Einstellung des Schweißstroms
Nennschweißstrom Leerlaufspannung
Abmessungen (l x b x h)
EINHEIT V
kVA ADC ADC VDC
mm
Gewicht
kg
Schutzklasse
ID 300 M/MW SMART ID 300 M/MW PULSE SMART
400 14.5 (%40)
50 - 300
300
82
M : 1139 x 528 x 1082 MW : 1170 x 528 x 1348
M : 103.5 MW : 113.5
IP 21
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SMART SERIE
TECHNISCHE SPEZIFIKATIONEN Netzspannung (3 Phasen 50-60 Hz)
Bemessungsleistung Bereich zur Einstellung des Schweißstroms
Nennschweißstrom Leerlaufspannung
Abmessungen (l x b x h)
EINHEIT V
kVA ADC ADC VDC
mm
Gewicht
kg
Schutzklasse
TECHNISCHE SPEZIFIKATIONEN Netzspannung (3 Phasen 50-60 Hz)
Bemessungsleistung Bereich zur Einstellung des Schweißstroms
Nennschweißstrom Leerlaufspannung
Abmessungen (l x b x h)
EINHEIT V
kVA ADC ADC VDC
mm
Gewicht
kg
Schutzklasse
1.5 Zubehör
STANDARDZUBEHÖR
Erdungszange und Kabel Gasschlauch
MIG/MAG CO-Zubehörsatz* MIG/MAG-Mischung / Argon-Zubehörset* * Muss bei der Bestellung angegeben werden.
ANZAHL 1 1 1 1
Technische Daten 107
ID 400 M/MW SMART ID 400 M/MW PULSE SMART
400
22.6 (%40)
50 - 400
DE
400
82
M : 1139 x 528 x 1082 MW : 1170 x 528 x 1348
M : 103.5 MW : 113.5
IP 21
ID 500 M/MW SMART ID 500 M/MW PULSE SMART
400 32.7 (%40)
50 - 500
500
82
M : 1139 x 528 x 1082 MW : 1170 x 528 x 1348
M : 103.5 MW : 113.5
IP 21
ID 300 M/MW SMART ID 300 M/MW PULSE SMART 7905305005 (50 mm² - 5 m)
7907000002 -
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108 Technische Daten
STANDARDZUBEHÖR
ANZAHL
Erdungszange und Kabel
1
Gasschlauch
1
DE
MIG/MAG CO-Zubehörsatz*
1
MIG/MAG-Mischung / Argon-Zubehörset*
1
* Muss bei der Bestellung angegeben werden.
STANDARDZUBEHÖR
Erdungszange und Kabel
Gasschlauch MIG/MAG CO-Zubehörsatz* MIG/MAG-Mischung / Argon-Zubehörset* * Muss bei der Bestellung angegeben werden.
ANZAHL 1 1 1 1
OPTIONALES ZUBEHÖR
ANZAHL
LAVA TIG 26MC-4
1
CO2 Heizung
1
Gasregulator (CO2)
1
Gasregulator (Mix)
1
Lava MIG 50W (3 m) Wassergekühlter MIG-Brenner 1
OPTIONALES ZUBEHÖR
ANZAHL
LAVA TIG 26MC-4
1
CO2 Heizung
1
Gasregulator (CO2)
1
Gasregulator (Mix)
1
Lava MIG 50W (3 m) Wassergekühlter MIG-Brenner 1
OPTIONALES ZUBEHÖR
ANZAHL
LAVA TIG 26MC-4
1
CO2 Heizung
1
Gasregulator (CO2)
1
Gasregulator (Mix)
1
Lava MIG 50W (3 m) Wassergekühlter MIG-Brenner 1
Lava MIG 65W (3 m) Wassergekühlter MIG-Brenner 1
SMART SERIE
ID 400 M/MW SMART ID 400 M/MW PULSE SMART 7905305005 (50 mm² - 5 m)
7907000002 -
ID 500 M/MW SMART ID 500 M/MW PULSE SMART 7905407005 (70 mm² - 5 m)
7907000002 -
ID 300 M/MW SMART ID 300 M/MW PULSE SMART
7113020004 7020009003 7020001005 / 7020001007 7020001004 / 7020001006 7120050003 ID 400 M/MW SMART ID 400 M/MW PULSE SMART 7113020004 7020009003 7020001005 / 7020001007 7020001004 / 7020001006 7120050003 ID 500 M/MW SMART ID 500 M/MW PULSE SMART 7113020004 7020009003 7020001005 / 7020001007 7020001004 / 7020001006 7120050003 7120160003
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SMART SERIE
Installationshinweise 109
INSTALLATIONSHINWEISE
2.1 Zu beachtende Punkte beim Empfang
Vergewissern Sie sich, dass alle Materialien, die Sie bestellt haben, eingetroffen sind. Wenn Material fehlt oder
beschädigt ist, wenden Sie sich sofort an die Verkaufsstelle.
DE
Die Standardbox enthält :
· Hauptgerät und das daran angeschlossene Netzkabel
· Garantie-Zertifikat
· Erdungszange und Kabel
· Gebrauchsanweisung
· Gasschlauch
· Schweißdraht
Im Falle einer beschädigten Lieferung sollten Sie ein Protokoll führen, den Schaden fotografieren und ihn
zusammen mit einer Fotokopie des Lieferscheins dem Transportunternehmen melden. Wenn das Problem
weiterhin besteht, wenden Sie sich an den Kundendienst.
Symbole auf dem Gerät und ihre Bedeutungen Der Schweißvorgang birgt Gefahren. Sorgen Sie für geeignete Arbeitsbedingungen und treffen Sie die notwendigen Vorsichtsmaßnahmen. Spezialisierte Personen sind für die Maschine verantwortlich und müssen die notwendige Ausrüstung bereitstellen. Unbeteiligte Personen sollten von der Schweißstelle ferngehalten werden. Diese Maschine entspricht nicht der IEC 61000-3-12. Wenn die Maschine an das in Haushalten verwendete Niederspannungsnetz angeschlossen werden soll, muss der Installateur, der den elektrischen Anschluss vornimmt, oder die Person, die die Maschine benutzen wird, über die Anschlussfähigkeit der Maschine informiert werden; in diesem Fall liegt die Verantwortung beim Benutzer.
Achten Sie auf die Sicherheitssymbole und Warnhinweise auf der Maschine und in dieser Bedienungsanleitung und entfernen Sie die Aufkleber nicht.
Die Gitter dienen der Belüftung. Die Öffnungen dürfen nicht abgedeckt werden, um eine gute Kühlung zu gewährleisten, und es dürfen keine Fremdkörper hineingelassen werden.
2.2 Empfehlungen für Installation und Betrieb
· Zum Bewegen der Maschine sollten Hebeösen oder Gabelstapler verwendet werden. Heben Sie das Gerät nicht mit der Gasflasche an. Beim manuellen Tragen von tragbaren Schweißgeräten müssen Maßnahmen gemäß den Vorschriften zum Arbeitsschutz ergriffen werden. Am Arbeitsplatz müssen die notwendigen Vorkehrungen getroffen werden, um sicherzustellen, dass der Transportvorgang so weit wie möglich unter Einhaltung der Gesundheits- und Sicherheitsbedingungen durchgeführt wird. Entsprechend den Merkmalen der Arbeitsumgebung und den Anforderungen des Arbeitsplatzes sollten Vorkehrungen getroffen werden. Stellen Sie die Maschine auf eine harte, ebene und glatte Oberfläche, wo sie nicht herunterfallen oder umkippen kann
· Wenn die Umgebungstemperatur 40°C übersteigt, lassen Sie die Maschine mit einem niedrigeren Strom oder einer niedrigeren Taktzahl laufen.
· Vermeiden Sie das Schweißen im Freien bei Wind und Regen. Wenn in solchen Situationen geschweißt werden muss, schützen Sie den Schweißbereich und das Schweißgerät mit Vorhängen und Markisen.
· Achten Sie bei der Aufstellung des Geräts darauf, dass Materialien wie Wände, Vorhänge, Verkleidungen usw. den einfachen Zugang zu den Bedienelementen und Anschlüssen der Maschine nicht behindern.
· Wenn Sie in geschlossenen Räumen schweißen, verwenden Sie eine geeignete Rauchabsauganlage. Wenn die Gefahr des Einatmens von Schweißdämpfen und -gasen in geschlossenen Räumen besteht, verwenden Sie ein Atemschutzgerät.
· Beachten Sie die auf dem Produktetikett angegebenen Betriebszyklen. Häufiges Überschreiten der Betriebszyklen kann die Maschine beschädigen und zum Erlöschen der Garantie führen.
· Das Versorgungskabel muss entsprechend dem angegebenen Sicherungswert verwendet werden. · Schließen Sie das Erdungskabel so nah wie möglich an den Schweißbereich an. Achten Sie darauf, dass der
Schweißstrom nicht durch andere Elemente als die Schweißkabel fließt, z. B. durch die Maschine selbst, die Gasflasche, die Kette oder das Lager.
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110 Installationshinweise
SMART SERIE
· Wenn die Gasflasche auf die Maschine gestellt wird, befestigen Sie sofort die Kette, um die Gasflasche zu sichern. Wenn Sie die Gasflasche nicht auf die Maschine stellen, sichern Sie die Flasche mit einer Kette an der Wand.
· Die Steckdose auf der Rückseite des Geräts ist für den CO2-Heizer. Schließen Sie niemals ein anderes Gerät als einen CO2-Heizer an die CO2-Buchse an!
DE
2.3 Schweißanschlüsse
2.3.1 Netzsteckeranschluss
Verwenden Sie zu Ihrer Sicherheit niemals das Netzkabel des Geräts ohne Stecker.
· Ein Stecker ist nicht mit dem Netzkabel verbunden, da in Fabriken, auf Baustellen und in Werkstätten unterschiedliche Steckdosen vorhanden sein können. Ein geeigneter Stecker muss von einem qualifizierten Elektriker an die Steckdose angeschlossen werden. Vergewissern Sie sich, dass das Erdungskabel, das mit und in gelber/grüner Farbe markiert ist, vorhanden ist.
· Nachdem Sie den Stecker mit dem Kabel verbunden haben, stecken Sie ihn noch nicht in die Steckdose.
2.3.2 Verbinden der Erdungszange mit dem Werkstück
· Befestigen Sie die Erdungszange fest am Werkstück, so nah wie möglich an der zu schweißenden Stelle.
2.3.3 Gasanschlüsse
· Vergewissern Sie sich, dass der Schlauchanschluss des von Ihnen verwendeten Gasreglers die Größe 3/8 hat. · Öffnen Sie das Gasflaschenventil, indem Sie Ihren Kopf und Ihr Gesicht vom Auslass des Flaschenventils
fernhalten und halten Sie es 5 Sekunden lang geöffnet. Auf diese Weise werden eventuelle Ablagerungen und Schmutz herausgeschleudert. · Wenn ein CO-Heizgerät verwendet werden soll, schließen Sie das CO-Heizgerät zunächst an die Gasflasche an. Nachdem Sie den Gasregler an das CO-Heizgerät angeschlossen haben, stecken Sie den Stecker des CO-Heizgeräts in die CO-Heizgerätebuchse an der Rückseite der Maschine. · Wenn der CO-Heizer nicht verwendet werden soll, schließen Sie den Gasregler an die Gasflasche an. · Schließen Sie das eine Ende des Flaschenschlauchs an den Gasregler an und ziehen Sie die Schelle fest. Schließen Sie das andere Ende an den Gaseinlass auf der Rückseite der Maschine an und ziehen Sie die Mutter fest. · Öffnen Sie das Ventil der Gasflasche und prüfen Sie, ob die Flasche voll ist und ob es keine Lecks in der Gasleitung gibt. Wenn Sie ein Geräusch hören und/oder einen Gasgeruch riechen, der auf ein Leck hinweist, überprüfen Sie Ihre Anschlüsse und beseitigen Sie das Leck.
1- Gasflaschenventil
6- Gasregulator
1
3
2- Gasflasche
7- Manometer
7 68
3- CO2-Heizung 4- Kette
8- Durchflussmesser 9- Durchfluss-Einstellventil
5- CO2-Heizungsenergiekabel 10- Schlauch
2
9
4
10
5
Figur 3 : Anschlüsse zwischen Gasflasche, Heizung und Regler
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Installationshinweise 111
2.3.4 Wasserkühleinheit (MW-Modelle)
· Die Wasserkühleinheit ist ein geschlossenes Kreislaufsystem, das aus einem Kühler, einem Ventilator, einer
Pumpe und einem Kühlmitteltank besteht und zur Kühlung des Brenners dient.
· Verbinden Sie den kalten (blauen) Wasserschlauch des Zwischenpakets mit dem Kaltwasserausgang des
Wasserkühlsystems und den heißen (roten) Wasserschlauch mit dem Heißwassereinlass des
Wasserkühlsystems.
DE
· Magmaweld-Schweißmaschinen werden mit Magmaweld-Kühlmittel geliefert, das für beste Leistung
hergestellt wird. Wenn der Kühlmittelstand niedrig ist, öffnen Sie den Deckel des Kühlmitteltanks und fügen
Sie Magmaweld-Kühlmittel hinzu, das für die Temperatur der Arbeitsumgebung geeignet ist. Die
Kühlflüssigkeit muss innerhalb der Mindest- und Höchstwerte liegen, die auf der Vorderseite der Maschine
angegeben sind.
· Fügen Sie kein anderes Kühlmittel oder Wasser hinzu. Verschiedene flüssige Zusatzstoffe können chemische
Reaktionen oder andere Probleme verursachen.
· Magmaweld ist nicht verantwortlich für Risiken, die bei unterschiedlichen Flüssigkeitszusätzen entstehen
können. Alle Garantiebestimmungen werden ungültig, wenn dem Magmaweld-Kühlmittel ein anderes
Kühlmittel oder Wasser hinzugefügt wird.
· Wenn Sie eine andere Kühlmittelmarke verwenden möchten, muss der Kühlmittelbehälter vollständig
entleert sein und es dürfen sich keine Rückstände oder Flüssigkeit darin befinden.
· Wasserkühlgeräte sind nur für Schweißmaschinen der Firma "Magma Mekatronik Makine Sanayi ve Ticaret
A.S." geeignet. Wasserkühlmaschinen können nicht mit externer Versorgung betrieben werden.
· An der Vorderseite der Maschine befinden sich 2 Leds. Die Power-Led leuchtet, wenn die Maschine
eingeschaltet ist, und die LED für die Wasserkühlung leuchtet, wenn die Wasserkühlung aktiviert ist.
· Sobald die Maschine mit dem Schweißen beginnt, startet die Wasserzirkulation und nach Abschluss des
Schweißvorgangs leuchtet die LED der Wasserkühleinheit für die im Menü eingestellte Zeit. Falls es Luft oder
Probleme gibt, wird das Wasser nicht zirkulieren.
Die Verwendung von schmutzigem und kalkhaltigem (hartem) Wasser verkürzt die Lebensdauer des Brenners und der Pumpe. Wenn die Kühlflüssigkeit unter dem Mindestwert liegt, besteht die Möglichkeit eines Durchbrennens und eines Ausfalls von Motor und Brenner.
2.3.5 Anschluss langer Zwischenpakete
· Bei Maschinen mit einem Zwischenpaket von 10 Metern oder länger sind die Drahtvorschubeinheit und das Zwischenpaket so konzipiert, dass sie für einen einfachen Transport getrennt werden können. Die beiden Enden der langen Zwischenpakete sind identisch und die gleichen Verbindungen, die auf der Vorderseite der Maschine hergestellt werden, müssen auch mit den Verbindern und Buchsen auf der Rückseite der Drahtvorschubeinheit hergestellt werden.
· Wenn das Zwischenpaket Ihrer Maschine 10 Meter oder länger ist, verbinden Sie das Zwischenpaket und die Drahtvorschubeinheit wie folgt.
c
c
b
b
a
a
d e
Figur 4 : Langes Zwischenpaket mit Drahtvorschubanschlüssen
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112 Nutzungsangaben
NUTZUNGSINFORMATIONEN
3.1 Einstellungen im Inneren der Tasche
1
2
DE
SMART SERIE
3
4
5
6
1-) FREIER DRAHT
Solange die Taste gedrückt gehalten wird, wird der Draht angetrieben und das Gasventil funktioniert nicht. Sie können diese Taste verwenden, um den Draht in den Brenner zu treiben.
2-) FREIES GAS
Solange die Taste gedrückt gehalten wird, fließt das Gas, der Drahtantrieb funktioniert nicht. Sie können diese Taste nach dem Gaswechsel verwenden.
3-) AUSWAHL DER SCHWEISSMETHODE
Quellmethode ist ausgewählt. Mit jedem Druck auf die Taste wechseln Sie zwischen den Zeilen der jeweiligen Spalte. Wenn die Quellmethode ausgewählt ist, leuchtet die entsprechende LED.
Einstellbereich
· MIG/MAG
· Impuls MIG/MAG
Die Pulsschweißmethode ist nur bei Modellen mit Pulse verfügbar. Bei Modellen ohne Pulse leuchtet die LED nicht, wenn diese Linie erreicht wird und Pulse ist nicht aktiv. · MMA
Sie müssen Ihre Anschlüsse und Ihr Zubehör entsprechend der gewählten Schweißmethode anpassen. Vor dem Gerät befindet sich ein separater Anschluss für die MMA-Methode. · Wolfram-Inertgas-Schweißen
Bei WIG-Schweißen muss ein geeignetes Gerät für den Anschluss des Brenners verwendet werden. Dank des speziellen Geräts ist es mit dem Euro-Anschluss kompatibel.
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SMART SERIE
Nutzungsangaben 113
4-) AUSWAHL DES DRAHTTYPS
Die Auswahl des Drahttyps ist getroffen. Der zu verwendende Kabeltyp muss korrekt ausgewählt werden.
Mit jedem Druck auf die Taste wechseln Sie zwischen den Zeilen der jeweiligen Spalte. Wenn der Kabeltyp
ausgewählt ist, leuchtet die entsprechende LED.
Einstellbereich · Stahl
· AlMg
DE
· FCW
· AlSi
· FCW-M
· CuSi
· CrNi
· CuAl
5-) AUSWAHL DES DRAHTDURCHMESSERS
Die Auswahl des Drahtdurchmessers ist getroffen. Der zu verwendende Drahtdurchmesser muss richtig gewählt werden. Mit jedem Druck auf die Taste wechseln Sie zwischen den Zeilen der jeweiligen Spalte. Wenn der Drahtdurchmesser ausgewählt ist, leuchtet die entsprechende LED.
Einstellbereich · 0.6 - 2.4 mm
6-) AUSWAHL DES GASTYPS
Die Auswahl der Gasart ist getroffen. Die zu verwendende Gasart muss korrekt ausgewählt werden.
Mit jedem Druck auf die Taste wechseln Sie zwischen den Zeilen der jeweiligen Spalte. Wenn die Gasart
ausgewählt ist, leuchtet die entsprechende LED.
Einstellbereich
· CO2
· Ar/5-10 CO2
· Ar/15-25 CO2 · Ar/2.5 C02
· Ar/10-15 CO2 · Argon
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114 Nutzungsangaben
3.2 Benutzeroberfläche
1
DE
SMART SERIE 2
3
4
7
5
6
8
1-) DIGITALANZEIGE LINKS
Sie zeigt den Inhalt des Menüs, Fehlermeldungen, die Drahtgeschwindigkeit und den Schweißstrom im Leerlauf/Last, je nach ausgewähltem Modus, sowie die Dicke an. Alle Parameter werden auf dem digitalen Display angezeigt.
Untätig
Unter Spannung
Synergetischer Modus Materialstärke
Schweißstrom
Intelligenter Modus Schweißsetstrom Schweißstrom
Klassischer Modus Drahtgeschwindigkeit Schweißstrom
2-) DIGITALANZEIGE RECHTS
Es zeigt die Einstellparameter der Funktionen und die Quellenspannung im Leerlauf oder unter Last an, je nach gewähltem Modus.
Untätig
Unter Spannung
Synergetischer Modus Schweißgerätspannung Schweißspannung Intelligenter Modus Schweißgerätspannung Schweißspannung Klassischer Modus Schweißgerätspannung Schweißspannung
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SMART SERIE
Nutzungsangaben 115
3-) AUSWAHL DES QUELLENMODUS
Die Auswahl des Quellenmodus wird getroffen. Mit jedem Druck auf die Taste wechseln Sie zwischen den Zeilen der jeweiligen Spalte. Wenn der Quellenmodus ausgewählt ist, leuchtet die entsprechende LED.
Einstellbereich
· Klassischer Modus DE
· Intelligenter Modus
· Synergetischer Modus
Die Auswahl, die Sie auf der Registerkarte Methode in der Tasche treffen, führt zu einer Unterscheidung in den Schweißmodus-Optionen. Wenn das MIG / MAG-Schweißverfahren als Schweißmethode ausgewählt ist, sind die Modi wie folgt:
KLASSISCHER MODUS Wenn Sie diese Option auswählen, können Sie die Drahtgeschwindigkeit und die Schweißspannung selbst innerhalb eines bestimmten Toleranzbereichs einstellen. Die Drahtgeschwindigkeit wird zwischen 1 - 24 m/min und die Schweißspannung zwischen 15 - 40 V eingestellt.
SMART-MODUS Bei der Auswahl müssen die Schweißparameter wie Drahttyp, Drahtdurchmesser und Gasart korrekt ausgewählt werden. Das Gerät stellt automatisch die optimale Spannung entsprechend dem gewählten Schweißstrom ein. Sie können die Spannung innerhalb eines bestimmten Toleranzbereichs einstellen, indem Sie den Einstellknopf in +/- Richtung drehen.
SYNERGIE-MODUS Bei der Auswahl müssen Schweißparameter wie Drahttyp, Drahtdurchmesser, Gasart und Dicke korrekt ausgewählt werden. Sowohl Strom als auch Spannung passen sich automatisch an die gewählten Schweißparameter an. Der Benutzer kann sowohl den Strom als auch die Spannung innerhalb eines bestimmten Toleranzbereichs steuern. Das Gerät berechnet die Spannung automatisch entsprechend dem eingestellten Stromwert innerhalb einer bestimmten Toleranz neu.
Wenn Sie sehen möchten, welchen Wert das Gerät ursprünglich vorgeschlagen hat, und zu diesem Wert zurückkehren möchten, drücken Sie einfach einmal die Einstellungstaste. Wenn das Impuls-MIG/MAG-Schweißverfahren als Schweißmethode ausgewählt ist, sind die Modi wie folgt:
Es wird in gepulsten Modellen aktiv sein.
KLASSISCHER MODUS Wenn Sie diese Option auswählen, können Sie die Drahtgeschwindigkeit und die Schweißspannung selbst innerhalb eines bestimmten Toleranzbereichs einstellen. Die Drahtgeschwindigkeit wird zwischen 1 - 24 m/min und die Schweißspannung zwischen 15 - 40 V eingestellt.
SMART-MODUS Bei der Auswahl müssen die Schweißparameter wie Drahttyp, Drahtdurchmesser und Gasart korrekt ausgewählt werden. Das Gerät stellt automatisch die optimale Spannung entsprechend dem gewählten Schweißstrom ein. Sie können die Spannung innerhalb eines bestimmten Toleranzbereichs einstellen, indem Sie den Einstellknopf in +/- Richtung drehen.
SYNERGIE-MODUS Bei der Auswahl müssen Schweißparameter wie Drahttyp, Drahtdurchmesser, Gasart und Dicke korrekt ausgewählt werden. Sowohl Strom als auch Spannung passen sich automatisch an die gewählten Schweißparameter an. Der Benutzer kann sowohl den Strom als auch die Spannung innerhalb eines bestimmten Toleranzbereichs steuern. Das Gerät berechnet die Spannung automatisch entsprechend dem eingestellten Stromwert innerhalb einer bestimmten Toleranz neu.
Wenn E-Hand- und Lift-TIG-Schweißen als Schweißverfahren ausgewählt sind, gibt es keine Auswahl im Abschnitt Modus.
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116 Nutzungsangaben
SMART SERIE
4-) EINSTELLMETER
Die Einstellung erfolgt durch Drehen des Potentiometers (4) nach links und rechts.
· Wenn die MMA-Schweißmethode ausgewählt ist, wird der Strom mit dem Potentiometer eingestellt.
· Wenn die WIG-Schweißmethode Lift gewählt ist, wird die Stromstärke mit dem Potentiometer eingestellt.
· Wenn der klassische Modus gewählt ist, wird die Drahtgeschwindigkeit mit dem Potentiometer eingestellt.
DE
· Wenn der intelligente Modus ausgewählt ist, wird der Strom mit dem Potentiometer eingestellt, die Spannung wird automatisch anhand des eingestellten Stroms berechnet.
· Wenn der Synergetic-Modus ausgewählt ist, wird die Dicke des zu schweißenden Materials mit dem
Potentiometer eingestellt, entsprechend der eingestellten Dicke wird die Spannung automatisch
berechnet.
· Wenn Sie die Taste (6) drücken und in den Funktionsbereich wechseln, drücken Sie einmal auf das
Potentiometer, um die entsprechende Funktion zu speichern, die Sie benötigen, um zur anderen Funktion
zu wechseln."
Zum Beispiel;
Wenn Sie diesen Wert nach der Einstellung mit Potentiometer (5) speichern möchten, drücken Sie einmal
auf Potentiometer (4) und wechseln Sie zur nächsten Funktion (PoS). Wenn die Taste (4) nicht gedrückt
wird und die nächste Funktion (PoS) nicht ausgewählt ist, wird keine Speicherung vorgenommen, wenn Sie
direkt zur Hauptseite zurückkehren.
5-) EINSTELLMETER
Die Einstellung erfolgt durch Drehen des Potentiometers (5) nach links und rechts. · Wenn der klassische Modus ausgewählt ist, wird der Spannungswert eingestellt. · Wenn der Smart-Modus ausgewählt ist, wird die Spannung automatisch anhand des mit
Potentiometer (4) eingestellten Stroms berechnet. Sie können die Spannung innerhalb eines bestimmten Toleranzbereichs einstellen, indem Sie das Potentiometer (5) nach links und rechts drehen. · Wenn der synergetische Modus ausgewählt ist, wird die Spannung automatisch anhand der eingestellten Parameter berechnet. Sie können die Spannung einstellen, indem Sie das Potentiometer (5) innerhalb eines bestimmten Toleranzbereichs nach links und rechts drehen. · Wenn Sie die Taste (6) wählen, werden die Funktionen geöffnet. Mit dem Potentiometer können Sie die entsprechenden Funktionen einstellen.
6-) FUNKTIONSAUSWAHL
Wenn Sie die Taste (6) einmal drücken, werden die Funktionen geöffnet. Um zur Hauptseite zurückzukehren, drücken Sie einfach erneut auf die Taste. Durch Drehen des Potentiometers (5) nach links und rechts wird die Einstellung in der gewählten Funktion vorgenommen. Wenn Sie die gewählte Einstellung speichern möchten, müssen Sie zur nächsten Funktion wechseln. Um zu speichern, genügt es, einmal auf den Topf (4) zu drücken, damit die Einstellung gespeichert und die nächste Funktion gestartet wird. Die folgenden Funktionen stehen Ihnen im Menübereich zur Verfügung:
PrE
Erstes Gas Die Vordrosselzeit ist eingestellt.
Einstellbereich · 0 - 9.9 Sek. Das Gas wird vor Beginn des Schweißens für die angegebene Zeit zugeführt und dann beginnt das Schweißen. Schützt das Schweißbad zu Beginn des Schweißens.
PoS
Letztes Gas Die letzte Gaszeit wird eingestellt.
Einstellbereich · 0 - 9.9 Sek. Nach dem Ende des Schweißens für die angegebene Zeit kommt das Gas und das Schweißen wird beendet. Es bietet Schutz für das Schweißbad am Ende des Schweißens.
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SMART SERIE
brn
Pon PoF SoS
Crt
Nutzungsangaben 117
Rückwärtsverbrennung Die Rückbrandeinstellung wird vorgenommen.
Einstellbereich · + 25 - 25 Wenn der auf dem Display angezeigte Wert "+" ist, kommt der Draht für die angegebene Zeit vorwärts, wenn der auf dem Display angezeigte Wert "-" ist, brennt der Draht für die angegebene Zeit weiter zurück. Wenn der Schweißvorgang beendet ist, wird verhindert, DE dass der Schweißdraht an der Kontaktdüse festklebt.
Schweißzeit Wenn die Methode ausgewählt ist, wird die Schweißzeit eingestellt.
Einstellbereich · 0.2 - 9.9 Sek.
Lückenzeit Wenn die Methode ausgewählt ist, wird die Zeit, die nicht geschweißt werden soll, eingestellt.
Einstellbereich · 0.0 - 9.9 Sek.
Soft Start Die Softstart-Einstellung wird vorgenommen.
Einstellbereich · Ein - Aus Zu Beginn des Schweißens erhöht sich die Drahtgeschwindigkeit allmählich von einer niedrigen Geschwindigkeit auf die eingestellte Geschwindigkeit. Auf diese Weise werden Schläge und Spritzer zu Beginn des Schweißens verhindert.
Krater Die Kraterfunktion ist eingestellt.
Einstellbereich · Ein - Aus Dieses Verfahren dient dazu, Rissbildung am Ende des Schweißvorgangs zu verhindern. Wenn der Krater aktiv ist, wird der Schweißstrom am Ende der Schweißung mit einer gewissen Linearität reduziert und die Schweißung wird beendet.
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118 Nutzungsangaben
SMART SERIE
7-) PROGRAMMAUSWAHL
Es wird zur Aufzeichnung der geleisteten Arbeit verwendet. Es gibt 3 Erinnerungen. Die LED (7) des
Programms, in dem der Vorgang ausgeführt wird, leuchtet auf. Um das Programm zu speichern, drücken Sie
die Taste einmal und wechseln Sie zum anderen Programm. Wenn Sie das Programm Nummer 3 speichern
möchten, reicht es aus, die Taste zum Speichern einmal zu drücken, nachdem Sie Ihre Einstellungen
DE
vorgenommen haben, während die LED mit der Nummer P3 leuchtet. Alle Programm-LEDs sind dann ausgeschaltet. Nach dem Programm P3 gibt es einen Bereich, der den Betrieb ohne Programmaufnah-
me ermöglicht. Während Sie sich in diesem Bereich befinden, erfolgt keine Programmaufnahme und die
Programm-LEDs sind ausgeschaltet.
Einstellbereich
· P1 - P2 - P3
8-) AUSWAHL DES TRIGGERMODUS
Wird zur Auswahl des Triggermodus verwendet. Mit jedem Drücken der Taste (8) wird in den anderen Triggermodus gewechselt.
Einstellbereich · 2 Auslöser · 4 Auslöser · Methode
Drücken Sie den Auslöser
Drücken und halten Sie den Auslöser Lassen Sie den Auslöser los
2 AUSLÖSEMODUS : Wenn der Brennerauslöser gedrückt wird, beginnt das Schweißen und der Auslöser wird gedrückt gehalten, bis das Schweißen beendet ist. Das Schweißen endet, wenn der Auslöser losgelassen wird.
Schweißvorgang einleiten;
Schweißnahtabschluss;
· Drücken und halten Sie den Auslöser des Brenners, · Lassen Sie den gedrückten Brennerauslöser los
· Der Schutzgasfluss beginnt so lange wie die Gasvorlaufzeit. · und der Drahtvorschubmotor stoppt.
· Am Ende der Gasvorlaufzeit läuft der
· Der Lichtbogen erlischt nach der eingestellten
Drahtvorschubmotor mit langsamer Geschwindigkeit. Rückbrennzeit.
· Der Schweißstrom erhöht sich, wenn das Werkstück · Der Prozess endet am Ende der Gasnachlaufzeit.
erreicht ist.
PrG : Gasvorlaufzeit I : Schweißstrom PoG : Gasnachlaufzeit
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Nutzungsangaben 119
4 AUSLÖSEMODUS : Sobald der Brennerauslöser gedrückt und losgelassen wird, beginnt das Schweißen und Sie brauchen ihn nicht bis zum Ende des Schweißens gedrückt zu halten. Wenn der Auslöser gedrückt und wieder losgelassen wird, wird die Schweißung beendet.
Schweißvorgang einleiten;
Schweißnahtabschluss;
· Drücken und halten Sie den Auslöser des Brenners, · Drücken Sie den Brennerauslöser und lassen Sie
· Der Schutzgasfluss beginnt so lange wie die Gasvorlaufzeit. ihn los.
DE
· Am Ende der Gasvorlaufzeit läuft der
· Drahtvorschubmotor stoppt
Drahtvorschubmotor mit langsamer Geschwindigkeit. · Der Lichtbogen erlischt nach der eingestellten
· Der Schweißstrom erhöht sich, wenn das Werkstück erreicht ist.
· Lassen Sie den Brennerauslöser los und das
Rückbrennzeit. · Der Prozess endet am Ende der Gasnachlaufzeit.
Schweißen wird fortgesetzt.
PrG : Gasvorlaufzeit I : Schweißstrom PoG : Gasnachlaufzeit
METHODE: Mit dem Modus ist das Punktschweißen gemeint. Das Schweißen wird für die angegebene Schweißzeit fortgesetzt und am Ende der Schweißzeit beendet. Wenn die angegebene Zeitlücke zu lang ist, wird keine Schweißung durchgeführt. Dieser Zeitraum dauert so lange an, wie der Auslöser nicht betätigt wird. Schweißzeit : 0,2 - 9,9 und Zeitlücke : 0,0 - 9,9 Sekunden.
Diese Methode ist zu bevorzugen, wenn Sie jedes Mal die gleiche Schweißnaht und den gleichen Einbrand
erzielen möchten. Schweißnähte, die nach der Methode hergestellt werden, sind gleich lang.
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120 Nutzungsangaben
SMART SERIE
3.3 Fernsteuerung
Mit einem geeigneten Brenner und einem entsprechenden Verbinder können Sie Ihren Schweißstrom
(Drahtgeschwindigkeit) / Ihre Schweißspannung am Brenner ändern, ohne in die Nähe Ihrer Maschine zu
gehen. Sie müssen die Buchse für die Fernsteuerung der Taschenlampe anschließen.
DE Die Buchsenverbindungen sind unten angegeben:
Vorderansicht der Fernregelbuchse:
BRENNERSTEUERUNG - BRAUN BRENNERSTEUERUNG - SCHWARZ BRENNERSTEUERUNG - ROT BRENNERSTEUERUNG - WEISS BRENNERSTEUERUNG - GRÜN
A
2
1
B
Modus Taste
Funktion
1
2
Klassischer
Modus
A
B
1
2
Intelligenter
Modus
A
B
1
2
Synergistischer
Modus
A
B
Sie können Ihre Drahtgeschwindigkeit bis zum minimalen Toleranzwert (-10%) reduzieren. Einstellbereich: 0.5 m/Min.
Sie können Ihre Drahtgeschwindigkeit bis zum maximalen Toleranzwert (+10 %) erhöhen. Einstellbereich: 0.5 m/Min.
Sie können Ihre Schweißspannung bis zum maximalen Toleranzwert (+10 %) erhöhen. Einstellbereich: 0.5 V
Sie können Ihre Schweißspannung bis zum minimalen Toleranzwert (-10 %) reduzieren. Einstellbereich: 0.5 V
Sie können Ihren Schweißstrom bis zum minimalen Toleranzwert (-10 %) reduzieren. Einstellbereich: 5 A
Sie können Ihren Schweißstrom bis zum maximalen Toleranzwert (+10%) erhöhen. Einstellbereich: 5 A
Sie können Ihre Schweißspannung bis zum maximalen Toleranzwert (+10 %) erhöhen. Einstellbereich: 0.5 V
Sie können Ihre Schweißspannung bis zum minimalen Toleranzwert (-10 %) reduzieren. Einstellbereich: 0.5 V
Sie können Ihren Schweißstrom bis zum minimalen Toleranzwert (-10 %) reduzieren. Einstellbereich: 5 A
Sie können Ihren Schweißstrom bis zum maximalen Toleranzwert (+10 %) erhöhen. Einstellbereich: 5 A
Sie können Ihre Schweißspannung bis zum maximalen Toleranzwert (+10 %) erhöhen. Einstellbereich: 0.5 V
Sie können Ihre Schweißspannung bis zum minimalen Toleranzwert (-10 %) reduzieren. Einstellbereich: 0.5 V
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Nutzungsangaben 121
3.4 Einstellung der Bogenlänge (ArC)
Wenn Sie die Taste 9 drücken und 3 Sekunden lang gedrückt halten, wird die Funktion Bogenlänge aktiviert. Die Werkseinstellung ist 0.0. Sie können die Einstellung der Bogenlänge im Bereich von +7/-7 ändern, indem Sie den Stromknopf nach rechts und links drehen. Bei der Änderung in Richtung +7 rückt der Drahtkontakt näher an die Düse und die Bogenlänge wird länger. Bei der Veränderung in Richtung -7 nähert sich der Draht DE dem Schweißgut und die Bogenlänge verkürzt sich. Nachdem Sie die gewünschte Einstellung vorgenommen haben, drücken Sie die aktuelle Taste einmal, um die Einstellung zu verlassen.
3.5 MIG-Kurve
Spannung einstellen
Spannung 0 / 25 Krater geöffnet
Gasvorlauf Spannung einstellen
Spannung -25 / 0 Krater geöffnet
Gasvorlauf
Draht einstellen
Draht 0 / 25 Krater geschlossen
Gasvorlauf Draht einstellen
Draht -25 / 0 Krater geschlossen
Gasvorlauf
Langsame Freigabe ein
Langsame Freigabe ein
Langsame Freigabe aus
Langsame Freigabe aus
Krater Neuzündung Gasnachlauf
Krater Neuzündung Gasnachlauf
Neuzündung
Gasnachlauf
Neuzündung Gasnachlauf
Pnt-Modus Ein
Stelle Gasvorlauf
Pnt-Modus Aus
Gasnachlauf
Wertebereich Werkseinstellung 2- Lokation MIG
4- Lokation MIG
Gasvorlauf Gasnachlauf Neuzündung Dauer des Schweißens
Zeitlücke Draht-Durchmesser
Dicke Gasart Draht-Typ Krater Modus Auslöser
Methode
0,0 - 9,9 Sek.
0,1 Sek.
0,0 - 9,9 Sek.
0,1 Sek.
25 - 0 - 25
0 Schritt
0,2 - 9,9 Sek.
0,2 Sek.
0,0 - 9,9 Sek.
0,0 Sek.
0,6 - 2,4 mm
1,0 mm
0,6 - 20,0 mm
1,0 mm
82/18, 92/8, %100 Ar, %100 CO2, %97,5/2,5
SG/FE, Flux Rutil, Flux Basic, AIMg 4,5Mn, AIMg5, AIsi 5, AL 99,5
Aktiv / Passiv
Passiv
Synergic / Smart / Classic
Methode / 2 / 4
2
MIG / MAG - MMA LIFT TIG
MIG / MAG
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122 Nutzungsangaben
SMART SERIE
3.6 Anschluss an das Stromnetz
Prüfen Sie vor dem Anschließen die Netzspannung Maschine ans Netz.
DE
Beim Einstecken des Steckers in die Steckdose Stellen Sie sicher, dass sich der Ein-/Ausschalter in der
Position "O" befindet.
· Schalten Sie das Gerät mit dem Ein/Aus-Schalter ein. · Wenn Sie das Gebläsegeräusch hören und die Netzlampe leuchtet, schalten Sie das Gerät aus, indem Sie den
Ein-/Ausschalter wieder auf die Position "Aus" stellen.
3.7 Auswahl und Austausch der Drahtvorschubwalze
· Wenn Sie die Kappe des Drahtvorschubs öffnen, können Sie mit dem Knopf an der Seite das Gas und den Draht frei einstellen. In dem Drahtvorschubgerät sehen Sie das Vorschubsystem mit einer 4-RollenEncoder-Struktur. Dank des 4-WD-Systems wird der Draht mechanisch durch die auf alle 4 Rollen wirkende Kraft angetrieben. Auch unter schwierigen Voraussetzungen wie Motorerwärmung und erhöhter Reibung ändert sich die Drahtvorschubgeschwindigkeit nicht. Die Bogenstabilität ist ausgezeichnet. Wenn das Gerät unter Strom steht, leuchtet die interne LED auf und erleichtert somit das Auswechseln der Rolle.
a- Motor
c d
a c
b- Euroverbinder c- Druckeinstellschraube
d
d- Obere Drahtvorschubrollen
b e- Untere Drahtvorschubrollen
f
f- Verriegelungsmechanismus für den Drahtvorschub e
Figur 5 : Drahtvorschubsystem
· Verwenden Sie Drahtvorschubrollen, die für das Material und den Durchmesser des Schweißdrahtes geeignet sind, den Sie verwenden. Verwenden Sie die V-Rille für Stahl und Edelstahl, die gerändelte V-Rille für Fülldraht, die U-Rille für Aluminium.
· Wenn Sie die Drahtvorschubrollen ersetzen müssen, entfernen Sie die vorhandenen Rollen, nachdem Sie die Druckeinstellschraube zu sich gezogen und die oberen Rollenabdeckungen angehoben haben.
· Um die Rollen entfernen zu können, müssen Sie sie entriegeln. Durch Drehen in die entgegengesetzte Richtung zur Verriegelungsrichtung müssen die Schlitze an der Innenseite der Drahtvorschubrollee die Aussparungen am Drahtvorschubkörper überlappen, wodurch die Verriegelung aufgehoben wird.
· Beide Seiten der Rollen sind entsprechend dem Drahtdurchmesser, für den sie verwendet werden, gekennzeichnet.
· Legen Sie die Rollen so auf den Flansch, dass der Drahtdurchmesser, den Sie verwenden werden, auf der Ihnen zugewandten Seite liegt.
· Positionieren Sie die zu verwendende Rolle so, dass die Lücken an der Innenseite der Drahtvorschubrolle die Aussparungen am Drahtvorschubkörper überlappen. Drehen Sie nach rechts oder links und vergewissern Sie sich, dass das Verriegelungsgeräusch zu hören ist und die Drahtantriebsrollen in Position sind. Senken Sie dann die Andruckrollen ab und heben Sie den Andruckrollenhebel an, um ihn an der Andruckrolle zu arretieren.
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Nutzungsangaben 123
(2)
(1) (3) (3)
(5)
(6)
DE
(4)
(4)
Figur 6 : Entfernen der Drahtantriebswalzen
Figur 7 : Platzierung der Drahtantriebswalzen
3.8 Positionierung der Drahtspule und Antrieb des Drahtes
· Drehen Sie die Schraube des Drahttransportsystems heraus. Fädeln Sie die Schweißdrahtspule auf die Welle des Drahttransportsystems und ziehen Sie die Schraube wieder fest.
c
b
Wenn Sie die Schraube des Drahttransportsystems zu fest
anziehen, kann der Draht nicht angetrieben werden und es
kann zu Fehlfunktionen kommen. Wenn Sie die Schraube nicht
fest genug anziehen, kann sich der Drahtkorb nach einer
Weile leeren und verheddern, wenn der Drahtvorschub
gestoppt wird. Ziehen Sie die Schraube daher weder zu fest
a
noch zu locker an.
Figur 8 : Platzieren der Drahtspule · Ziehen Sie den Druckhebel an der Drahtvorschubspule und senken Sie ihn ab, d.h. entlasten Sie die Druckspule.
· Entfernen Sie den Schweißdraht von der Stelle, an der die Drahtspule angeschlossen ist, und schneiden Sie das Ende mit einem Seitenmeißel ab, ohne es zu verfehlen.
Wenn das Ende des Drahtes verfehlt wird, kann der Draht wie eine Feder herausschießen und Ihnen und anderen in Ihrer Umgebung Schaden zufügen.
· Ohne den Draht loszulassen, führen Sie den Draht durch die Drahteinführung, auf die Spulen und über die Spulen in den Brenner.
(2) (1) (3)
Figur 9 : Anbringen des Drahtes auf der Spule
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124 Nutzungsangaben
SMART SERIE
· Drücken Sie die Druckwalzen und heben Sie den Druckhebel . · Schalten Sie das Gerät ein, indem Sie den Ein/Aus-Schalter auf Position "1" stellen . · Drücken Sie den Auslöser, bis der Draht aus der Brennerspitze kommt. Achten Sie dabei darauf, dass sich die
Schweißdrahtspule gleichmäßig dreht, und prüfen Sie, ob sich die Wicklung lockert, indem Sie den Auslöser mehrmals drücken und wieder loslassen . Wenn Sie eine Lockerung und/oder ein Zurückspulen DE beobachten, ziehen Sie die Schraube des Drahttransportsystems noch etwas fester an. · Wenn der Draht aus der Brennerspitze herausgezogen ist, setzen Sie die Düse und die Kontaktdüse wieder auf den Brenner . · Legen Sie den Draht auf ein Brett, stellen Sie den entsprechenden Drahtdruck ein und schneiden Sie das Drahtende ab .
BOARD
Wenn die Druckeinstellschraube zu fest angezogen oder zu locker gelassen wird oder die falsche Drahtantriebsspule verwendet wird, treten folgende Effekte auf.
A: Geeignete Drahtstärke und Kanalgröße B: Wenn der Pressarm zu stark zusammengedrückt wird, wird die Form des Drahtes verzerrt. C: Wenn der Pressarm zu stark zusammengedrückt wird, entstehen Verformungen auf der Rollenoberfläche. D: Die Kanallänge der Spule ist zu klein für den verwendeten Draht. Es kommt zu Verzerrungen in der Form
des Drahtes. E: Die Rillengröße der Spule ist groß für den verwendeten Draht. Es kann nicht in den Bereich des
Drahtschweißens verschickt werden.
Figur 10 : Fehler bei der Druckanpassung und Rollenauswahl
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Nutzungsangaben 125
3.9 Einstellung des Gasflusses
Nehmen Sie die Gaseinstellung und den Gastest vor, indem Sie den Druckhebel der Drahtvorschubwalze absenken !
· Stellen Sie den Gasdurchfluss mit dem Durchflussregelventil ein.
· Der praktische Gasdurchfluss (CO , Ar, Gemisch) beträgt das 10-fache des Drahtdurchmessers. Wenn
Unlegierter Stahl Stahl- und Fülldraht Metall-Fülldraht
0.8 8 lt/min. 7 lt/min.
Rostfrei Stahl
8 lt/min.
Aluminium
8 lt/min.
DE
Drahtdurchmesser (mm)
der Drahtdurchmesser z.B. 1,2 mm beträgt, kann der 0.9 9 lt/min. 8 lt/min. 9 lt/min. 9 lt/min.
Gasdurchfluss auf 10 x 1,2 = 12 l/min eingestellt 1.0 10 lt/min. 9 lt/min. 10 lt/min. 10 lt/min.
werden.
1.2 12 lt/min. 11 lt/min. 12 lt/min. 12 lt/min.
· Sie können die Tabelle an der Seite verwenden, um
die Durchflussmenge genauer einzustellen. Nachdem
Sie denGasdurchfluss eingestellt haben, heben Sie den
Hebel der Andruckrolle an und schließen die
Abdeckung der Drahtvorschubeinheit.
3.10 Spezifikationen der Maschine
CC/CV-Struktur · Sie ermöglicht MIG-, MMA- und TIG-Schweißen.
Speicher · Es gibt 3 Auftragsspeicher, um die geleistete Arbeit aufzuzeichnen.
Vielfältige Nutzungsfunktionen · Bietet eine benutzerfreundliche Bedienung mit klassischen, intelligenten und synergetischen
MIG/MAG-Modi.
Soft Start · Durch allmähliche Erhöhung der Drahtgeschwindigkeit wird die Entstehung von Klopfen und Spritzern
verhindert.
Intelligente Leistung · Die intelligente Leistungskontrolle überwacht und analysiert kontinuierlich die Schweißparameter der
Maschine. · Bei zwingenden Bedingungen schützt sich die Maschine selbst, um ihre Lebensdauer zu verlängern und sie
vor Fehlfunktionen zu bewahren. · Dieser Schutz wird durch eine thermische LED-Warnung auf dem Bedienfeld des Geräts angezeigt. · Nach 2 Minuten Schutzzeit schaltet sich die Maschine wieder ein.
Smart Fan · Die Innentemperatur der Maschine wird kontinuierlich gemessen. Die Geschwindigkeit des Kühlgebläses
wird entsprechend der gemessenen Temperatur erhöht oder verringert. Unterhalb einer bestimmten Temperatur wird die Phase vollständig gestoppt. Diese Funktion reduziert die Staubmenge, die in die Maschine gelangt. Die Lebensdauer der Maschine wird verlängert und es wird Energie gespart. Während des Schweißens arbeitet der Ventilator, um für Kühlung zu sorgen.
Strom-/Spannungssteuerung am Brenner · Mit der Option des Steuerungsanschlusses können Sie den Schweißstrom/die Schweißspannung am
Brenner ändern, ohne sich mit einem Brenner geeigneter Spezifikationen in die Nähe Ihrer Maschine zu begeben.
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126 Nutzungsangaben
SMART SERIE
Kompatibilität mit Roboter · Seine Struktur ist mit dem Roboter kompatibel und ermöglicht eine einfache Handhabung.
Kompatibilität mit Magnet · Dank der magnetbereiten Struktur werden Schweiß- und Umgebungsinformationen in Echtzeit
gespeichert. Einige Werte können auf dem LCD-Panel vor der Maschine abgelesen werden, während DE andere Daten (Gesamtanlageneffektivität OEE, Schweißparameter-WP, Qualität usw.) auf der
Magnet-Plattform gespeichert und überwacht werden. (Optional)
Arbeiten mit Generatoren · Geeignet für die Arbeit mit Generatoren. Wie viele kVA er leisten kann, sollten Sie anhand der technischen
Spezifikationen ermitteln.
Phasenschutz · Geschützt gegen fehlende oder falsche Phasen.
Spannungsschutz · Wenn die Netzspannung zu hoch oder zu niedrig ist, schützt sich die Maschine automatisch, indem sie
einen Fehlercode auf dem Display anzeigt. Auf diese Weise werden die Maschinenteile nicht beschädigt und eine lange Lebensdauer der Maschine ist gewährleistet. Nachdem sich die Umgebungsbedingungen normalisiert haben, werden auch die Maschinenfunktionen aktiviert.
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Wartungs- und Störungsinformationen 127
WARTUNGS- UND STÖRUNGSINFORMATIONEN
· Wartung und Reparaturen an der Maschine müssen von kompetenten Personen durchgeführt werden. Unser Unternehmen haftet nicht für Unfälle, die durch Eingriffe von Unbefugten verursacht werden.
· Die bei der Reparatur zu verwendenden Teile erhalten Sie bei unseren autorisierten Diensten. Die Verwendung von Original-Ersatzteilen verlängert die Lebensdauer Ihrer Maschine und verhindert DE Leistungsverluste.
· Wenden Sie sich immer an den Hersteller oder eine vom Hersteller angegebene Vertragswerkstatt. · Jeder nicht vom Hersteller autorisierte Versuch während der Garantiezeit führt zum Erlöschen aller
Garantiebestimmungen. · Beachten Sie bei Wartungs- und Reparaturarbeiten stets die geltenden Sicherheitsvorschriften. · Bevor Sie Reparaturarbeiten am Gerät durchführen, ziehen Sie den Netzstecker aus der Steckdose und
warten Sie 10 Sekunden, bis sich die Kondensatoren entladen haben.
4.1 Wartung
Alle 3 Monate
· Entfernen Sie keine Warnhinweise auf der Maschine. Ersetzen Sie abgenutzte/ gerissene Etiketten durch neue. Sie können die Etiketten beim autorisierten Service erhalten.
· Überprüfen Sie den Brenner, die Zange und die Kabel. Achten Sie auf die Verbindungen und die Stabilität der Teile. Ersetzen Sie beschädigte/defekte Teile durch neue. Nehmen Sie keine Spleißungen/Reparaturenan den Kabeln vor.
· Stellen Sie sicher, dass genügend Platz für die Belüftung vorhanden ist. · Bevor Sie mit dem Schweißen beginnen, überprüfen Sie die Gasdurchflussmenge an
der Brennerspitze mit einem Durchflussmesser. Wenn die Gasdurchfluss zu hoch oder zu niedrig ist, bringen Sie sie auf den für das Schweißen geeigneten Wert.
Alle 6 Monate
· Reinigen Sie Verbindungsteile wie Schrauben und Muttern und ziehen Sie sie fest.
· Überprüfen Sie die Kabel der Elektrodenklemme und der Erdungsklemme.
· Öffnen Sie die Seitenabdeckungen der Maschine und reinigen Sie sie mit trockener
Niederdruckluft. Wenden Sie Druckluft nicht aus nächster Nähe auf elektronische
Bauteile an. · Füllen Sie das Wasser im Tank des Wasserkühlgeräts regelmäßig mit sauberem,
oder
nicht hartem Wasser auf und schützen Sie es mit Frostschutzmittel vor dem Einfrieren.
HINWEIS: Die oben genannten Zeiträume sind die maximalen Zeiträume, die angewendet werden
sollten, wenn keine Probleme mit Ihrem Gerät auftreten. Je nach Intensität und Verschmutzung Ihrer Arbeitsumgebung können Sie die oben genannten Vorgänge häufiger wiederholen.
Schweißen Sie niemals bei geöffneten Türen der Schweißmaschine.
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128 Wartungs- und Störungsinformationen
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4.2 Nicht-periodische Wartung
· Der Drahtvorschubmechanismus muss sauber gehalten werden und die Rollenoberflächen dürfen niemals gefettet werden.
· Reinigen Sie die Rückstände, die sich auf dem Mechanismus angesammelt haben, jedes DE Mal mit trockener Luft, wenn Sie den Schweißdraht wechseln.
· Das Verbrauchsmaterial des Brenners muss regelmäßig gereinigt werden. Falls erforderlich, sollten Sie es ersetzen. Vergewissern Sie sich, dass es sich bei diesen Materialien um Originalprodukte für den langfristigen Gebrauch handelt.
4.3 Fehlersuche
Die folgenden Tabellen enthalten mögliche Fehler und Lösungsvorschläge.
Störung
Maschine arbeitet nicht
Drahtantrieb Motor startet nicht Der Drahtvorschubmotor funktioniert, aber der Draht bewegt sich nicht
Nicht gut geschweißt
Grund
Lösung
· Fehlfunktion der Elektronikkarte
· Autorisierten Service kontaktieren
· Der elektrische Anschluss der Maschine ist defekt
· Fehlerhafte Netzanschlüsse
· Sicherung der Netzversorgung defekt oder Netzkabel beschädigt
· Vergewissern Sie sich, dass das Gerät an das Stromnetz angeschlossen ist
· Prüfen Sie, ob die Netzanschlüsse korrekt sind
· Prüfen Sie Netzsicherungen, Netzkabel und Stecker
· Ein/Aus-Schalter funktioniert nicht richtig
· Überprüfen Sie den Ein/Aus-Schalter
· Elektronische Karte / Drahtantrieb Motor defekt
· Drahtantriebsrollen nicht entsprechend dem Drahtdurchmesser ausgewählt
· Zu wenig Druck auf die Drahtantriebsrollen
· Autorisierten Service kontaktieren
· Wählen Sie die passende Drahtvorschubrolle
· Stellen Sie die richtige Druckwalzeneinstellung ein
· Kontaktdüsengröße falsch gewählt oder beschädigt
· Ersetzen Sie die Kontaktdüse
· Niedriger Druck der Druckwalzen
· Stellen Sie die richtige Druckwalzeneinstellung ein
· Zu viel oder zu wenig Schutzgas
· Überprüfen Sie das verwendete Gas und dessen Einstellung. Wenn das Gas nicht eingestellt werden kann, wenden Sie sich an einen autorisierten Service
· Schweißparameter nicht richtig ausgewählt
· Ändern Sie die Einstellungen für die Spannung und die Drahtgeschwindigkeit
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Wartungs- und Störungsinformationen 129
Störung
Grund
Lösung
· Die Erdungszange des Geräts ist nicht mit dem Werkstück verbunden
· Vergewissern Sie sich, dass das Gerät mit dem Teil der Erdungsklemme verbunden ist
· Vergewissern Sie sich, dass die
DE
· Kabel und Verbindungsstellen
Kabel fest sitzen und die
sind beschädigt
Anschlussstellen nicht
korrodiert sind
Der Schweißstrom ist nicht stabil und/oder nicht reguliert
· Falscher Parameter und Prozess ausgewählt
· Elektrodenpol und Stromstärke falsch (MMA-Schweißen)
· Vergewissern Sie sich, dass die Parameter- und Prozessauswahl korrekt ist
· Kontrollieren Sie den Pol, an den die Elektrode angeschlossen werden muss, und den am Gerät einzustellenden Stromwert
· Wolframspitze abgenutzt (beim WIG-Schweißen)
· Stellen Sie sicher, dass die Wolframspitze sauber ist
· Schweißbrenner beschädigt (MIG, WIG-Schweißen)
· Stellen Sie sicher, dass der Schweißbrenner sicher ist
· Ausfall der Elektronikplatine
· Autorisierten Service kontaktieren
Ventilator funktioniert nicht
· Ausfall der elektronischen Karte / · Autorisierten Service
des Lüfters
kontaktieren
Das Display zeigt den 0000 Wert an
· Schweißparameter nicht richtig ausgewählt
· Alle Parameter wie Drahttyp, Gastyp, usw. müssen entsprechend Ihrer Schweißmethode ausgewählt werden
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130 Wartungs- und Störungsinformationen
SMART SERIE
4.4 Fehlercodes
Fehlercode
Fehler
Grund
Lösung
DE
E01
Kommunikationsfehler
·
Es kann an verschiedenen Stellen der Maschine Probleme geben
· Kontaktieren Sie den autorisierten Service
· Lassen Sie die Maschine abkühlen,
· Ihre Maschine hat möglicherweise die Aktivierungsrate überschritten
indem Sie eine Weile warten. Wenn die Störung nicht mehr auftritt, versuchen Sie, niedrigere
Stromstärken zu verwenden
· Prüfen Sie visuell, dass der Ventilator
· Der Ventilator funktioniert
funktioniert. Im Falle einer Störung
möglicherweise nicht
wenden Sie sich bitte an den
E02
Thermischer Schutz
autorisierten Service · Die Luftein- und -auslasskanäle sind · Öffnen Sie die Vorderseite der
möglicherweise blockiert
Luftkanäle
· Die Arbeitsumgebung der Maschine kann zu heiß oder stickig sein
· Stellen Sie sicher, dass die Maschine an einem Ort steht, an dem sie bequemer arbeiten kann
· Die Maschine hat möglicherweise
· Kontaktieren Sie den autorisierten
E03
ÜberstromFehler
zuviel Strom aufgenommen · Es kann an verschiedenen Stellen
Service · Kontaktieren Sie den autorisierten
der Maschine Probleme geben
Service
· Überprüfen Sie die
Netzanschlusskabel und die
E04
Netzspannung niedrig
· Die Netzspannung ist möglicherweise niedriger geworden
Spannung. Vergewissern Sie sich, dass der richtige Spannungseingang vorhanden ist. Wenn die
Netzspannung normal ist, wenden
Sie sich an den autorisierten Service
E05
Fehler beim Lesen des
Temperatursensors
· Der Temperatursensor ist möglicherweise defekt oder es liegt ein Problem mit dem elektrischen Anschluss vor
· Kontaktieren Sie den autorisierten Service
· Überprüfen Sie die
Netzanschlusskabel und die
E06
Netzspannung Hoch
· Die Netzspannung ist möglicherweise höher
Spannung. Vergewissern Sie sich, dass der richtige Spannungseingang vorhanden ist. Wenn die
Netzspannung normal ist, wenden
Sie sich an den autorisierten Service
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ANHÄNGE
5.1 Ersatzteillisten Ersatzteilliste für die Stromversorgung
Anhänge 131 DE
1 8
9
7
10
2 223 4
6
5
3
11
19 18
17 16 15
14
12
13
NR
BESCHREIBUNG
ID 300 M-MW ID 400 M-MW ID 500 M-MW PULSE SMART PULSE SMART PULSE SMART
1
Schaltknopf
A308900004 A308900004 A308900004
2
Schweißsockel
A377900106 A377900106 A377900106
3
Schnellkupplung
A245700004 A245700004 A245700004
4
Verbinder
A378020009 A378020009 A378020009
5
Elektronische Karte E206A-1
K405000233 K405000253 K405000280
6
Elektronische Karte E206A CNT3P
Y524000055 K405000324 K405000324
7
Relaissockel
A312900020 A312900020 A312900020
8
Elektronische Karte E202A-FLT4
K405000254 K405000254 K405000254
9
Elektronische Karte E121A-2
K405000386 K405000386 K405000386
10
Steuerungstransformator
K366100006 K366100006 K366100006
11
Stromverbinder
A378000050 A378000050 A378000050
12
Verbinder (komplett)
A378002002 A378002002 A378002002
13
Fan Monophase
A250001015 A250001015 A250001015
14
Elektronische Karte E202A-4A
K405000250 K405000255 K405000255
15
Elektronische Karte E206A FLT
K405000251 K405000251 K405000251
16
Drossel
A421050002 A421050002 A421050002
17
Hall-Effekt-Sensor
A834000001 A834000002 A834000003
18
Nebenschluss
A833000005 A833000004 A833000005
19
Hauptschalter
A308033102 A308033102 A308033102
Relais
A312100018 A312100018 A312100018
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BEDIENUNGSANLEITUNG
132 Anhänge
Ersatzteilliste für Drahtvorschubeinheit
12
DE
SMART SERIE
16
1
15
2
13
8 9 10
11
3
45
34
7
6
11
14
76
NR
BESCHREIBUNG
ID 300 M
ID 400-500 M ID 300-400-500 MW
PULSE SMART PULSE SMART PULSE SMART
1
Panel-Etikett
K109900166 K109900166 K109900166
2
Potenzschalter
A229500005 A229500005 A229500005
3
Schnellkupplung Rot
-
-
A245700003
4
Schnellkupplung Blau
-
-
A245700002
5
Verbinder
A378000103 A378000103 A378000103
6
Blechschwenkrad
A225100014 A225100014 A225100014
7
Bearbeitetes Draht-Gleit-System
K309003213 K309003213 K309003213
8
Schweißstecker
A377900011 A377900011 A377900011
9
Elektronische Karte
K405000234 K405000234 K405000234
10
Gasentlüftung
A253006019 A253006019 A253006019
11
Kunststoff-Räder
A225222002 A225222002 A225222002
12
Drahtkorbgehäuse (Kunststoff)
A229900101 A229900101 A229900101
13
Drahttransport Rollensystem Dreifachverbindung
A229900003 A229900003 A229900003
14
Führungsschlitz für Drahtgleiter
K107909065 K107909065 K107909065
15
Membran-Etikett
K109900158 K109900158 K109900158
16
Deckelschloss
A229300006 A229300006 A229300006
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SMART SERIE
Wasser-Kühlaggregat Ersatzteilliste
1
2
7
34
5
NR 1 2 3 4 5 6 7
6
BESCHREIBUNG Heizkörper Wassertank
Schnellkupplung Blau Schnellkupplung Rot
Wasserpumpe Ventilator
Glas-Sicherungsschlitz Glasversicherung Schnell
Anhänge 133
DE
ID 300-400-500 MW PULSE SMART A260000004 A249000005 A245700003 A245700002 A240000006 A250001126 A300190001 A300101011
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134 Anhänge
5.3 Blockdiagramm
DE
BEDIENUNGSANLEITUNG
Membranplatte
Gas Frontblende
Steuerungstransformator
Steuereinheit
Steuerleitung für Schweißbrenner
AusgabeFilter
Kontrolllinie
Solenoidventil
R
S
Drahtantriebseinheit
Hall-Effekt
T
Eingangsfilter
Eingangsgleichrichter
Kondensatoren
IGBT-Modul
Hochfrequenz-Transformator Ausgang Gleichrichter
Ausgangsdrossel
Nebenschluss
Schweißbrenner Werkstück
SMART SERIE
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SMART SERIE
5.4 Schaltplan der Wassereinheit
Anhänge 135 DE
380VAC WASSERPUMPE
(Wasserenhet-Steckdose) GLASSICHERUNG SCHNELL
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BEDIENUNGSANLEITUNG
GARANTIEKARTE
PRODUKTINFORMATION
Modell
Seriennummer
HERSTELLER
Name
MAGMA MEKATRONK MAKNE SANAY VE TCARET A..
Adresse
Organize Sanayi Bölgesi 5. Kisim MANSA
Telefon / E-Mail
+90 236 226 27 00 / info@magmaweld.com
KAUFINFORMATIONEN
Name des Händlers
Stadt / Land
Telefon / E-Mail
Datum des Kaufs
KUNDENINFORMATIONEN
Name der Firma
Stadt / Land
Telefon / E-Mail
Name der Kontaktperson
SERVICE-INFORMATIONEN (falls zutreffend)
Name der Firma
Name des Technikers
Datum der Inbetriebnahme (Datum des Garantiebeginns)
Bitte besuchen Sie unsere Website www.magmaweld.com/warranty-terms/wt für die Garantiebedingungen.
a 139
1
1.1 1.2 1.3 1.4 1.5
2
2.1 2.2 2.3 2.3.1 2.3.2 2.3.3 2.3.4 ( MW) 2.3.5 -
3
3.1 3.2 3.3 3.4 (ArC) 3.5 MIG- 3.6 3.7 3.8 3.9 3.10 3.11
4
4.1 4.2 4.3 4.4
5
5.1 5.2 - 5.3
140
147 147 RU 149 152 154
156 156 157 157 157 157 158 159
160 162 169 170 170 171 171 172 174 174 176
177 178 178 180
181 184 185
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1
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2
9
3
10
4
11
5
12 14
17
6
13 15
7
16
1 : ID 300 - 400 - 500 M SMART / M PULSE SMART
1-
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2-
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3-
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4-
13-
5-
14-
6-
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7- (+) 16-
8-
17-
9-
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148
1 2
3 RU
4 5 6 7
8 9 10 1112
13
20
14
21
15
22 16 17 1189
23
2 : ID 300 - 400 - 500 MW SMART / MW PULSE SMART
1-
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3-
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16-
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9-
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10- Bag
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23-
12-
www.magmaweld.com
1.3
149 RU
www.magmaweld.com
150 RU
www.magmaweld.com
151 RU
www.magmaweld.com
152
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(3 - 50-60 )
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ID 300 M/MW SMART ID 300 M/MW PULSE SMART
400 14.5 (%40) MMA 86,21 / MIG 87,01
23 50 - 300
300 82 M : 1139 x 528 x 1082 MW : 1170 x 528 x 1348 M : 103.5 MW : 113.5 IP 21
www.magmaweld.com
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. .
(3 - 50-60 )
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W
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()
153
ID 400 M/MW SMART ID 400 M/MW PULSE SMART
400
22.6 (%40) MMA 86,61 / MIG 87,07
23
50 - 400
RU
400
82
M : 1139 x 528 x 1082 MW : 1170 x 528 x 1348
M : 103.5 MW : 113.5
IP 21
ID 500 M/MW SMART ID 500 M/MW PULSE SMART
400 32.7 (%40) MMA 85,74 / MIG 86,12
23
50 - 500
500
82 M : 1139 x 528 x 1082 MW : 1170 x 528 x 1348
M : 103.5 MW : 113.5
IP 21
www.magmaweld.com
154
1.5
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1
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MIG / MAG CO *
1
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MIG / MAG Mix / Argon *
1
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MIG / MAG CO *
1
MIG / MAG Mix / Argon *
1
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MIG / MAG CO *
1
MIG / MAG Mix / Argon *
1
* .
ID 300 M/MW SMART ID 300 M/MW PULSE SMART 7905305005 (50 mm² - 5 m)
7907000002 -
ID 400 M/MW SMART ID 400 M/MW PULSE SMART 7905305005 (50 mm² - 5 m)
7907000002 -
ID 500 M/MW SMART ID 500 M/MW PULSE SMART 7905407005 (70 mm² - 5 m)
7907000002 -
www.magmaweld.com
LAVA TIG 26MC-4
CO2 (CO2) () Lava MIG 50W (3 ) MIG
- 1 1 1 1
1
LAVA TIG 26MC-4
CO2 (CO2) () Lava MIG 50W (3 ) MIG
- 1 1 1 1
1
LAVA TIG 26MC-4
CO2 (CO2) () Lava MIG 50W (3 ) MIG Lava MIG 65W (3 ) MIG
- 1 1 1 1
1
1
155
ID 300 M/MW SMART ID 300 M/MW PULSE SMART
7113020004 7020009003 7020001005 / 7020001007 7020001004 / 7020001006
7120050003
RU
ID 400 M/MW SMART ID 400 M/MW PULSE SMART
7113020004 7020009003 7020001005 / 7020001007 7020001004 / 7020001006
7120050003
ID 500 M/MW SMART ID 500 M/MW PULSE SMART
7113020004 7020009003 7020001005 / 7020001007 7020001004 / 7020001006
7120050003
7120160003
www.magmaweld.com
156
2.1
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· 40°C, .
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157
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· Magmaweld Magmaweld, . Magmaweld, . , .
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· Magmaweld , . Magmaweld .
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· , Magma Mechatronics. Inc. - , . .
· 2 : , .
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www.magmaweld.com
159
2.3.5 -
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160
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· MIG/MAG
· Pulse MIG/MAG
Pulse. Pulse, , , Pulse .
· MMA . MMA- .
· Lift TIG Lift TIG . .
www.magmaweld.com
161
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· Steel · FCW
· AlMg · AlSi
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· FCW-M
· CuSi
· CrNi
· CuAl
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· 0.6 - 2.4
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· CO2
· Ar/5-10 CO2
· Ar/15-25 CO2 · Ar/2.5 C02
· Ar/10-15 CO2
· Argon
www.magmaweld.com
162
3.2
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163
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· "", "" . "" MIG/MAG-, : . 1-24 /., - 15 - 40 , , , , , . . +/- . , , , . . . , , .
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164
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MMA Lift TIG, .
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165
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166
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168
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169
3.3
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3.4 (ArC)
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MIG
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MIG
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0,2 - 9,9 .
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0,0 - 9,9 .
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0,6 - 2,4 mm
1,0
0,6 - 20,0
1,0
CO, Ar/5-10 CO, Ar/15-25 CO, Ar/2.5 CO, Ar/10-15 CO, Argon
Steel, AlMg, FCW, AlSi, FCW-M, CuSi, CrNi, CuAl
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/ 2 / 4
2
MIG/MAG - MMA LIFT TIG
MIG / MAG
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174
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9,3 (/)
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1,73 (/)
3,15 (/)
CrNi
3,65 (/)
5,2 (/)
9,4 (/)
MIG/MAG
0.8
1.0
1.2
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2 20 /
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177
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178
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( TIG)
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180
4.4
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181
5.1
RU
1 8
9
7
10
2 223 4
6
5
3
11
19 18
17 16 15
14
12
13
ID 300 M-MW ID 400 M-MW ID 500 M-MW
PULSE SMART PULSE SMART PULSE SMART
1
A308900004 A308900004 A308900004
2
A377900106 A377900106 A377900106
3
A245700004 A245700004 A245700004
4
A378020009 A378020009 A378020009
5
E206A-1
K405000233 K405000253 K405000280
6
E206A CNT3P
Y524000055 K405000324 K405000324
7
A312900020 A312900020 A312900020
8
E202A-FLT4
K405000254 K405000254 K405000254
9
E121A-2
K405000386 K405000386 K405000386
10
K366100006 K366100006 K366100006
11
A378000050 A378000050 A378000050
12
( )
A378002002 A378002002 A378002002
13
A250001015 A250001015 A250001015
14
E202A-4A
K405000250 K405000255 K405000255
15
E206A FLT
K405000251 K405000251 K405000251
16
A421050002 A421050002 A421050002
17
A834000001 A834000002 A834000003
18
A833000005 A833000004 A833000005
19
A308033102 A308033102 A308033102
A312100018 A312100018 A312100018
www.magmaweld.com
182
12
16
RU
1
15
2
13
8 9 10
11
3
4 5
34
7
6
11
14
76
ID 300 M
ID 400-500 M ID 300-400-500 MW
PULSE SMART PULSE SMART PULSE SMART
1
K109900166 K109900166 K109900166
2
A229500005 A229500005 A229500005
3 -
-
-
A245700003
4 -
-
-
A245700002
5
A378000103 A378000103 A378000103
6 A225100014
A225100014
A225100014
7
K309003213 K309003213 K309003213
8
A377900011 A377900011 A377900011
9
K405000234 K405000234 K405000234
10
A253006019 A253006019 A253006019
11
A225222002 A225222002 A225222002
12
()
A229900101
A229900101
A229900101
13
3-
A229900003 A229900003 A229900003
14
K107909065
K107909065
K107909065
15
K109900158 K109900158 K109900158
16
A229300006 A229300006 A229300006
www.magmaweld.com
1
2
7
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6
34
5
1
2
3
4
5
6
7
ID 300-400-500 MW PULSE SMART A260000004 A249000005 A245700003 A245700002 A240000006 A250001126 A300190001 A300101011
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184
5.2 -
RU
R
S
T
IGBT
www.magmaweld.com
5.3
185 RU
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MAGMA MEKATRONK MAKNE SANAY VE TCARET A..
Organize Sanayi Bölgesi 5. Kisim MANSA
/ +90 236 226 27 00 / info@magmaweld.com
/
/
/
/
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, - www.magmaweld.ru/-/wt .
SÉRIE SMART
CONTEÚDO
PRECAUÇÕES DE SEGURANÇA
1 INFORMAÇÃO TÉCNICA
1.1 Informações gerais 1.2 Componentes da máquina 1.3 Placa de identificação do produto 1.4 Dados técnicos 1.5 Acessórios
2 INSTALAÇÃO
2.1 Verificação da entrega 2.2 Recomendações de instalação e operação 2.3 Ligações 2.3.1 Ligação da ficha de rede 2.3.2 Ligação do grampo de aterramento à peça de trabalho 2.3.3 Ligação da garrafa de gás 2.3.4 Unidade de refrigeração a água (modelos MW) 2.3.5 Ligação da interconexão da unidade de mangueira
3 OPERAÇÃO
3.1 Configurações 3.2 Interface do utilizador 3.3 Comando à distância 3.4 Ajuste do comprimento do arco (ArC) 3.5 Curva MIG 3.6 Ligação à alimentação principal 3.7 Seleção e substituição de rolos de avanço de fio 3.8 Colocação da bobine de fio e processo de alimentação de fio 3.9 Ajuste do fluxo de gás 3.10 Funcionalidades da máquina
4 MANUTENÇÃO E REPARAÇÃO
4.1 Manutenção 4.2 Manutenção não periódica 4.3 Resolução de problemas 4.4 Códigos de erro
5 ANEXO
5.1 Listas de peças de substituição 5.2 Diagrama de blocos 5.3 Diagrama do circuito da unidade de água
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Conteúdo 189
190
196 196 198 202 PT 203
204 204 205 205 205 205 206 206
207 209 215 216 216 217 217 218 219 220
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MANUAL DO UTILIZADOR
190 Precauções de segurança
SÉRIE SMART
PRECAUÇÕES DE SEGURANÇA
Certifique-se de que cumpre todas as regras de segurança indicadas neste manual!
Explicação sobre · Os símbolos de segurança apresentados no manual identificam potenciais perigos.
instruções de segurança · A existência de um símbolo de segurança neste manual indica que existe perigo de ferimento e
que as instruções de segurança seguintes devem ser lidas atentamente de modo a evitar
potenciais perigos.
· O proprietário da máquina é responsável por evitar o acesso ao equipamento por parte de
pessoas não autorizadas.
· As pessoas que utilizam esta máquina devem possuir experiência ou formação em soldadura/
PT
corte, devem ter lido o manual do utilizador antes da operação e cumprir as instruções de segurança.
Explicação sobre símbolos de segurança
ATENÇÃO Indica uma situação de perigo potencial que pode resultar em ferimento ou danos. Caso não sejam adotadas precauções, pode resultar em ferimentos ou perdas/danos materiais.
IMPORTANTE Especifica notificações e alertas sobre a operação da máquina.
PERIGO Indica um perigo grave. Caso não seja evitado, podem ocorrer ferimentos graves ou fatais.
Compreender precauções · Leia atentamente o manual do utilizador, a etiqueta na máquina e as instruções de segurança. de segurança · Certifique-se de que as etiquetas de aviso presentes na máquina estão em bom estado. Substitua etiquetas em falta e danificadas. · Aprenda a utilizar adequadamente a máquina e a proceder corretamente a verificações. · Utilize a sua máquina em ambientes de trabalho adequados. · As alterações indevidas efetuadas na sua máquina afetarão negativamente a segurança do funcionamento e a durabilidade da mesma. · O fabricante não se responsabiliza pelas consequências decorrentes da operação do dispositivo em condições que não as previstas.
Os choques elétricos Certifique-se de que os procedimentos de instalação cumprem as normas elétricas naciona podem ser fatais is e demais normas relevantes e garanta que a máquina é instalada por pessoas autorizadas.
· Use luvas secas e resistentes e um avental de trabalho. Nunca use luvas e aventais de trabalho molhados ou danificados.
· Contra o risco de queimaduras, use vestuário de proteção à prova de fogo. O vestuário usado pelo operador deve proteger contra faíscas, salpicos e radiação do arco.
· Não trabalhe sozinho. Em caso de perigo, certifique-se de que pode pedir ajuda a alguém no seu local de trabalho.
· Não toque no elétrodo com as mãos desprotegidas. Não permita que o suporte do elétrodo ou o elétrodo entrem em contacto com outra pessoa ou objeto com ligação à terra.
· Nunca toque em peças com carga elétrica. · Nunca toque no elétrodo quando se encontra em contacto com o elétrodo ligado à superfície de
trabalho, o chão ou outra máquina. · Ao isolar-se da superfície de trabalho e do chão, estará a proteger-se de possíveis choques
elétricos. Use material isolante não inflamável, isolado, seco, não danificado e com largura suficiente para interromper o contacto do utilizador com a superfície de trabalho. · Não ligue mais do que um elétrodo ao suporte do elétrodo. · Fixe o cabo de trabalho com contacto metal/metal adequado à peça de trabalho ou à mesa de trabalho, o mais próximo da soldadura possível. · Verifique a tocha, antes de operar a máquina. Certifique-se de que a tocha e respetivos cabos estão em boas condições. Substitua a tocha sempre que apresente danos e/ou desgaste. · Não toque em suportes de elétrodo ligados a duas máquinas em simultâneo, pois estará presente dupla tensão de circuito aberto. · Mantenha a máquina desligada e desligue os cabos quando esta não estiver a ser utilizada.
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SÉRIE SMART
Precauções de segurança 191
· Antes de reparar a máquina, remova todas as ligações de energia e/ou fichas de ligação ou
desligue a máquina.
· Mantenha-se atento aquando da utilização de cabo principal longo.
· Certifique-se de que todas as ligações estão firmes, limpas e secas.
· Mantenha os cabos secos, sem óleo e gordura, e protegidos contra metal seco e faíscas.
· Os cabos descarnados podem ser fatais. Verifique frequentemente todos os cabos quanto a
possíveis danos. Caso detete um cabo danificado ou não isolado, repare-o ou substitua-o de
imediato.
· Isole o grampo de trabalho quando este não esteja ligado à peça de trabalho, a fim de evitar o
contacto com objetos metálicos.
· Certifique-se do aterramento adequado da linha de alimentação.
· Não utilize saída de soldadura AC em espaços húmidos, molhados ou confinados ou caso exista
perigo de queda.
· Utilize a saída AC APENAS se necessário para o processo de soldadura.
PT
· Caso seja necessária a saída AC, utilize o comando à distância de saída, se disponível na unidade.
São necessárias precauções de segurança adicionais, caso se verifique qualquer uma das
seguintes de risco elétrico:
· em locais húmidos ou durante a utilização de vestuário molhado,
· em estruturas metálicas, tais como pisos, grades ou andaimes,
· em posições limitadoras, tais como sentado, ajoelhado ou deitado,
· quando existe o risco de contacto inevitável ou acidental com a peça de trabalho ou o chão.
Nestas condições, utilize o seguinte equipamento pela ordem apresentada:
· Máquina de soldar MIG semiautomática tensão constante DC (CV)
· Máquina de soldar MMA manual DC,
· Máquina de soldar DC ou AC com tensão reduzida em circuito aberto (VRD), se disponível.
Procedimentos em · Desligue a energia elétrica. caso de choque elétrico · Use material não condutor, por exemplo, madeira seca, para libertar a vítima do contacto com
peças ou cabos sob tensão. · Ligue para o serviço de emergência.
Caso possua formação em primeiros socorros; · Caso a vítima não esteja a respirar, depois de interromper o contacto com a fonte elétrica,
proceda de imediato à ressuscitação cardiopulmonar (RCP). Prossiga com a RCP (massagem cardíaca) até que a respiração seja retomada ou até à chegada de ajuda. · Caso esteja disponível um desfibrilador eletrónico automático (DEA), utilize-o de acordo com as instruções. · Trate as queimaduras elétricas como queimaduras térmicas, aplicando compressas esterilizadas e frias (geladas). Previna a contaminação e aplique um meio de cobertura limpo e seco.
As peças móveis podem · Mantenha-se afastado de peças em movimento. causar ferimentos · Mantenha todos os dispositivos de proteção, tais como coberturas, painéis, abas, etc., da máquina e do equipamento fechados e bloqueados. · Use calçado com biqueira de aço para efeitos da possível queda de objetos pesados sobre os pés.
Os fumos e os gases podem ser prejudiciais
A inalação prolongada de fumos e gases de soldadura/corte é muito perigosa.
para a sua saúde · A sensação de queimadura e a irritação dos olhos, do nariz e da garganta são sintomas de
ventilação desadequada. Neste caso, aumente de imediato a ventilação da área de trabalho e,
caso o problema persista, interrompa o processo de soldadura/corte imediatamente.
· Instale um sistema de ventilação natural ou forçada na área de trabalho.
· Use um sistema de extração de fumos adequado nas zonas em que são executados trabalhos de
soldadura/corte. Se necessário, instale um sistema capaz de expelir os fumos e os gases
acumulados em toda a área de trabalho. Use um sistema de filtração adequado para evitar a
poluição ambiental durante a descarga.
· Se estiver a trabalhar em espaços confinados ou se estiver a soldar chumbo, berílio, cádmio,
zinco, materiais revestidos ou pintados, use máscaras que forneçam ar fresco em complemento
às precauções indicadas.
· Caso as garrafas de gás estejam agrupadas numa zona separada, certifique-se de que estão bem
ventiladas, mantenha as válvulas principais fechadas em caso de não utilização e atente a
possíveis fugas de gás.
· Os gases de proteção como o árgon são mais densos do que o ar e podem ser inalados se
utilizados em espaços confinados. Tal também constitui perigo para a sua saúde.
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192 Precauções de segurança
SÉRIE SMART
· Não execute operações de soldadura/corte na presença de vapores de hidrocarboneto clorado libertados durante as operações de lubrificação ou pintura.
· Certas peças soldadas/cortadas requerem ventilação especial. As regras de segurança dos produtos que requerem ventilação especial devem ser lidas atentamente. Deve ser utilizada uma máscara antigás adequada, quando necessário.
A luz do arco pode · Use uma máscara protetora comum e um filtro de vidro adequado para proteger os olhos e o
ferir os olhos e a pele rosto.
· Proteja destes raios outras partes expostas do seu corpo (braços, pescoço, ouvidos, etc.) com
vestuário de proteção adequado.
· Isole a sua zona de trabalho com telas à prova de fogo dobráveis e afixe sinais de aviso ao nível
dos olhos, evitando que as pessoas ao seu redor sofram ferimentos provocados pelos raios do
arco e pelos metais quentes.
PT
· Esta máquina não é utilizada para o aquecimento de tubos gelados. Esta operação, quando
efetuada com a máquina de soldar/corte, provoca explosão, incêndio ou danos nas suas
instalações.
As faíscas e os salpicos · A execução de tarefas como soldadura/corte, desbaste e escorvamento provoca faíscas e podem entrar nos salpicos de partículas metálicas. Sob a máscara de soldadura, use óculos de proteção aprovados olhos e ferir com abas para prevenir possíveis ferimentos.
As peças quentes · Não toque nas peças quentes com as mãos desprotegidas. podem provocar · Antes de tocar nas peças, aguarde o tempo previsto para o arrefecimento da máquina. queimaduras graves · Se for necessário segurar em peças quentes, use as ferramentas adequadas, luvas de soldadura/
corte com isolamento térmico elevado e vestuário à prova de fogo.
O ruído pode · O ruído gerado por certos equipamentos e durante certas operações pode prejudicar a sua prejudicar a sua capacidade auditiva. capacidade auditiva · Caso o nível de ruído seja elevado, use a proteção de ouvidos adequada.
Os fios de soldar podem · Aquando do desenrolamento do fio de soldar/corte, não aponte a tocha na direção do corpo, de provocar ferimentos outras pessoas ou de qualquer metal. · Aquando do desenrolamento manual do fio de soldar, especialmente com diâmetros reduzidos, o fio pode saltar da sua mão, como uma mola, ferindo-o ou a pessoas ao seu redor; assim, deve proteger os seus olhos e rosto.
As operações de · Nunca proceda a operações de soldadura/corte em locais próximos de materiais inflamáveis. soldadura podem Podem ocorrer incêndios ou explosões.
provocar fogo e · Antes de começar a soldar/cortar, remova estes materiais ou cubra-os com coberturas de explosão proteção para evitar combustões. · Neste contexto, aplicam-se normas específicas nacionais e internacionais.
· Não proceda a soldadura/corte em depósitos ou tubos totalmente fechados. · Antes de soldar depósitos e recipientes fechados, abra-os, esvazie-os totalmente e limpe-os.
Preste toda a atenção possível às operações de soldadura/corte a realizar nestes espaços. · Não proceda à soldadura em depósitos e tubos que, anteriormente, possam ter contido
substâncias suscetíveis de provocar explosões, incêndios ou outras reações. · O equipamento de soldadura/corte aquece. Por este motivo, não o coloque sobre superfícies
que possam aquecer/queimar ou danificar-se facilmente!
· As faíscas e os salpicos de peças podem provocar incêndio. Por este motivo, mantenha materiais como extintores, água e areia em locais facilmente acessíveis.
· Utilize válvulas de segurança, reguladores e válvulas de gás em circuitos de gás inflamáveis, explosivos e comprimidos. Certifique-se de que estes são periodicamente inspecionados e que funcionam de forma fiável.
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Precauções de segurança 193
A manutenção de máquinas · Os equipamentos elétricos não devem ser reparados por pessoas não autorizadas. e aparelhos efetuada por Os erros ocorridos por incumprimento desta regra podem resultar em ferimento grave ou
pessoas não autorizadas pode morte aquando da utilização do equipamento. originar ferimentos · Os elementos do circuito de gás funcionam sob pressão; aquando da realização de serviços por pessoas não autorizadas, podem ocorrer explosões e os utilizadores podem sofrer ferimentos graves. · Recomenda-se a realização da manutenção técnica da máquina e das respetivas unidades auxiliares, no mínimo, anualmente. Soldar/cortar em · Em espaços pequenos e confinados, certifique-se de que executa as operações de soldadura/ espaços pequenos e corte acompanhado por outra pessoa. confinados · Evite, tanto quanto possível, soldar/cortar em espaços fechados.
PT
A inobservância das · Adote todas as precauções necessárias ao movimentar a máquina. As áreas para onde a precauções durante o máquina será transportada, as peças a usar no transporte e as condições físicas e de saúde da transporte pode causar pessoa responsável pelo transporte devem ser adequadas ao processo em causa.
acidentes · Certas máquinas são extremamente pesadas; assim, aquando da movimentação das mesmas, certifique-se de que são adotadas as medidas de segurança necessárias.
· Se a máquina de soldar for utilizada numa plataforma, é necessário verificar se esta possui os limites de carga adequados.
· Em caso de transporte da máquina através de veículo (carro de transporte, empilhadora, etc.), certifique-se da resistência do mesmo e dos pontos de conexão (suspensores de carga, cintas, parafusos, porcas, rodas, etc.) que ligam a máquina ao veículo.
· Em caso de transporte manual da máquina, certifique-se da resistência dos elementos da mesma (suspensores de carga, cintas, etc.) e conexões.
· Cumpra as normas da Organização Internacional do Trabalho relativas a pesos e regras de transporte em vigor no seu país, de modo a assegurar as condições de transporte necessárias.
· Para movimentar fontes de alimentação de energia, utilize sempre cabos ou olhais de transporte. Nunca puxe por tochas, cabos ou tubos. Certifique-se de que transporta as garrafas de gás em separado.
· Antes de transportar o equipamento de soldar/cortar, remova todas as interligações separadamente, eleve e transporte os mais pequenos pelos cabos e os maiores pelos olhais ou utilizando o equipamento de transporte adequado, tal como empilhadoras.
A queda de peças O posicionamento incorreto de fontes de alimentação ou de outro equipamento pode causar pode causar ferimentos graves às pessoas ou danificar objetos. ferimentos · Posicione a sua máquina sobre o chão e plataformas com uma inclinação máxima de 10°, de modo a que não caia nem deslize. Opte por espaços que não interfiram com o fluxo dos materiais e onde não exista risco de tropeçar em cabos e mangueiras; não obstante, estas áreas devem ser espaçosas, de fácil ventilação e sem poeiras. Para prevenir a queda das garrafas de gás, fixe-as à respetiva plataforma, caso se trate de máquinas em que esta esteja disponível; em caso de utilização estática, fixe-as à parede com uma corrente, de modo a que não caiam. · Permita o fácil acesso às configurações e conexões da máquina por parte dos utilizadores.
O uso prolongado da · Permita que a máquina arrefeça, de acordo com os níveis do ciclo de operação. máquina provoca · Reduza a corrente ou o nível do ciclo de operação antes de retomar a soldadura/corte. sobreaquecimento · Não obstrua as entradas de ar da máquina. · Nas entradas de ventilação da máquina, não coloque filtros que não possuam aprovação do fabricante.
O uso prolongado · De acordo com os testes de compatibilidade eletromagnética, este dispositivo possui classificação da máquina provoca grupo 2, classe A, nos termos da norma TS EN 55011.
sobreaquecimento · Este dispositivo de classe A não se destina a ser utilizado em áreas domésticas com alimentação elétrica de baixa tensão. Podem verificar-se potenciais dificuldades em termos de compatibilidade eletromagnética devido à interferência por radiofrequência transmitida e emitida nesses locais.
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194 Precauções de segurança
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Este dispositivo não é compatível nos termos da norma IEC 61000-3-12. Caso
pretenda ligar a máquina à rede de baixa tensão utilizada em ambiente doméstico,
o instalador responsável pela ligação elétrica ou a pessoa que utilizará a máquina
deve ter conhecimento de que a mesma foi ligada naqueles termos; neste caso, a
responsabilidade incumbe totalmente ao utilizador.
· Certifique-se de que a área de trabalho cumpre a compatibilidade eletromagnética (CEM). As
interferências eletromagnéticas durante as operações de soldadura/corte podem causar efeitos
indesejados nos seus dispositivos e redes eletrónicos. Estes efeitos são da responsabilidade do
utilizador.
· Em caso de tais interferências, a fim de garantir a conformidade, devem ser adotadas medidas
extraordinárias, tais como a utilização de cabos curtos, de cabos blindados, mudança de
localização da máquina de soldar, remoção dos cabos do dispositivo e/ou área afetados,
utilização de filtros ou proteção da área de trabalho em termos de CEM.
PT
· De modo a evitar possíveis danos resultantes da CEM, proceda à soldadura em local o mais
afastado possível (100 metros) de equipamentos eletrónicos sensíveis.
· Certifique-se de que a sua máquina de soldar e/ou de corte foi instalada e está situada nas
condições previstas no manual do utilizador.
Avaliação de De acordo com o Art.º 5.2 da IEC 60974-9; compatibilidade Antes de instalar o equipamento de soldar/corte, o responsável pela operação e/ou o utilizador eletromagnética da devem proceder à verificação da existência de possível interferência eletromagnética. Devem ser área de trabalho observados os seguintes aspetos:
a) Outros cabos de alimentação, cabos de controlo, cabos de sinal e de telefone por cima e por baixo da máquina de soldar/corte e respetivo equipamento,
b) Transmissores e recetores de rádio e televisão, c) Computadores e outros equipamentos de controlo, d) Equipamento crítico de segurança, tal como proteção de equipamento industrial, e) Dispositivos médicos pessoais, tais como pacemakers e aparelhos auditivos, f) Equipamento utilizado para medição ou calibração, g) A imunidade de outros equipamentos circundantes. O utilizador deve assegurar a
compatibilidade de outros equipamentos circundantes. Tal pode significar medidas de proteção adicionais; h) Atendendo ao período durante o qual as operações de soldadura/corte ou outras atividades ocorrem durante o dia, os limites das áreas podem ser aumentados de acordo com a dimensão do edifício, a sua estrutura e outras atividades que sejam realizadas no mesmo. Para além da avaliação do espaço, pode também ser necessária a avaliação das instalações de dispositivos para prevenir o efeito de interferência. Caso se considere necessário, podem também ser aplicadas medições para confirmar a eficácia das medidas de redução aplicadas. (Fonte: IEC 60974-9).
Métodos de redução da · O dispositivo deve ser ligado à fonte de alimentação elétrica por pessoa competente e conforme interferência recomendado. Em caso de interferência, é possível adotar medidas adicionais, tais com o filtro
eletromagnética da rede. A utilização de equipamento de soldadura por arco fixo deve ocorrer com tubo metálico ou com um cabo blindado afim. O alojamento da alimentação de energia deve estar ligado e, entre ambas as estruturas, deve existir um bom contacto elétrico.
· Deve ser executada a manutenção de rotina recomendada do equipamento. Todas as coberturas da máquina devem estar fechadas e/ou bloqueadas aquando da utilização do dispositivo. Estão interditas quaisquer alterações às configurações padrão sem o consentimento prévio por escrito do fabricante. Caso tais alterações sejam efetuadas, o utilizador é responsável pelas possíveis consequências.
· Os cabos de soldar/cortar devem manter-se o mais curtos possível. Devem ser dispostos no chão e alinhados lado a lado no chão da área de trabalho. Os cabos de soldar/cortar não devem emaranhar-se.
· Durante a soldadura/corte, é gerado um campo magnético na máquina. Tal pode fazer com que a máquina atraia peças metálicas. Para evitar esta situação, certifique-se de que os materiais metálicos estão a uma distância segura ou fixos. O operador deve encontrar-se isolado quanto a todos os objetos metálicos interligados.
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Precauções de segurança 195
· Nos casos que não seja possível o aterramento da peça de trabalho devido à segurança elétrica ou à sua dimensão e posição (por exemplo, na construção de navios ou na produção para construção em aço), a ligação entre a peça de trabalho e a ligação à terra pode, em certos casos, reduzir as emissões. Note-se que o aterramento da peça de trabalho pode resultar em ferimentos no utilizador ou em avaria do equipamento elétrico circundante. Se necessário, é possível proceder ao aterramento da peça de trabalho na forma de ligação direta. Nos países em que a mesma não é permitida, é possível proceder à ligação utilizando os elementos com a capacidade adequada, de acordo com as normas e legislação locais.
· A proteção e blindagem de outros dispositivos e cabos na área de trabalho evita efeitos de "aliasing". Para aplicações específicas, é possível adotar a proteção com tela de toda a área de soldadura/corte.
Campo eletromagnético A corrente elétrica que passa por um condutor é passível de formar campos eletromagnéticos
(CEM) (EMF) a nível local. Todos os operadores devem cumprir os seguintes procedimentos, a fim de minimizar o risco de
PT
exposição ao CEM:
· Para reduzir o campo eletromagnético, é necessário instalar e fixar os cabos de soldadura/corte o
mais afastados possível dos materiais de união (fita, uniões de cabo, etc.).
· O corpo e cabeça do operador devem estar o mais afastados possível da máquina de soldar/cortar
e dos cabos,
· Os cabos de soldar/cortar não devem embrulhar-se ao corpo nem à máquina,
· Os cabos de soldar/cortar não devem ser embrulhar-se à estrutura da máquina, Os cabos de
alimentação devem manter-se afastados da estrutura da máquina e colocados lado a lado,
· O cabo de retorno deve estar ligado à peça de trabalho o mais próximo possível da área a soldar,
· A máquina de soldar/cortar não deve estar encostada, integrada ou demasiado próxima da fonte
de alimentação,
· As operações de soldadura/corte não devem ser executadas aquando do transporte da unidade de
alimentação do fio de soldar ou da fonte de alimentação.
Os EMF podem também interferir com o funcionamento de implantes médicos (materiais no
interior do corpo humano), tais como pacemakers. Na presença de portadores de tais dispositivos
médicos, devem ser implementadas medidas preventivas. Por exemplo, limitações de acesso para
terceiros ou avaliações de risco individual para operadores. Devem ser realizadas avaliações de
riscos e prestado aconselhamento por especialistas médicos a portadores de dispositivos médicos.
Proteção · Não exponha a máquina à chuva e proteja-a quanto a água e vapores pressurizados.
Eficiência energética · Selecione o método e a máquina de soldar/cortar para a soldura que pretende executar. · Selecione a corrente e/ou tensão de soldadura/corte correspondente ao material e espessura que vai soldar. · Se necessitar de aguardar muito tempo antes de começar a soldar/cortar, desligue a máquina depois de a ventoinha a ter arrefecido. As nossas máquinas com controlo inteligente da ventoinha desligam-se automaticamente.
Eliminação · Este dispositivo não deve ser eliminado com os resíduos domésticos. Deve ser encaminhado para reciclagem nos termos da diretiva europeia e da legislação nacional.
· Informe-se junto do seu revendedor e pessoas autorizadas sobre a gestão de resíduos das suas máquinas usadas.
FORMULÁRIO DE GARANTIA
Para consultar o formulário de garantia, visite a nossa página www.magmaweld.com/warranty-form/wr .
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196 Informações técnicas
SÉRIE SMART
INFORMAÇÃO TÉCNICA
1.1 Informações gerais
A SÉRIE SMART é uma máquina de soldar MIG/MAG sinérgica do tipo Inverter trifásica concebida para condições exigentes com versões Pulsada e Não Pulsada. Com uma interface de fácil utilização, a sua operação é rápida e simples. Oferece excelentes propriedades de soldadura com todos os fios sólidos e fluxados. Alimentação elétrica CC/CV. Permite executar métodos de soldadura MIG, TIG, MMA e corte carbono com uma única máquina. Graças à funcionalidade sinérgica, a corrente e a tensão de soldadura são automaticamente ajustadas após a configuração dos parâmetros de soldadura. Os modos clássico e inteligente facilitam a adaptação do utilizador PT ao modo sinérgico.
1.2 Componentes da máquina
1
8
2
9
3
10
4
11
5
12 14
17
6
13 15
7
16
Figura 1 : ID 300 - 400 - 500 M SMART / M PULSE SMART Vista frontal e traseira
1- Ecrã esquerdo
10- Tomada do comando à distância da tocha
2- Botão de ajuste
11- LED piloto
3- Ligação da tocha
12- Saída de gás
4- Interruptor ON/OFF
13- Tomada de dados
5- Ligação da tocha
14- Entrada de gás
6- Conexão de pinos
15- Tomada de aquecedor
7- Conexão de pinos de elétrodo (+) 16- Tomada de energia
8- Ecrã direito
17- Cabo principal
9- Botão de ajuste
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SÉRIE SMART
1 2 3
4 5 6 7
8 9 10 11 12
13
20
14
21
15
22 16 17 1189
Informações técnicas 197
PT 23
Figura 2 : ID 300 - 400 - 500 M SMART / M PULSE SMART Vista frontal e traseira
1- Ecrã esquerdo
13- LED piloto
2- Botão de ajuste
14- Saída de gás
3- Ligação da tocha
15- Tomada de dados
4- Interruptor ON/OFF
16- LED de unidade de água
5- Ligação da tocha
17- Entrada de água quente de unidade de água
6- Conexão de pinos
18- Saída de água fria de unidade de água
7- Conexão de pinos de elétrodo (+)
19- Unidade de água
8- Ecrã direito
20- Entrada de gás
9- Botão de ajuste
21- Tomada de aquecedor
10- Entrada de água quente
22- Ligação de sistema de refrigeração
11- Saída de água fria
23- Cabo principal
12- Tomada do comando à distância da tocha
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198 Informações técnicas
1.3 Placa de identificação do produto
PT
SÉRIE SMART
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SÉRIE SMART
Informações técnicas 199 PT
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200 Informações técnicas PT
SÉRIE SMART
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SÉRIE SMART CC / CV
Transformador retificador trifásico Corrente constante/tensão constante Corrente contínua Soldadura MIG/MAG Corrente alternada trifásica de entrada Adequada para operação em ambientes perigosos
Fator de marcha Temperatura (C°)
X U0 U1 U2 I1 I2 S1 IP21S
Informações técnicas 201
Fator de marcha Tensão em circuito aberto Tensão de rede e frequência Tensão nominal de soldadura Corrente de rede nominal Corrente nominal de soldadura
PT Potência nominal Classe de proteção
6 min.
4 min.
6 min.
4 min.
6 min.
4 min.
Tempo (min.)
Como definido na norma EN 60974-1, o nível do fator de marcha inclui um período de 10 minutos. Por exemplo, se uma máquina de 250 A a 60% for operada a 250 A, a máquina pode soldar/cortar sem interrupção nos primeiros 6 minutos do período de 10 minutos (zona 1). Contudo, os 4 minutos seguintes devem manter-se inativos, para que a máquina arrefeça (zona 2).
1.4 Dados técnicos
DADOS TÉCNICOS Tensão de rede (trifásica, 50-60 Hz)
Potência nominal Amplitude da corrente de soldadura
Corrente nominal de soldadura Tensão em circuito aberto Dimensões (c x l x a)
Peso Classe de proteção
UNIDADE V
kVA ADC ADC VDC
mm
kg
ID 300 M/MW SMART ID 300 M/MW PULSE SMART
400 14.5 (%40)
50 - 300
300
82
M : 1139 x 528 x 1082 MW : 1170 x 528 x 1348
M : 103.5 MW : 113.5
IP 21
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202 Informações técnicas
DADOS TÉCNICOS Tensão de rede (trifásica, 50-60 Hz)
Potência nominal Amplitude da corrente de soldadura
Corrente nominal de soldadura Tensão em circuito aberto
UNIDADE V
kVA ADC ADC VDC
Dimensões (c x l x a)
mm
PT
Peso
kg
Classe de proteção
DADOS TÉCNICOS Tensão de rede (trifásica, 50-60 Hz)
Potência nominal Amplitude da corrente de soldadura
Corrente nominal de soldadura Tensão em circuito aberto
Dimensões (c x l x a)
UNIDADE V
kVA ADC ADC VDC
mm
Peso
kg
Classe de proteção
1.5 Acessórios
ACESSÓRIOS PADRÃO
Grampo da peça de trabalho e cabo Mangueira de gás
Conjunto de acessórios MIG/MAG CO2 * Conjunto de acessórios MIG/MAG Mix/árgon *
* A verificar no ato de encomenda.
QUANT. 1 1 1 1
ACESSÓRIOS PADRÃO
Grampo da peça de trabalho e cabo
Mangueira de gás Conjunto de acessórios MIG/MAG CO2 * Conjunto de acessórios MIG/MAG Mix/árgon *
* A verificar no ato de encomenda.
QUANT. 1 1 1 1
SÉRIE SMART
ID 400 M/MW SMART ID 400 M/MW PULSE SMART
400 22.6 (%40)
50 - 400 400 82
M : 1139 x 528 x 1082 MW : 1170 x 528 x 1348
M : 103.5 MW : 113.5
IP 21
ID 500 M/MW SMART ID 500 M/MW PULSE SMART
400 32.7 (%40)
50 - 500 500 82
M : 1139 x 528 x 1082 MW : 1170 x 528 x 1348
M : 103.5 MW : 113.5
IP 21
ID 300 M/MW SMART ID 300 M/MW PULSE SMART 7905305005 (50 mm² - 5 m)
7907000002 -
ID 400 M/MW SMART ID 400 M/MW PULSE SMART 7905305005 (50 mm² - 5 m)
7907000002 -
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SÉRIE SMART
ACESSÓRIOS PADRÃO
Grampo da peça de trabalho e cabo
Mangueira de gás Conjunto de acessórios MIG/MAG CO2 * Conjunto de acessórios MIG/MAG Mix/árgon *
* A verificar no ato de encomenda.
QUANT. 1 1 1 1
ACESSÓRIOS OPCIONAIS
LAVA TIG 26MC-4 Aquecedor de CO2 Regulador do gás (CO2) Regulador do gás (mix) Tocha Lava MIG 50 W refrigerada a água (3 m)
QUANT. 1 1 1 1 1
ACESSÓRIOS OPCIONAIS
LAVA TIG 26MC-4 Aquecedor de CO2 Regulador do gás (CO2) Regulador do gás (mix) Tocha Lava MIG 50 W refrigerada a água (3 m)
QUANT. 1 1 1 1 1
ACESSÓRIOS OPCIONAIS
LAVA TIG 26MC-4 Aquecedor de CO2 Regulador do gás (CO2) Regulador do gás (mix) Tocha Lava MIG 50 W refrigerada a água (3 m) Tocha Lava MIG 65 W refrigerada a água (3 m)
QUANT. 1 1 1 1 1 1
Informações técnicas 203
ID 500 M/MW SMART ID 500 M/MW PULSE SMART 7905407005 (70 mm² - 5 m)
7907000002 -
ID 300 M/MW SMART
ID 300 M/MW PULSE SMART
PT
7113020004
7020009003
7020001005 / 7020001007
7020001004 / 7020001006
7120050003
ID 400 M/MW SMART ID 400 M/MW PULSE SMART
7113020004 7020009003 7020001005 / 7020001007 7020001004 / 7020001006 7120050003
ID 500 M/MW SMART ID 500 M/MW PULSE SMART
7113020004 7020009003 7020001005 / 7020001007 7020001004 / 7020001006 7120050003 7120160003
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MANUAL DO UTILIZADOR
204 Instalação
SÉRIE SMART
INSTALAÇÃO
2.1 Verificação da entrega
Verifique se foram recebidos todos os materiais encomendados. Em caso de falta ou danificação de material,
contacte imediatamente o ponto de venda.
A caixa padrão inclui:
· Máquina de soldar e cabo principal ligado
· Certificado de garantia
· Grampo da peça de trabalho e cabo
· Manual do Utilizador
· Mangueira de gás
· Fio de soldar
Em caso de entrega com danos, registo um relatório, fotografe os danos e envie à transportadora em conjunto
PT com uma cópia da guia de remessa. Caso o problema persista, contacte o serviço de apoio ao cliente.
Símbolos e seu significado no dispositivo
Soldar pode ser perigoso. Devem estar previstas as condições de trabalho adequadas e as precauções necessárias. Os especialistas são responsáveis pela máquina e devem dispor do equipamento necessário. Os demais devem manter-se afastados da área de soldadura. Este dispositivo não é compatível nos termos da norma IEC 61000-3-12. Caso pretenda ligar à rede de baixa tensão utilizada nos meios domésticos, é essencial que o instalador ou a pessoa que operará a máquina execute a ligação elétrica e possua informação sobre a conetividade da mesma. Neste caso, a responsabilidade será assumida pela pessoa que realizará a instalação ou pelo operador. Os símbolos de segurança e as notas de aviso no dispositivo e nas instruções de operação devem ser cumpridos. As etiquetas não devem ser removidas.
As grelhas destinam-se à ventilação. As aberturas devem manter-se descobertas, a fim de permitir a refrigeração adequada e a impedir a entrada de objetos estranhos.
2.2 Recomendações de instalação e operação
· Anéis de elevação ou empilhadeiras devem ser usados para movimentar a máquina. Não levante a máquina com o cilindro de gás. Ao transportar manualmente máquinas de solda portáteis, ações devem ser tomadas de acordo com os regulamentos de Saúde e Segurança Ocupacional. As providências necessárias devem ser tomadas no local de trabalho para garantir que o processo de transporte seja realizado de acordo com as condições de saúde e segurança, tanto quanto possível. As precauções devem ser tomadas de acordo com as características do ambiente de trabalho e os requisitos do trabalho. Coloque a máquina sobre uma superfície dura, nivelada e lisa, onde ela não caia ou tombe
· Caso a temperatura ambiente seja superior a 40 °C, opere a máquina com uma corrente inferior ou um ciclo de operação inferior.
· Evite soldar no exterior, em circunstâncias de vento ou chuva. Caso seja necessário soldar em tais circunstâncias, proteja a área de soldadura e a máquina de soldar com uma cortina e capota.
· Ao posicionar a máquina, certifique-se de que o acesso aos controlos e conexões da máquina não é dificultado por materiais como paredes, cortinas, placas.
· Em caso de soldadura no interior, use um sistema de extração de fumos adequado. Use um aparelho de respiração, caso, em espaços confinados, exista o riso de inalação de fumos de soldadura e gás.
· Cumpra os níveis do ciclo de operação previstos na etiqueta do produto. A suspensão dos níveis do ciclo de operação podem danificar a máquina e, por sua vez, anular a garantia.
· O cabo de alimentação deve respeitar o valor do fusível especificado. · Ligue o cabo de terra o mais próximo possível da peça de trabalho. Não permita que a corrente de soldadura
atravesse equipamento que não os cabos de soldadura, tais como a própria máquina, a garrafa de gás, corrente e rolamento. · Quando as garrafas de gás estão posicionadas na máquina, imobilize-as imediatamente com a corrente. Caso não coloque a garrafa de gás na máquina, fixe-a à parede com uma corrente. · A tomada elétrica na traseira da máquina destina-se ao aquecedor de CO2. Nunca ligue outro dispositivo à tomada de CO2 para além do aquecedor de CO2!
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SÉRIE SMART
Instalação 205
2.3 Ligações 2.3.1 Ligação da ficha de rede
Para sua segurança, nunca use o cabo principal da máquina sem ficha.
· Não foi ligada nenhuma ficha ao cabo principal, pois, nas fábricas, estaleiros e oficinas, existem vários tipos
diferentes de tomadas. A ligação de uma ficha adequada deve ser realizada por um técnico qualificado.
Certifique-se de que o cabo de aterramento assinalado com e cor amarela/verde está presente.
· Depois de ligar a ficha ao cabo, não a ligue à tomada para já.
PT
2.3.2 Ligação do grampo de aterramento à peça de trabalho
· Ligue firmemente o grampo de aterramento à peça de trabalho o mais próximo possível da área de soldadura.
2.3.3 Ligação da garrafa de gás
· Para efeitos de segurança e para obter os melhores resultados, use reguladores e aquecedores que cumpram as normas internacionais. Garanta que o tamanho da ligação da mangueira do regulador do gás que está a utilizar é 3/8.
· Abra a válvula da garrafa de gás, mantendo a cabeça e o rosto afastados da saída da válvula, e mantenha-a aberta durante 5 segundos. Deste modo, serão drenados possíveis sedimentos e impurezas.
· Caso seja utilizado o aquecedor de CO2, ligue-o primeiro à garrafa de gás. Depois de ligar o regulador do gás ao aquecedor de CO2, introduza a ficha deste último na tomada do aquecedor de CO2, na traseira da máquina.
· Caso não seja utilizado o aquecedor de CO2, ligue o regulador do gás diretamente à garrafa de gás. · Ligue uma extremidade da mangueira ao regulador do gás e aperte o grampo. Ligue a outra extremidade à
entrada de gás, na traseira da máquina, e aperte a porca. · Abra a válvula da garrafa de gás, para verificar se tubo está cheio e se há fugas no trajeto do fluxo de gás. Caso
oiça ruído e/ou detete cheiro a gás (indicadores de fuga), verifique as ligações e elimine a fuga.
1- Válvula da garrafa de gás
1
3
2- Garrafa de gás
3- Aquecedor de CO2
7 68
4- Corrente 5- Cabo do aquecedor de CO2
6- Regulador do gás
7- Manómetro
2
8- Fluxómetro
9- Válvula de ajuste do fluxo
10- Mangueira de gás
9
4
10
5
Figura 3 : Ligações garrafa de gás-aquecedor-regulador
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206 Instalação
SÉRIE SMART
2.3.4 Unidade de refrigeração a água (modelos MW)
· A unidade de refrigeração a água é utilizada para refrigerar a tocha. Trata-se de um sistema de circuito fechado composto por radiador, ventoinha, bomba, refrigerador e depósito.
· Ligue a mangueira de água fria (azul) à saída de água fria e a mangueira de água quente (vermelha) à entrada de água quente, no sistema de refrigeração a água.
· As máquinas de soldar Magmaweld são fornecidas com refrigerador Magmaweld, que é concebido para o melhor desempenho. Em caso de falta de refrigerador, abra a tampa do depósito de refrigerador e adicione o refrigerador Magmaweld adequado à temperatura do ambiente de trabalho. O refrigerador deve estar entre os valores mínimo e máximo apresentados no painel frontal da unidade.
· Não deve ser adicionado um refrigerador diferente ou água. Os aditivos líquidos diferentes podem provocar PT reações químicas ou outros problemas.
· A Magmaweld não se responsabiliza pelos possíveis riscos decorrentes da adição de líquidos diferentes. Todas as disposições da garantia serão consideradas nulas, caso seja adicionado um refrigerador diferente ou água ao refrigerador Magmaweld.
· Caso pretenda utilizar uma marca diferente de refrigerador, o interior do depósito de refrigerador deve ser totalmente esvaziado, eliminando quaisquer resíduos ou líquido.
· Não é adequado utilizar as unidades de refrigeração a água com máquinas de soldar não fabricadas pela Magma Mekatronik Makine ve Sanayi Ticaret A.. As unidades de refrigeração a água não podem ser operadas com alimentação externa.
· Na frente da máquina, existem 2 luzes LED: O LED piloto acende-se aquando da ativação da máquina e o LED de refrigeração a água acende-se aquando da ativação da unidade de água.
· Aquando do início da soldadura, arrancará a circulação de água e, depois de concluída, o LED da unidade de água permanecerá ligado durante o tempo definido no menu. Em caso de entrada de ar ou qualquer outro problema, a água não será recirculada.
As águas sujas e de cal (duras) reduzem a vida útil da tocha e da bomba. Caso o refrigerador esteja abaixo do nível mínimo, podem ocorrer danos e avarias na bomba e na tocha.
2.3.5 Ligação da interconexão da unidade de mangueira
· Para o fácil transporte de máquinas com unidade de mangueira de 10 metros ou mais, o alimentador de fio e a bobina interior são desmontáveis. Ambas as extremidades das unidades de mangueira longas são iguais e as ligações na frente da máquina devem ser executadas com os conectores e as tomadas na traseira do alimentador de fio.
· Caso a interconexão da unidade de mangueira seja de 10 metros ou mais, ligue o alimentador de fio à bobina da seguinte forma.
c
c
b
b
a
a
d e
Figura 4 : Ligações de cabo longo
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SÉRIE SMART
OPERAÇÃO
3.1 Configurações
Operação 207
1
2
PT
3
4
5
6
1-) ALIMENTAÇÃO DE FIO
Enquanto mantiver o botão premido, o fio é alimentado e a válvula de gás não funciona. Pode utilizar este botão para conduzir fio à tocha.
2-) FLUXO DE GÁS
Assim que premir o botão, é assegurado o fluxo de gás e a alimentação de gás não funciona. Pode utilizar este botão após a troca de gás.
3-) SELEÇÃO DO MÉTODO DE SOLDADURA
Permite selecionar o método de soldadura. Cada pressão do botão alterna entre as linhas da respetiva coluna. Ao selecionar o método de soldadura, acende-se o respetivo LED.
Opções de configuração
· MIG/MAG
· Pulse MIG/MAG O método de soldadura pulsada só está disponível em modelos com modo pulsado. Em modelos sem esta funcionalidade ("W/O Pulse"), quando esta linha é alcançada, o LED não acende e o modo pulsado não estará ativo.
· MMA
De acordo com o método de soldadura selecionado, é necessário ajustar as ligações e acessórios. Na parte da frente da máquina, existe uma tomada específica para o método MMA. · Lift TIG
No método de soldadura TIG "lift", deve ser utilizado um aparelho adequado para ligar o conector da tocha. O aparelho especial permite a compatibilidade com conectores europeus.
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208 Operação
SÉRIE SMART
4-) SELEÇÃO DO TIPO DE FIO
Permite selecionar o tipo de fio. O tipo de fio a utilizar deve ser corretamente selecionado. Cada pressão do
botão alterna entre as linhas da respetiva coluna. Depois de selecionar o tipo de fio, acende-se o respetivo
LED.
Opções de configuração
· Aço
· AlMg
· FCW
· AlSi
· FCW-M
· CuSi
· CrNi
· CuAl
PT
5-) SELEÇÃO DO DIÂMETRO DO FIO
Permite selecionar o diâmetro do fio. O diâmetro do fio a utilizar deve ser corretamente selecionado. Cada pressão do botão alterna entre as linhas da respetiva coluna. Depois de selecionar o tipo de fio, acende-se o respetivo LED.
Opções de configuração · 0.6 - 2.4 mm
6-) SELEÇÃO DO TIPO DE GÁS
Permite selecionar o tipo de gás. O tipo de gás a utilizar deve ser corretamente selecionado. Cada pressão do botão alterna entre as linhas da respetiva coluna. Depois de selecionar o tipo de fio, acende-se o respetivo LED.
Opções de configuração
· CO2
· Ar/5-10 CO2
· Ar/15-25 CO2 · Ar/2.5 C02
· Ar/10-15 CO2 · Árgon
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SÉRIE SMART
3.2 Interface do utilizador
1
Operação 209 2
3
4
7
PT
5
6
8
1-) ECRÃ ESQUERDO
Apresenta o conteúdo do menu, mensagens de erro, velocidade do fio em inatividade/carga, corrente de soldadura, valor da espessura, em função do modelo. Todos os parâmetros são apresentados no ecrã digital.
Inatividade
Carga
M. sinérgico Espessura do material Corrente sold.
M. inteligente Corrente sold.def. Corrente sold.
M. clássico Velocidade do fio
Corrente sold.
2-) ECRÃ DIREITO
Apresenta os parâmetros de configuração das funções e a tensão de soldadura em carga ou inatividade, em função do modelo.
Inatividade
Carga
M. sinérgico Tensão sold. def. M. inteligente Tensão sold. def. M. clássico Tensão sold. def.
Tensão sold. Tensão sold. Tensão sold.
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210 Operação
SÉRIE SMART
3-) SELEÇÃO DO MODO DE SOLDADURA
Permite selecionar o modo de soldadura. Cada pressão do botão alterna entre as linhas da respetiva coluna. Ao selecionar o modo de soldadura, acende-se o respetivo LED.
Opções de configuração
· Modo clássico
· Modo inteligente
· Modo sinérgico
PT A seleção de método estabelece diferentes opções do modo de soldadura. Ao selecionar o método de soldadura MIG/MAG, os modos são os seguintes: MODO CLÁSSICO Quando selecionado, pode ajustar a velocidade do fio e tensão de soldadura entre determinados intervalos. A velocidade do fio será ajustada entre 1-24 m/min. e a tensão de soldadura será ajustada entre 15-40 V. MODO INTELIGENTE Quando selecionado, os parâmetros de soldadura como tipo e diâmetro de fio e tipo de gás devem ser selecionados corretamente. A máquina ajustará automaticamente a tensão otimizada em função da corrente de soldadura definida. Ajustar a tensão, rodando o manípulo para a direção +/- dentro de um determinado intervalo. MODO SINÉRGICO Quando selecionado, os parâmetros de soldadura como tipo e diâmetro de fio, tipo de gás e espessura devem ser selecionados corretamente. A corrente e a tensão serão ajustadas automaticamente em função dos parâmetros de soldadura selecionados. Pode ajustar a corrente e a tensão dentro de determinado intervalo. A máquina recalculará automaticamente a tensão em função da corrente definida.
Caso pretenda visualizar e regressar ao valor recomendado originalmente pela máquina, basta premir uma vez o botão de ajuste. Ao selecionar o método de soldadura MIG/MAG pulsada, os modos são os seguintes: O método de soldadura MIG/ MAG soldadura pulsada só está disponível em modelos com modo pulsado.
MODO CLÁSSICO Quando selecionado, pode ajustar a velocidade do fio e tensão de soldadura entre determinados intervalos. A velocidade do fio será ajustada entre 1-24 m/min. e a tensão de soldadura será ajustada entre 15-40 V. MODO INTELIGENTE Quando selecionado, os parâmetros de soldadura como tipo de fio, diâmetro do fio e tipo de gás devem ser selecionados corretamente. A máquina ajustará automaticamente a tensão otimizada em função da corrente de soldadura selecionada. Pode ajustar a tensão, rodando o manípulo de ajuste para direção +/dentro de um determinado intervalo. MODO SINÉRGICO Quando selecionado, os parâmetros de soldadura como tipo de fio, diâmetro do fio, tipo de gás e espessura devem ser selecionados corretamente. A corrente e a tensão serão ajustadas automaticamente em função dos parâmetros de soldadura selecionados. O utilizador pode ajustar a corrente e a tensão dentro de um determinado intervalo. A máquina recalculará automaticamente a tensão em função da corrente definida dentro do intervalo previsto.
Ao selecionar o método de soldadura MMA e TIG "lift", não existe seleção de modo.
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SÉRIE SMART
Operação 211
4-) BOTÃO DE AJUSTE
Para configurar, rode o botão (4) para a esquerda ou para a direita.
· No método de soldadura MMA, o botão permite configurar a corrente.
· No método de soldadura TIG "lift", o botão permite configurar a corrente.
· No modo clássico, o botão permite configurar a velocidade do fio.
· No modo inteligente, o botão permite configurar a corrente e a tensão correspondente é calculada
automaticamente.
· No modo sinérgico, a espessura do material a soldar é selecionada e a tensão é automaticamente calculada
em função da espessura definida.
· Ao aceder à secção de funções, premindo o botão de menu (6), é necessário premir o botão uma vez e
alterar para a outra função, para registar a função relevante.
Exemplo:
PT
Sendo selecionada a função de pré-gás (PrE) (5), caso pretenda guardar este valor após configurar através
do botão (4), é necessário premir o botão uma vez e alterar para pós-gás, ou seja, a outra função (PoS). Caso
o botão (4) não seja premido e a função seguinte (PoS) não seja ativada e caso regresse diretamente à página
principal, nada será guardado.
5-) BOTÃO DE AJUSTE
Para configurar, rode o botão (5) para a esquerda ou para a direita. · No modo clássico, é configurado o valor de tensão. · No modo inteligente (4), a tensão é automaticamente calculada face à corrente definida através do botão.
Dentro de um determinado intervalo (5), pode configurar a tensão, rodando o botão para esquerda ou para a direita. · No modo sinérgico, a tensão é calculada automaticamente em função dos parâmetros definidos. Dentro de um determinado intervalo (5), pode configurar a tensão, rodando o botão para esquerda ou para a direita. · Ao selecionar o botão de menu (6), serão apresentadas as funções São configuradas as funções relacionados com o botão.
6-) SELEÇÃO DE FUNÇÃO
Premindo uma vez o botão (6), são apresentadas as funções. Para regressar à página principal, basta premir novamente o botão. A função selecionada (5) é configurada rodando o botão para a esquerda ou para a direita. Caso pretenda guardar a configuração selecionada, avance para a função seguinte. Para guardar (4), basta premir uma vez o botão: a configuração é guardada e a função seguinte é ativada. A secção de menu
inclui as seguintes funções:
PrE
Pré-gás Configuração do tempo de pré-gás.
Opções de configuração
· 0 - 9.9 segundos
Antes de iniciar a soldadura durante o tempo definido, o gás entra e depois inicia-se a soldadura. Protege a poça de fusão ao iniciar a soldadura.
PoS
Pós-gás Configuração do tempo de pós-gás.
Opções de configuração
· 0 - 9.9 segundos
Depois de concluída a soldadura durante do tempo definido, o gás entra e a soldadura termina. Protege a poça de fusão ao concluir a soldadura.
Burn back
brn
Ajuste do burn back. Opções de configuração
· + 25 - 25 Caso, em "burn back", o valor apresentado no ecrã seja "+", o fio avançará durante o tempo especificado. Caso o valor seja "-", o fio continuará em "burn back" durante o tempo
especificado. Ao concluir o processo de soldadura, impede que o fio de soldar adira ao bico
de contacto.
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212 Operação
SÉRIE SMART
Pon
Tempo de soldadura Quando selecionado, permite configurar o tempo de soldadura.
Opções de configuração · 0.2 - 9.9 segundos
PoF
Tempo vazio Quando selecionado, não é configurado nenhum tempo de soldadura.
Opções de configuração · 0.0 - 9.9 segundos
Arranque progressivo
PT
SoS
Permite configurar o arranque progressivo. Opções de configuração
· Ligado - desligado (On - Off)
Ao iniciar a soldadura, a velocidade do fio aumenta gradualmente até à velocidade
configurada. Deste modo, previne-se a ocorrência de embates e salpicos, no início da
soldadura.
Crt
Depressão Permite configurar a função de depressão.
Opções de configuração
· Ligado - desligado (On - Off)
Trata-se do processo de preenchimento que previne a ocorrência de fissuras no final da soldadura. Quando a depressão está ativada, no final da soldadura, a corrente de soldadura é reduzida dentro de determinada linearidade e a soldadura termina.
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SÉRIE SMART
Operação 213
7-) SELEÇÃO DE PROGRAMA
Destina-se guardar o trabalho realizado. Existem 3 memórias. Acender-se-á o LED do programa processado (7). Para guardar o programa, é necessário premir o botão uma vez e alternar para o outro programa. Caso pretenda guarda no programa 3, bastará premir uma vez o botão, para guardar as suas configurações, depois do LED P3 acender. Deste modo, todos os LED serão desligados. Após o programa P3, existe uma área que permite que o programa seja executado sem gravação. Nesta área, o programa não será guardado e os LED de programa desligar-se-ão.
Opções de configuração · P1 - P2 - P3
8-) SELEÇÃO DO MODO DO GATILHO
PT
Permite selecionar o modo do gatilho. A cada pressão do botão (8), alterna entre modos do gatilho. Opções de configuração · 2 passos · 4 passos · Método
Premir gatilho
Manter o gatilho premido
Libertar gatilho
MODO 2 PASSOS: Ao premir o gatilho da tocha, a soldadura inicia e o gatilho manter-se-á premido até ao final da soldadura. A libertação do gatilho terminará a soldadura.
Iniciar a soldadura:
Concluir a soldadura:
· Prima e mantenha premido o gatilho da tocha.
· Liberte o gatilho da tocha premido.
· O fluxo de gás de proteção inicia aquando do pré-gás. · O motor de avanço do fio parará.
· No final do pré-gás, o motor de avanço do fio entra · O arco extingue-se, após o tempo de "burn back"
modo lento.
definido.
· A corrente de soldadura aumenta quando a peça de · O processo está concluído após o período de gás
trabalho é alcançada.
final.
PrG : Período de gás inicial I : Corrente de soldadura PoG : Período de gás final
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214 Operação
SÉRIE SMART
MODO 4 PASSOS: Ao premir e soltar o gatilho da tocha uma vez, a soldura inicia e não é necessário manter
o gatilho premido até ao final da soldadura. Voltando a premir e a soltar o gatilho, concluirá o processo de
soldadura.
Iniciar a soldadura:
Concluir a soldadura:
· Prima e mantenha premido o gatilho da tocha.
· Liberte o gatilho da tocha premido.
· O fluxo de gás de proteção inicia aquando do pré-gás. · O motor de avanço do fio parará.
· No final do pré-gás, o motor de avanço do fio entra · O arco extingue-se, após o tempo de "burn back"
modo lento.
definido.
· A corrente de soldadura aumenta quando a peça de · O processo está concluído após o período de gás
trabalho é alcançada.
final.
PT · Liberte o gatilho da tocha premido e a soldadura
continuará.
PrG : Período de gás inicial I : Corrente de soldadura PoG : Período de gás final
MÉTODO: Trata-se da soldadura pnt a mencionar no modo. A soldadura continua durante o tempo de soldadura previsto e termina no final do mesmo. Não será realizada qualquer soldadura, em caso de configuração de período vazio. Este período continuará enquanto não libertar o gatilho. Tempo de soldadura: 0,2-9,9 e tempo vazio: entre 0,0 e 9,9 segundos.
Deve ser preferido, caso pretenda sempre o mesmo cordão de soldadura e penetração. Os comprimentos de soldadura definidos no modo de Método serão iguais.
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SÉRIE SMART
Operação 215
3.3 Comando à distância
Com uma tocha com as propriedades adequadas e um conector, poderá também alterar a corrente de
soldadura (velocidade do fio)/tensão de soldadura através da tocha sem ter de se aproximar da máquina. Ligue
a tomada do comando à distância da tocha.
Tomada do comando à distância da tocha
As conexões da tomada são as seguintes:
Vista frontal
COM. TOCHA - CASTANHO COM. TOCHA - PRETO COM. TOCHA - VERMELHO COM. TOCHA - BRANCO COM. TOCHA - VERDE
A
2
1
B
PT
Modo
Botão
Posição
1
Permite reduzir a velocidade do fio para o valor mínimo admissível (-10%). Opções de configuração: 0,5 m/min
Modo clássico
2
Permite aumentar a velocidade do fio para o valor máximo admissível (+10%). Opções de configuração: 0,5 m/min
A
Permite aumentar a tensão de soldadura para o valor máximo admissível (+10%). Opções de configuração: 0,5 V
B
Permite reduzir a tensão de soldadura para o valor mínimo admissível (-10). Opções de configuração: 0,5 V
1
Permite reduzir a corrente do fio para o valor mínimo admissível (-10%). Opções de configuração: 5 A
Modo inteligente
2
Permite aumentar a corrente de soldadura para o valor máximo admissível (+10%). Opções de configuração: 5 A
A
Permite aumentar a tensão de soldadura para o valor máximo admissível (+ 10%). Opções de configuração: 0,5 V
B
Permite reduzir a tensão de soldadura fio para o valor mínimo admissível (-10%). Opções de configuração: 0,5 V
1
Permite reduzir a corrente do fio para o valor mínimo admissível (-10%). Opções de configuração: 5 A
Modo sinérgico
2 A
Permite aumentar a corrente de soldadura para o valor máximo admissível (+10%). Opções de configuração: 5 A
Permite aumentar a tensão de soldadura para o valor máximo admissível (+10%). Opções de configuração: 0,5 V
B
Permite reduzir a tensão de soldadura fio para o valor mínimo admissível (-10%). Opções de configuração: 0,5 V
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216 Operação
SÉRIE SMART
3.4 Ajuste do comprimento do arco (ArC)
Quando o botão 9 é pressionado por 3 segundos, a função de comprimento do arco estará ativa. A configuração de fábrica é 0,0. Você pode alterar a configuração do comprimento do arco na faixa de +7/-7 girando o botão existente para a esquerda e para a direita. Na mudança feita para +7, o contato do arame se aproxima do bocal e o comprimento do arco se torna maior. Na mudança feita para -7, o fio aproxima-se do metal de solda e o comprimento do arco torna-se mais curto. Depois que a configuração desejada é feita, o botão atual é pressionado uma vez para sair da configuração.
3.5 Curva MIG
PT Tensão definida
Tensão 0 / 25 Depressão aberta
Pré-gás
Libertação lenta On
Tensão definida
Tensão -25 / 0 Depressão aberta
Pré-gás
Libertação lenta On
Fio definido
Fio 0 / 25 Depressão fechada
Pré-gás
Libertação lenta Off
Fio definido
Fio -25 / 0 Depressão fechada
Pré-gás
Libertação lenta Off
Depressão Burn back
Pós-gás
Depressão Burn back
Pós-gás
Burn back
Pós-gás
Burn back
Pós-gás
Parâmetro
Ponto Pré-gás
Pré-gás Pós-gás Burn back Tempo de arco On Tempo de arco Off Diâmetro do fio Espessura Tipo de gás Tipo de fio Depressão Modo Gatilho Método
Modo Pnt On
Modo Pnt Off
Pós-gás
Intervalo Definição de fábrica MIG 2 posições MIG 4 posições
0,0 - 9,9 s 0,0 - 9,9 s 25 - 0 - 25 0,2 - 9,9 s
0,1 s 0,1 s
0 0,2 s
0,0 - 9,9 s
0,0 s
0,6 - 2,4 mm
1,0 mm
0,6 - 20,0 mm
1,0 mm
CO, Ar/5-10 CO, Ar/15-25 CO, Ar/2.5 C0, Ar/10-15 CO, Árgon
Steel, AlMg, FCW, AlSi, FCW-M, CuSi, CrNi, CuAl Ativo/passivo Passivo
Sinérgico/inteligente/clássico
Método/2/4
2
MIG/MAG - MMA TIG LIFT
MIG / MAG
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SÉRIE SMART
Operação 217
3.6 Ligação à alimentação principal
Verifique a tensão da rede antes de conectar o máquina à rede elétrica.
Ao inserir o plugue na tomada, certifique-se de que a chave liga/desliga esteja na posição "O".
· Ligue a máquina através do interruptor ON/OFF.
· Desligue a máquina rodando o interruptor ON/OFF para a posição OFF, depois de ouvir o ruído da ventoinha
e ver a luz principal acesa.
3.7 Seleção e substituição de rolos de avanço de fio
· Ao abrir a cobertura da secção do alimentador de fio, poderá ajustar o gás livre e o fio com o botão na lateral. Verá o sistema de alimentação de fio de 4 rolos com a estrutura de um codificador. Graças à estrutura do
PT
sistema, o fio é mecanicamente conduzido através da potência aplicada aos 4 rolos. Mesmo em caso de
aquecimento do motor e aumento da fricção, a velocidade de avanço do fio não mudará, proporcionado
uma excelente estabilidade do arco. Assim que a máquina é ligada, o LED no interior do compartimento
acender-se-á, facilitando a substituição do rolo.
a- Motor
c
a
b- Conector europeu
d
c
c- Parafuso de ajuste da pressão
d
d- Rolos de avanço de fio superiores
b e- Rolos de avanço de fio inferiores
f
e
f- Mecanismo de bloqueio dos rolos de avanço de fio
Figura 5 : Sistema de alimentação de fio · Utilize rolos de avanço de fio adequados ao material e ao diâmetro do fio de soldar a utilizar. Utilize
rolos de avanço de fio com ranhuras em V para aço e aço inoxidável, ranhuras tipo V para fios fluxados e ranhuras em U para alumínio. · Caso necessite substituir os rolos de avanço de fio, puxe o parafuse de ajuste da pressão para si e, depois de levantar as coberturas dos rolos, remova-os.
· Antes de remover os rolos, deve desbloqueá-los. Invertendo a rotação no sentido do
bloqueio, as cavidades no interior do rolo de avanço de fio devem estar sobrepostas nas saliências da estrutura de avanço de fio para desbloquear.
· Ambos os lados dos rolos estão assinalados com o diâmetro do fio utilizado. · Posicione os rolos na flange com o valor do diâmetro do fio a utilizar virado para si.
· Posicione o rolo a utilizar de tal modo que as cavidades no interior do rolo de avanço de fio se sobreponham às saliências na estrutura de avanço de fio. Rode para direita ou para a esquerda até ouvir um estalido de encaixe e os rolos de avanço de fio estarem posicionados. Depois, desça os rolos de pressão e levante a alavanca do rolo de pressão para bloqueá-la no rolo de pressão.
(2)
(1) (3) (3)
Figura 6: Remoção do rolo de avanço de fio
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(5) (6)
(4) (4)
Figura 7: Posicionamento do rolo de avanço de fio
MANUAL DO UTILIZADOR
218 Operação
SÉRIE SMART
3.8 Colocação da bobine de fio e processo de alimentação de fio
· Desaperte o parafuso do sistema de transporte de fio, rodando. Empurre o rolo de fio de soldar na haste do sistema de suporte do fio e volte a apertar o parafuso.
c
b PT
a
Apertar o parafuso do sistema de transporte de fio impede o avanço do fio e pode provocar avarias. Caso o parafuso não tenha sido adequadamente apertado, pode fazer com que a bobina de fio, aquando da paragem do avanço de fio, fique vazia após um certo período. Por isso, não aperte o parafuso em excesso ou de modo insuficiente.
Figura 8 : Colocação da bobine de fio · Puxe e desça o parafuso de pressão no rolo de avanço de fio, para colocar os rolos de pressão em posição inativa.
· Procure e abra a extremidade do fio de soldar na bobine e corte a extremidade com um alicate.
Caso a extremidade não seja encontrada, o fio pode saltar como uma mola e causar ferimentos. · Sem soltar o fio, passe-o através da entrada até aos rolos e através destes até à tocha.
(2) (1) (3)
Figura 9 : Alimentação do fio até aos rolos · Puxe os parafusos de ajuste da pressão para si e liberte a pressão nos rolos . · Coloque o interruptor ON/OFF na posição "1", para iniciar a máquina . · Remova o bico e o bico de contacto e prima o gatilho até que o fio saia da ponta da tocha, observando se o rolo
de avanço de fio roda livremente. Depois, prima e solte o gatilho algumas vezes, para verificar se existe folga no enrolamento . · Quando o fio sair da ponta da tocha, volte a fixar o bico e o bico de contacto à tocha . · Acione o fio sobre um material não isolante , como madeira, e proceda ao ajuste adequado da pressão do fio e corte a ponta do fio .
MANUAL DO UTILIZADOR
SUPERFÍCIE
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SÉRIE SMART
Operação 219
O excesso de aperto ou frouxidão do parafuso de ajuste da pressão ou a utilização do rolo de avanço de fio incorreto resultarão os efeitos seguintes. A: Pressão de fio e dimensões de condutas adequadas. B: Distorção do fio, uma vez que a alavanca de pressão está demasiado apertada. C: Deterioração da superfície do rolo, devido a excesso de pressão na alavanca de pressão. D: O comprimento da conduta do rolo é pequeno para o fio utilizado. Distorção da forma do fio. E: O comprimento da conduta do rolo é grande para o fio utilizado. Impossibilidade de transmissão do fio à área de soldadura.
PT
Figura 10 : Erros de configuração da pressão e de seleção de rolo
3.9 Ajuste do fluxo de gás
Para o ajuste e ao ensaio do gás, suba a alavanca de pressão do rolo de avanço de fio!
· Ajuste o fluxo de gás através da válvula de controlo do fluxo.
· A razão do fluxo de gás adequado (CO2, Ar, mistura) é 10 vezes o diâmetro do fio. Por exemplo, caso o fio possua um diâmetro de 0,9 mm, o fluxo de gás pode ser ajustado para 10 x 0,9 = 9 l/min.
· Para um ajuste de fluxo mais preciso, pode recorrer à tabela aqui disponibilizada.
· Após o ajuste do fluxo de gás, suba o braço do mancal de impulso e feche a porta do alimentador de fio.
Diâmetro (mm)
Aço macio e metálico
Fluxado
Aço inoxidável
Alumínio
0.8 8 lt/min. 7 lt/min. 8 lt/min. 8 lt/min. 0.9 9 lt/min. 8 lt/min. 9 lt/min. 9 lt/min. 1.0 10 lt/min. 9 lt/min. 10 lt/min. 10 lt/min. 1.2 12 lt/min. 11 lt/min. 12 lt/min. 12 lt/min.
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MANUAL DO UTILIZADOR
220 Operação
SÉRIE SMART
3.10 Funcionalidades da máquina
Construção CC/CV · Permite soldadura MIG, MMA e TIG.
Memória · Existem 3 memórias que podem ser guardadas.
Variedade de funções de utilização · Permite uma operação fácil, com os modos clássico, inteligente e sinérgico MIG/MAG. PT Arranque progressivo · Impede a formação de arranque brusco, aumentando gradualmente a velocidade do fio.
Desempenho inteligente · Graças ao controlo de desempenho inteligente, os parâmetros da máquina são continuamente
monitorizados e analisados. · Em caso de condições anómalas, a máquina altera para o modo de proteção, de modo a aumentar a sua
durabilidade e a proteger-se contra avarias. · Esta proteção é indicada por um LED de aviso térmico no painel da máquina. · A máquina é reativada após 2 minutos de tempo de segurança.
Ventoinha inteligente · A temperatura interna da máquina é medida em modo permanente. A velocidade da ventoinha de
refrigeração aumenta ou diminui de acordo com a temperatura medida. Quando a temperatura está abaixo de determinado valor, a fase é totalmente interrompida. Esta função reduz a quantidade de poeiras que ingressam na máquina. Assim, é possível uma maior durabilidade da máquina, bem como poupança energética. A ventoinha permite a refrigeração contínua durante a soldadura.
Controlo de corrente/tensão através da tocha · Com a opção de ligação do comando, é possível alterar a corrente/tensão de soldadura através da tocha
sem ter de se aproximar da máquina.
Compatibilidade com robô · Permite uma fácil utilização, graças à estrutura compatível com robô.
Compatibilidade magnética · A informação relativa à fonte e aos meios é armazenada em tempo real, graças à estrutura "magNET-ready".
É possível ler alguns valores no painel LCD, na parte da frente da máquina. Outras informações (OEE do equipamento original, parâmetros de soldadura, qualidade, etc.) podem ser armazenados e monitorizados ou comunicados na plataforma magNET. (Opcional)
Operação com geradores · Adequada para operação com geradores. O valor de operação kVA deve ser determinado de acordo com as
especificações técnicas.
Proteção · Protegida contra ausência de fase ou fase incorreta.
Proteção de tensão · Caso a tensão de rede seja demasiado elevada ou demasiado baixa, a máquina protege-se automaticamente
apresentando um código de erro no ecrã. Desta forma, os componentes da máquina não sofrem danos e garante-se a durabilidade da mesma. Uma vez restauradas as condições normais, as funções da máquina serão reativadas.
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SÉRIE SMART
Manutenção e reparação 221
MANUTENÇÃO E REPARAÇÃO
· A manutenção e reparação da máquina devem ser realizadas por pessoas qualificadas para o efeito. A nossa empresa não se responsabiliza por quaisquer acidentes que possam ocorrer na sequência de intervenções não autorizadas.
· É possível adquirir as peças a utilizar durante a reparação junto dos nossos serviços autorizados. A utilização de peças de substituição originais prolongará a durabilidade da sua máquina e evitará perdas de desempenho.
· Contacte sempre o fabricante ou um serviço autorizado especificado pelo fabricante. · Nunca proceda a intervenções por si próprio. Caso o faça, a garantia do fabricante perde a validade. · Durante a manutenção e reparação, cumpra sempre todas as normas de segurança aplicáveis. · Antes de efetuar qualquer reparação na máquina, desligue a ficha de alimentação da mesma e aguarde PT
durante 10 segundos pela descarga dos condensadores.
4.1 Manutenção A cada 3 meses
· Não remova as etiquetas de aviso do dispositivo. Substitua as etiquetas usadas/ danificadas por etiquetas novas. É possível adquirir etiquetas junto do serviço autorizado.
· Verifique a tocha, grampos e cabos. Preste atenção às ligações e à resistência das peças. Substitua as peças usadas/danificadas por peças novas. Nunca acrescente/repare os cabos.
· Garanta o espaço adequado para ventilação. · Antes de iniciar a soldadura, verifique, com um fluxómetro, o fluxo de gás da ponta da
tocha. Caso o fluxo de gás seja demasiado elevado ou demasiado baixo, corrija o nível para o processo de soldadura.
A cada 6 meses
· Limpe e aperte elementos de fixação, tais como parafusos e porcas.
· Verifique os grampos do elétrodo e de aterramento.
· Abra as coberturas laterais da máquina e limpe com ar seco. Não utilize ar
comprimido muito próximo de componente eletrónicos..
· Periodicamente, substitua a água no depósito da unidade de refrigeração a água por
ou
água fresca e dura e proteja-a com anticongelante.
NOTA: os intervalos acima indicados são os períodos máximos a aplicar caso não sejam detetados problemas no seu dispositivo. Dependendo da carga de trabalho e da contaminação do seu ambiente de trabalho, é possível repetir os processos com maior frequência.
A operação da máquina nunca deve ocorrer com coberturas abertas.
4.2 Manutenção não periódica
· Mantenha limpo o mecanismo alimentador de fio e não lubrifique as superfícies do rolo. · Aquando da substituição de fio de soldar, remova sempre quaisquer acumulações no
mecanismo com ar seco. · Limpe regularmente os consumíveis da tocha. Substitua, se necessário. Para uma
utilização duradoura, certifique-se de que estes são produtos originais.
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222 Manutenção e reparação
SÉRIE SMART
4.3 Resolução de problemas
As tabelas seguintes indicam erros possíveis e respetivas soluções.
Falha
Motivo
Solução
· Falha da placa eletrónica
· Contacte o serviço de assistência autorizado
· A conexão elétrica da máquina é problemática
· Certifique-se de que a máquina esteja conectada à eletricidade
PT
A máquina não funciona
· As ligações à rede estão incorretas
· Verifique o fusível, cabo principal e ficha
· O fusível, cabo principal ou ficha apresentam problemas
· Verifique o botão liga/desliga (on/off )
· O botão liga/desliga não está funcionando corretamente
· Contacte o serviço de assistência autorizado
Falha do motor de avanço de fio
· Cartão eletrônico / motor do alimentador de arame está com defeito
· Contacte o serviço de assistência autorizado
O motor de avanço de fio está a funcionar, mas o fio não avança
· Os rolos de avanço de fio não correspondem ao diâmetro do fio
· A pressão nos rolos de avanço de fio é demasiado baixa
· Selecione o rolo de avanço de fio adequado
· Ajuste o rolo de pressão
· O tamanho do bico de contato está selecionado incorretamente ou danificado
· Substitua o bocal de contato
Fraca qualidade de soldadura
· O ajuste da pressão dos rolos está incorreto
· O gás de proteção está entrando muito ou pouco
· A configuração do rolo de pressão deve ser correta
· Verifique o gás usado e sua configuração. Caso não seja possível fazer o ajuste do gás, consulte o serviço autorizado
· Os parâmetros de soldagem não foram selecionados corretamente
· Altere as configurações de tensão e velocidade do fio
· O alicate de aterramento da máquina não está conectado à peça de trabalho
· Certifique-se de que a máquina esteja conectada à parte do grampo de aterramento
· Os cabos e os pontos de conexão estão desgastados
· Certifique-se de que os cabos estão protegidos e de que os pontos de conexão não apresentam desgaste
Corrente de soldadura instável e/ou não ajustável
· Seleção incorreta de parâmetros e de processo
· Os valores de pólo e amperagem do eletrodo estão errados (na soldagem MMA)
· Certifique-se de que a seleção de parâmetros e de processo está correta
· Verifique o pólo ao qual o eletrodo deve ser conectado e o valor da corrente a ser ajustada na máquina
· Ponta de tungstênio desgastada (em soldagem TIG)
· Certifique-se de que a ponta de tungstênio esteja limpa
· A tocha de soldagem está danificada · Certifique-se de que a tocha de
(em soldagem MIG, TIG)
soldagem esteja sólida
· Falha da placa eletrónica
· Contacte o serviço de assistência autorizado
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SÉRIE SMART
Manutenção e reparação 223
Falha
Motivo
Solução
A ventoinha não funciona O valor 0000 será apresentado no ecrã
· Falha no cartão eletrônico/ventilador · Os parâmetros de soldadura não
foram selecionados adequadamente
· Contacte o serviço de assistência autorizado
· Todos os parâmetros, tais como tipo de fio, tipo de gás, etc., devem ser selecionados de acordo com o método de soldadura
4.4 Códigos de erro
Código de erro
Erro
Causa
PT Solução
E01
Erro de comunicação
· Podem existir problemas em diferentes pontos da máquina
· Contacte o serviço de assistência autorizado
· Aguarde um pouco até que a
· O tempo de operação da máquina foi excedido
máquina arrefeça. Caso a falha desapareça, tente ligar a máquina com valores de amperagem mais
baixos
· Verifique visualmente a operação
E02
Proteção térmica
· A ventoinha pode não estar a funcionar
adequada da ventoinha. Caso não funcione, contacte o serviço de assistência autorizado
· Os canais de entrada e de saída de ar podem estar obstruídos
· Abra os canais de ar
· O ambiente de operação da máquina · Garanta que a máquina está numa
pode estar extremamente quente ou área em que é possível operar
pode não haver ar
adequadamente
E03
Falha de sobretensão
· Possível sobrecarga da máquina · Podem existir problemas em
· Contacte o serviço de assistência autorizado
· Contacte o serviço de assistência
diferentes pontos da máquina
autorizado
· Verifique os cabos de ligação à rede
e tensão. Certifique-se de que está
E04
Tensão de rede reduzida
· Possível redução da tensão de rede
disponível a tensão correta de entrada. Caso a tensão de rede esteja
normal, contacte o serviço de
assistência autorizado
E05
Falha na leitura do sensor térmico
· Possível falha do sensor térmico ou · Contacte o serviço de assistência
problema de ligação elétrica
autorizado
· Verifique os cabos de ligação à rede
e tensão. Certifique-se de que está
E06
Tensão de rede elevada
· Possível aumento da tensão de rede
disponível a tensão correta de entrada. Caso a tensão de rede esteja
normal, contacte o serviço de
assistência autorizado
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MANUAL DO UTILIZADOR
224 Anexo
ANEXO
5.1 Listas de peças de substituição Lista de peças de substituição da fonte de alimentação
SÉRIE SMART
PT
1
2
223 4
5
N.º
DEFINIÇÃO
1
Interruptor
2
Tomada de soldadura
3
União rápida
4
Conector
5
Placa eletrónica E206A-1
6
Placa eletrónica E206A CNT3P
7
Tomada de relé
8
Placa eletrónica E202A-FLT4
9
Placa eletrónica E121A-2
10
Transformador de controlo
11
Conector de alimentação
12
Conector (completo)
13
Ventoinha monofásica
14
Placa eletrónica E202A-4A
15
Placa eletrónica E206A FLT
16
Bobina
17
Sensor de Efeito Hall
18
Shunt
19
Interruptor Pacco
Relé
MANUAL DO UTILIZADOR
8 9
7
10
6
19
3 11
12
ID 300 M-MW PULSE SMART A308900004 A377900106 A245700004 A378020009 K405000233 Y524000055 A312900020 K405000254 K405000386 K366100006 A378000050 A378002002 A250001015 K405000250 K405000251 A421050002 A834000001 A833000005 A308033102 A312100018
18
14 13
17 16 15
ID 400 M-MW PULSE SMART A308900004 A377900106 A245700004 A378020009 K405000253 K405000324 A312900020 K405000254 K405000386 K366100006 A378000050 A378002002 A250001015 K405000255 K405000251 A421050002 A834000002 A833000004 A308033102 A312100018
ID 500 M-MW PULSE SMART A308900004 A377900106 A245700004 A378020009 K405000280 K405000324 A312900020 K405000254 K405000386 K366100006 A378000050 A378002002 A250001015 K405000255 K405000251 A421050002 A834000003 A833000005 A308033102 A312100018
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SÉRIE SMART
Lista de peças de substituição do alimentador de fio
12
Ekler 225
16
1
PT
15
2
13
8 9 10
11
3
45
34
7
6
11
14
76
N.º
DEFINIÇÃO
ID 300 M
ID 400-500 M ID 300-400-500 MW
PULSE SMART PULSE SMART PULSE SMART
1
Etiqueta do painel
K109900166 K109900166 K109900166
2
Potenciómetro
A229500005 A229500005 A229500005
3
União rápida vermelha
-
-
A245700003
4
União rápida azul
-
-
A245700002
5
Conector
A378000103 A378000103 A378000103
6
Roda metálica
A225100014 A225100014 A225100014
7
Sistema de avanço de fio processado
K309003213 K309003213 K309003213
8
Tomada de soldadura
A377900011 A377900011 A377900011
9
Placa eletrónica
K405000234 K405000234 K405000234
10
Válvula de gás
A253006019 A253006019 A253006019
11
Roda de plástico
A225222002 A225222002 A225222002
12
Compartimento de fio (plástico)
A229900101 A229900101 A229900101
13
Sistema sup. fio, ligação 3 vias
A229900003 A229900003 A229900003
14
Abertura guia de avanço de fio
K107909065 K107909065 K107909065
15
Etiqueta de membrana
K109900158 K109900158 K109900158
16
Bloqueio da cobertura
A229300006 A229300006 A229300006
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MANUAL DO UTILIZADOR
226 Anexo
Lista de peças de substituição da unidade de refrigeração a água
1
2
7
SÉRIE SMART
PT
6
34
5
N.º
DEFINIÇÃO
1
Radiador
2
Reservatório de água
3
União rápida azul
4
União rápida vermelha
5
Bomba de água
6
Ventoinha
7
Porta-fusíveis de vidro
Fusível de vidro de ação rápida
ID 300-400-500 MW PULSE SMART A260000004 A249000005 A245700003 A245700002 A240000006 A250001126 A300190001 A300101011
MANUAL DO UTILIZADOR
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SÉRIE SMART
5.3 Diagrama de blocos
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Painel de membrana
Gás Painel frontal
Cabo de controlo tocha de soldadura
Filtro de saída
Transformador de controlo
Unidade de controlo
Válvula solenoide
Linha de controlo
R
S
Unidade de avanço de fio
Efeito Hall
T
Filtro de linha
Retificador primário
Capacitadores
Módulo IGBT
Transformador de frequência elevada
Retificador secundário Bloqueador de saída
Shunt
Tocha de soldadura Peça de trabalho
MANUAL DO UTILIZADOR
Anexo 227 PT
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MANUAL DO UTILIZADOR
(Tomada da un dade de água) FUSÍVEL DE VIDRO DE AÇÃO RÁPIDA
228 Anexo
5.4 Diagrama do circuito da unidade de água
PT
VENTOINHA 308VAC VENTOINHA 308VAC BOMBA DE ÁGUA 380VAC
LED 5MM
SÉRIE SMART
CARTÃO DE GARANTIA
INFORMAÇÃO DO PRODUTO
Modelo
Número de série
FABRICANTE
Nome
MAGMA MEKATRONK MAKNE SANAY VE TCARET A..
Morada
Organize Sanayi Bölgesi 5. Kisim MANSA
Telefone/e-mail
DADOS DA AQUISIÇÃO
Nome do distribuidor
+90 236 226 27 00 / info@magmaweld.com
Cidade/país
Telefone/e-mail
Data de aquisição
DADOS DO CLIENTE
Nome da empresa
Cidade/país
Telefone/e-mail
Nome de contacto
DADOS DE ASSISTÊNCIA (se aplicável)
Nome da empresa
Nome do técnico
Data de entrada em funcionamento (data de início da garantia)
Para consultar os termos da garantia, visite a nossa página www.magmaweld.com/warranty-terms/wt .
SERIE SMART
ÍNDICE
NORMAS DE SEGURIDAD
1 INFORMACIÓN TÉCNICA
1.1 Descripciones generales 1.2 Componentes de la máquina 1.3 Etiqueta del producto 1.4 Especificaciones técnicas 1.5 Accesorios
2 INSTALACIÓN
2.1 Consideraciones al recibir 2.2 Recomendaciones de instalación y funcionamiento 2.3 Conexiones de soldadura 2.3.1 Conexión de enchufe eléctrico 2.3.2 Conexión de las pinzas de tierra a la pieza de trabajo 2.3.3 Conexiones de gas 2.3.4 Unidad de refrigeración por agua (modelos MW) 2.3.5 Conexión de Paquetes Intermedios Largos
3 INFORMACIÓN DE USO
3.1 Interfaz de usuario 3.2 Estructura del menú 3.3 Control Remoto 3.4 Ajuste de longitud de arco (ArC) 3.5 Curva MIG 3.6 Conexión a la red eléctrica 3.7 Selección y reemplazo del rodillo alimentador de alambre 3.8 Inserción del rodillo de alambre y manejo del alambre 3.9 Ajuste del flujo de gas 3.10 Características de la máquina
4 MANTENIMIENTO Y FALLAS
4.1 Mantenimiento 4.2 Mantenimiento no periódico 4.3 Reparación de averías 4.4 Códigos de error
5 ANEXOS
5.1 Listas de repuestos 5.2 Diagrama de bloques 5.3 Diagrama del circuito de la unidad de agua
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Índice 231
232
238 238 240 244 245
ES 246 246 247 247 247 247 248 248
249 251 257 258 258 259 259 260 261 262
263 263 264 265
266 269 270
GUÍA DE USUARIO
232 Normas de seguridad
SERIE SMART
NORMAS DE SEGURIDAD
Siga todas las normas de seguridad incluidas en el manual!
Definición de · Los símbolos de seguridad del manual se utilizan para identificar peligros potenciales. información de seguridad · Cuando aparezca cualquier símbolo de seguridad en este manual, debe entenderse que existe
un riesgo de lesiones y los peligros potenciales deben evitarse leyendo atentamente las siguientes explicaciones. · El propietario de la máquina es responsable de evitar que personas no autorizadas accedan al equipo. · Las personas que utilizan la máquina tienen experiencia o están completamente capacitadas en soldadura/corte, debeN leer el manual del usuario y seguir las advertencias de seguridad antes de comenzar el trabajo.
ES
Definición de símbolos de seguridad
ATENCIÓN
Indica una situación potencialmente peligrosa que podría provocar lesiones o daños. En caso de no tomar precauciones, se pueden producir lesiones o pérdidas/daños materiales.
IMPORTANTE Indica información y advertencias de uso.
PELIGRO Indica peligro grave. Cuando no proceda, puede provocar la muerte o lesiones graves.
Comprender las · Lea atentamente el manual de usuario, las etiquetas y las advertencias de seguridad de la máquina. advertencias de · Asegúrese de que las etiquetas de advertencia de la máquina estén en buen estado. Reemplace
seguridad las etiquetas faltantes o dañadas. · Aprenda cómo se opera la máquina y cómo hacer debidamente los controles. · Utilice la máquina en entornos de trabajo adecuados. · Los cambios inapropiados que se puedan realizar en su máquina afectarán negativamente la operación segura y la vida útil de su máquina. · El fabricante no asume responsabilidad de las consecuencias de operar el dispositivo fuera de las condiciones especificadas.
Peligro de muerte por Asegúrese de que los procedimientos de instalación cumplan con los estándares eléctricos descarga eléctrica! nacionales y otras regulaciones pertinentes, y haga que personas autorizadas instalen la máquina.
· Use guantes y delantal secos y bien aislados. Nunca use guantes y delantales mojados o dañados. · Lleve ropa protectora ignífuga contra el riesgo de quemaduras. La ropa utilizada por el operario
debe ser protectora contra chispas, salpicaduras y radiación de arco. · No trabaje solo. En caso de peligro, asegúrese de que haya alguien en su entorno que pueda
informarle. · No toque el electrodo con las manos desprotegidas. Evite que los alicates o electrodos del
electrodo entren en contacto con cualquier persona u objeto conectado a tierra. · Nunca toque partes con acumulación de cargas eléctricas. · Si está en contacto con un electrodo conectado a la superficie de trabajo, piso u otra máquina,
nunca toque el electrodo. · Puede protegerse de posibles descargas eléctricas aislándose de la superficie de trabajo y del
suelo. Utilice un material aislante no inflamable, eléctricamente aislante, seco y sin daños lo suficientemente grande como para eliminar el contacto entre la superficie de trabajo y el operario. · No conecte más de un electrodo al portaelectrodos. · Fije las pinzas de puesta a tierra a la pieza de trabajo oa la mesa de trabajo lo más cerca posible para garantizar un buen contacto de metal con metal. · Verifique la antorcha antes de operar la máquina. Asegúrese de que la antorcha y sus cables estén en buenas condiciones. Asegúrese de reemplazar una antorcha dañada y desgastada. · No toque los portaelectrodos conectados a 2 máquinas diferentes al mismo tiempo ya que habrá doble tensión de circuito abierto. · Mantenga la máquina apagada cuando no esté en uso y desconecte los cables. · Desconecte todas las conexiones de alimentación y/o enchufes o apague la máquina antes de repararla.
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Normas de seguridad 233
· Tenga cuidado al utilizar un cable de red largo.
· Asegúrese de que todas las conexiones estén apretadas, limpias y secas.
· Asegúrese de que los cables estén secos, limpios y sin aceite. Proteja de piezas de metal
calientes y chispas.
· Los cables pelados sin aislamiento representan un peligro mortal. Compruebe con frecuencia
todos los cables para detectar posibles daños. Si detecte un cable dañado o sin aislamiento,
repárelo o reemplácelo de inmediato.
· Si las pinzas de puesta a tierra no están conectadas a la pieza de trabajo, aíslela para evitar el
contacto con cualquier objeto metálico.
· Asegúrese de que la conexión a tierra de la línea eléctrica se realice correctamente.
· No use la salida de soldadura de CA en áreas mojadas, húmedas o congestionadas y donde haya
peligro de caída.
· Use la salida de CA solo cuando sea necesario para el proceso de soldadura.
· Cuando se requiera salida de CA, use la unidad de control remoto si está disponible en su
máquina.
cuando exista una de las siguientes situaciones eléctricamente peligrosas, tome
precauciones de seguridad adicionales;
ES
· Cuando esté en lugares húmedos o con ropa mojada,
· Cuando se encuentre en pisos de metal, estructuras de rejilla o andamios,
· Cuando esté en posiciones estrechas, como sentarse, arrodillarse o acostarse,
· Cuando el riesgo de contacto con la pieza o el suelo sea alto o inevitable.
Se pueden utilizar los siguientes equipos:
· Máquina de soldadura MIG de tensión constante (CV) CC semiautomática,
· Máquina de soldadura MMA manual de CC,
· Máquina de soldar CC o CA con bajo tensión de circuito abierto (VRD), si corresponde.
Cosas que hacer en · Apague la eléctrica. caso de descarga · Utilice materiales no conductores, como madera seca, para liberar a la víctima de la descarga eléctrica eléctrica de cables o piezas con corriente. · Llame a los servicios de emergencia.
Si tiene formación en primeros auxilios; · Si la víctima no respira, realice la RCP inmediatamente después de perder el contacto con la
fuente eléctrica. Continúe con la RCP hasta que comience a respirar o llegue la ayuda. · Utilícelo según las indicaciones cuando haya disponible un desfibrilador electrónico
automático (DEA). · Trate una quemadura eléctrica, por ej. una quemadura térmica, por medio de compresa fría.
Prevenga la infección y cubra con un paño limpio y seco.
Las piezas móviles · Manténgase alejado de los objetos en movimiento. pueden causar · Mantenga todas las cubiertas, paneles, puertas, etc. de la máquina y los dispositivos cerrados y lesiones bloqueados. · Use zapatos con punta de metal con el fin de evitar la posibilidad de que se caigan objetos pesados.
El humo y los gases Es muy peligroso respirar el humo y el gas que se liberan durante la soldadura y el corte pueden ser perjudiciales durante mucho tiempo.
para la salud · Sensaciones de ardor e irritación en ojos, nariz y garganta señalan una ventilación insuficiente. En tal caso, aumente inmediatamente la ventilación; si el problema persiste, pare de soldar/ cortar.
· Cree un sistema de ventilación natural o artificial en el área de trabajo. · Utilice un sistema de extracción de humos adecuado en los puntos de soldadura/corte.
Si es necesario, instale un sistema que pueda expulsar los humos y gases acumulados en todo el taller. Durante la descarga, utilice un sistema de filtración adecuado para evitar contaminar el medio ambiente. · En espacios confinados o soldando plomo, berilio, cadmio, zinc, materiales revestidos o pintados, además de las precauciones anteriores, use respiradores que proporcionen aire fresco. · Si los cilindros de gas están agrupados en un área separado, asegure una buena ventilación de estas áreas, mantenga las válvulas principales cerradas cuando los cilindros de gas no estén en uso, preste atención a las fugas de gas. · Los gases protectores como el argón son más densos que el aire y existe la posibilidad de inhalarlos en lugar de aire en espacios confinados.
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234 Normas de seguridad
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· No realice operaciones de soldadura/corte en presencia de vapores de hidrocarburos clorados liberados durante los procesos de lubricación o pintura.
· Algunas piezas soldadas/cortadas requieren ventilación particular. Se deben leer con atención las normas de seguridad de los productos que requieran una ventilación particular. En los casos en que se requiera, se debe usar una máscara antigás adecuada.
Las salpicaduras y la · Use una máscara protectora estándar y un filtro de vidrio adecuado para proteger sus ojos y su luz del arco pueden cara.
dañar los ojos y la piel · Proteja demás partes expuestas de su cuerpo (brazos, cuello, orejas, etc.) de salpicaduras y rayos de arco con ropa protectora adecuada.
· Rodee su área de trabajo con pantallas a prueba de llamas más altas que el nivel de los ojos y cuelgue carteles de advertencia para que las personas a su alrededor no sufran daños por los rayos del arco y los metales calientes.
· No se utiliza para calentar tuberías heladas. Operar con una máquina de soldar/cortar provocará una explosión, un incendio o daños en su instalación.
ES
Las chispas y las · Operaciones como soldadura/corte, esmerilado de superficies, cepillado provocan chispas y
piezas que salpican salpicaduras de partículas metálicas. Para evitar posibles lesiones, use gafas de seguridad
pueden dañar sus ojos aprobadas con protectores laterales debajo de la máscara protectora.
Las piezas calientes · No toque las piezas calientes con las manos desprotegidas. pueden causar · Antes de trabajar en las piezas de la máquina deje que se enfríen.
quemaduras graves · Cuando necesite manipular piezas calientes, utilice herramientas adecuadas, guantes de soldadura/corte con alto aislamiento térmico y ropa ignífuga.
El ruido puede dañar · El ruido generado por algunos equipos y procesos puede afectar su audición. su audición · Si el nivel de ruido es alto, use protectores auditivos aprobados.
El alambre de · No apunte el soplete a ninguna parte del cuerpo, a otras personas ni a ningún metal mientras soldadura puede desenrolla el alambre de soldadura.
causar lesiones · Cuando desenrolle manualmente el alambre de soldadura, el alambre delgado puede saltar de su mano como un resorte y dañar a usted oa otras personas a su alrededor. Al hacer esto, protéjase los ojos y la cara.
La soldadura/corte · Nunca suelde/corte cerca de materiales inflamables. Puede haber incendio o explosiones. puede provocar · Antes de comenzar el proceso de soldadura/corte, retire estos materiales del ambiente o incendios y cúbralos con fundas protectoras para evitar que se quemen y escalden. explosiones · En estas áreas se aplican normas particulares nacionales e internacionales.
· No suelde/corte tubos o tuberías completamente cerrados. · Antes de soldar/cortar tubos y recipientes cerrados, ábralos, vacíelos completamente,
ventílelos y límpielos. Tenga el mayor cuidado posible cuando suelde/corte en tales lugares. · No suelde/corte tubos o tuberías que contengan sustancias que puedan causar explosión,
incendio u otras reacciones, incluso si están vacíos. · Se producen altas temperaturas durante el proceso de soldadura/corte. ¡Debido a esto, no se
debe colocar sobre superficies inflamables o dañadas.
· Las chispas y salpicaduras pueden provocar un incendio. Mantenga materiales como tubos de extintores, agua y arena al alcance de la mano.
· Utilice válvulas de retención, reguladores de gas y válvulas en circuitos de gases inflamables, explosivos y válvulas de gas. Asegúrese de que se revisen periódicamente y de que funcionen de una manera correcta.
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Normas de seguridad 235
El mantenimiento de · Los dispositivos eléctricos no deben ser reparados por personas no autorizadas. Los errores maquinaria y la tensións cometidos aquí pueden provocar lesiones graves o la muerte durante el uso. por parte de personas no · Los elementos del circuito de gas funcionan bajo presión; los servicios por personas no autorizadas puede causar autorizadas pueden resultar con explosiones y lesiones graves de los usuarios.
lesiones · Se recomienda realizar el mantenimiento técnico de la máquina y sus periféricos al menos una vez al año.
Soldadura/Corte en · Asegúrese de realizar operaciones de soldadura/corte con otra persona en pequeños Espacios Confinados de volúmenes y áreas cerradas.
Pequeño Volumen · Evite en la medida de lo posible las operaciones de soldadura/corte en lugares tan cerrados.
No tomar las precauciones · Tome todas las precauciones requeridas durante el transporte de la máquina. Las áreas a requeridas durante el transportar, las partes que se utilizarán en el transporte y las condiciones físicas y de salud de ES
transporte puede causar la persona que realizará el transporte deben ser adecuadas para el proceso de transporte. accidentes · Algunas máquinas son extremadamente pesadas, por lo que al trasladarlas se debe asegurarse de que se toman las precauciones de seguridad ambiental requeridas. · Si la máquina se utilizará en una plataforma, se debe verificar que ésta soporta los límites de carga adecuados. · En caso de transportar con el medio de un vehículo (carro de transporte, carretilla elevadora, etc.), asegúrese de que el vehículo y los puntos de conexión que conectan la máquina a eso (gancho de transporte, correa, tornillo, tuerca, rueda, etc.) están intactos. · Si se va a realizar un transporte manual, asegúrese de que los la tensións de la máquina (correa de transporte, cinturón, etc.) y las conexiones estén intactos. · Para garantizar las condiciones de transporte necesarias, respetad las normas de la Organización Internacional del Trabajo relativas al peso de transporte y las normas de transporte de su país. · Utilice siempre las asas o las agarraderas de transporte en el momento de reubicar la fuente de alimentación. Nunca tire de sopletes, cables o mangueras. Lleve siempre los cilindros de gas por separado. · Antes de transportar el equipo de soldadura/corte, retire todas las interconexiones, levante y transporte las pequeñas por sus asas, las más grandes por las agarraderas de transporte o utilizando equipos de elevación adecuados, como carretillas elevadoras.
Las piezas que caen La colocación incorrecta de la fuente de alimentación u otro equipo puede provocar lesiones pueden causar graves a las personas y daños materiales a otros objetos. lesiones · Coloque su máquina sobre pisos y plataformas con una pendiente máxima de 10° para que no se caiga ni vuelque. Prefiera áreas libres de polvo, bien ventiladas, anchas, inmóviles, en los que no interferirá con el flujo de material, no se producirá el riesgo de engancharse en cables y mangueras. Para evitar que las botellas de gas vuelquen, fijelas a la plataforma en máquinas con plataforma de gas adecuada para la botella, y a la pared con una cadena para que no vuelquen en usos estacionarios. · Proporcione a los operararios un fácil acceso a las configuraciones y conexiones en la máquina.
El uso excesivo provoca el · Deje que la máquina se enfríe de acuerdo con los ciclos de trabajo. sobrecalentamiento de la · Disminuya la relación del ciclo de trabajo o corriente antes de comenzar a soldar/cortar
máquina nuevamente. · No bloquee las aberturas de ventilación de la máquina. · No coloque filtros en las entradas de ventilación de la máquina sin la aprobación del fabricante.
La soldadura por arco · Este dispositivo es del grupo 55011 clase A en las pruebas de EMC según la norma TS EN 2, puede causar · Este dispositivo de clase A no está diseñado para usarse en áreas residenciales donde la energía interferencias eléctrica proviene de una red de bajo tensión. En tales lugares, puede haber dificultades
electromagnéticas potenciales para garantizar la compatibilidad electromagnética debido a la interferencia de radiofrecuencia transmitida y radiada.
Este dispositivoV no cumple con IEC 61000 -3 - 12 Si se desea conectarse a la red de baja tensión que se utiliza en el hogar, el instalador que realizará la conexión eléctrica o la persona que utilizará la máquina debe tener conocimiento de la conectividad de la máquina, en este caso es bajo la responsabilidad del usuario .ir.
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236 Normas de seguridad
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· Asegúrese de que el área de operación cumpla con la compatibilidad electromagnética (EMC). Las interferencias electromagnéticas que pueden ocurrir durante el proceso de soldadura/ corte pueden causar efectos no deseados en sus dispositivos electrónicos y en su red. Cualquier efecto causado por estas interferencias durante el funcionamiento es bajo la responsabilidad del usuario.
· En caso de alguna interferencia, para garantizar el cumplimiento; se pueden tomar medidas adicionales, como usar cables cortos, usar cables blindados, reubicar la máquina, quitar cables del dispositivo y/o área afectada, usar un filtro o proteger el área de trabajo en términos de EMC.
· Realice sus operaciones de soldadura/corte lo más lejos posible (100 m) de sus dispositivos electrónicos sensibles para evitar posibles daños EMC.
· Asegúrese de que su máquina esté instalada y colocada de acuerdo con el manual de instrucciones.
Evaluación de la Según IEC 60974-9 cláusula 5.2
Compatibilidad Antes de instalar equipos de soldadura/corte, el operario y/o el usuario deben realizar una
ES
Electromagnética del investigación de posibles interferencias electromagnéticas en el entorno. Deben tenerse en Área de Estudio cuenta las siguientes situaciones:
a) Otros cables de alimentación, cables de control, cables de señal y telefónicos arriba, abajo y
junto a la máquina de soldar/cortar y sus equipos;
b) Transmisores y receptores de radio y televisión;
c) Ordenadores y otros equipos de control;
d) Equipos críticos de seguridad, por ejemplo, la protección de equipos industriales;
e) la tensións médicos de personas cercanas, por ejemplo, marcapasos y audífonos;
f) Equipos utilizados para la medición o calibración;
g) Inmunidad de otro equipo en el entorno. El usuario debe asegurarse de que otros equipos que
se utilicen en el entorno sean compatibles. Esto puede requerir medidas de protección
suplementarias,
h) Los límites del área de estudio se pueden ampliar de acuerdo con el tamaño del entorno, la
estructura del edificio y otras actividades que se llevan a cabo en el edificio, teniendo en cuenta
el tiempo de la operación de soldadura/corte a lo largo del día.
Además de la evaluación del área, también puede exigirse la evaluación de las instalaciones del
dispositivo para resolver el solapamiento. Cuando sea necesario, las mediciones in situ también
se pueden utilizar con el fin de confirmar la eficiencia de las medidas de mitigación.
(Fuente: IEC 60974-9).
Métodos de reducción · El dispositivo debe ser conectado a la red eléctrica según las recomendaciones y por una persona de ruidoV autorizada. En caso de interferencias, se pueden aplicar medidas adicionales, como filtrar la red. El suministro de equipos de soldadura por arco montados permanentemente debe ser a través de un conducto metálico o un cable blindado equivalente. El blindaje y la carcasa de la fuente de alimentación deben estar conectados y se debe mantener un buen contacto eléctrico entre las dos estructuras. · Se debe realizar el mantenimiento periódico recomendado del dispositivo. Todas las escotillas deben estar cerradas y/o bloqueadas cuando el la tensión está en uso. No se pueden realizar cambios o modificaciones en el dispositivo que no sean sus configuraciones estándar, sin la aprobación por escrito del fabricante. En caso contrario, el usuario será responsable de toda la consecuencia que pudiera derivarse. · Los cables de soldadura/corte deben mantenerse lo más cortos posible. Deben correr uno al lado del otro desde el piso del área de trabajo. Los cables de soldadura/corte no deben enrollarse. · Se forma un campo magnético en la máquina durante la soldadura/corte. Esto puede hacer que la máquina tire de las piezas de metal sobre sí misma. Para evitar este disparo, asegúrese de que los materiales metálicos estén a una distancia segura o fijos. El operario debe estar aislado de todos estos materiales metálicos interconectados. · En los casos en que la pieza de trabajo no esté conectada a tierra por motivos de seguridad eléctrica o debido a su tamaño y posición (p. ej., casco de barco o fabricación de construcciones de acero), una conexión entre la pieza de trabajo y tierra puede reducir las emisiones en algunos casos. Debe tenerse en cuenta que conectar a tierra la pieza de trabajo puede causar lesiones a los usuarios o el mal funcionamiento de otros equipos eléctricos en el entorno. Cuando sea necesario, la conexión a tierra y la pieza de trabajo se pueden realizar como una conexión directa, pero en algunos países donde la conexión directa no está permitida, la conexión se puede establecer utilizando elementos de capacidad adecuados de acuerdo con las normas y reglamentos locales. · El blindaje y la protección de otros dispositivos y cables en el área de trabajo pueden evitar efectos disruptivos. Se puede considerar el blindaje de toda la zona de soldadura/corte para algunas aplicaciones específicas.
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Normas de seguridad 237
Campo electromagnético La corriente eléctrica que pasa a través de cualquier conductor crea campos eléctricos y magnéticos (CEM) (CEM) locales. Los operarios deben seguir los procedimientos a continuación con el fin de minimizar el riesgo que representa la exposición a CEM; · Los cables de soldadura/corte deben juntarse y asegurarse con materiales de unión (cinta, bridas, etc.) tanto como sea posible, para reducir el campo magnético. · El cuerpo y la cabeza del operario deben mantenerse lo más alejados posible de las máquinas de soldar/cortar y los cables; · Los cables de soldadura/corte y eléctricos no deben enrollarse alrededor del cuerpo; · El cuerpo no debe quedar atrapado entre los cables de soldadura/corte. Los cables de soldadura/ corte deben mantenerse alejados del cuerpo, ambos uno al lado del otro; · El cable de retorno debe conectarse a la pieza de trabajo lo más cerca posible del área de soldadura / corte; · No debe apoyarse en la unidad de potencia, no debe sentirse ni trabajar muy cerca de esa; · No se debe soldar/cortar mientras se transporta la unidad de potencia o el alimentador de alambre. Los CEM también pueden afectar el funcionamiento de los implantes médicos (material ES implantado) como los marcapasos. Se deben tomar medidas de protección para las personas con implantes médicos. Por ejemplo, se puede restringir el acceso a los transeúntes o se pueden realizar evaluaciones de riesgo individuales para los operarios. Un profesional médico debe realizar una evaluación de riesgos y una recomendación para los usuarios con implantes médicos..
Protección · No exponga la máquina a la lluvia, salpicaduras de agua o vapor a presión.
Eficiencia Energética · Prefiera el método y la máquina adecuados para el proceso de soldadura/corte. · Seleccione la corriente y/o tensión adecuado para el material y espesor que de soldadura/corte. · Si el período de inactividad será largo, deje que el ventilador enfríe la máquina y apaguela. Las máquinas con control inteligente de ventiladores se detendrán automáticamente.
Procedimiento de · Este dispositivo no es basura doméstica. Debe estar dirigido al reciclaje según la legislación Residuos nacional con la directiva de la Unión Europea. · Obtenga información de su distribuidor y personas autorizadas sobre la gestión de residuos de su máquina.
FORMULARIO DE GARANTÍA
Para obtener el formulario de garantía, visite nuestro sitio web www.magmaweld.com/warranty-form/wr.
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238 Información Técnica
SERIE SMART
INFORMACIÓN TÉCNICA
1.1 Descripciones generales
SERIE INTELIGENTE es una máquina de soldadura invertidor MIG/MAG trifásica industrial sinérgica, fácil de usar, diseñada para condiciones severas, disponible en versiones Pulso y No-Pulso. Proporciona un uso rápido y simple con su interfaz fácil de usar. Ofrece excelentes propiedades de soldadura con todos los alambres macizos y tubulares. La fuente de alimentación CC/CV le permite realizar métodos de soldadura MIG, TIG, MMA y corte de carbono con una sola máquina. Por medio de su función sinérgica, la corriente y el voltaje de soldadura se ajustan automáticamente después de determinar los parámetros de soldadura. Los modos clásico e inteligente facilitan la adaptación del usuario al modo sinérgico.
ES
1.2 Componentes de la máquina
1
8
2
9
3
10
4
11
5
12 14
17
6
13 15
7
16
Figura 1 : ID 300 - 400 - 500 M SMART / M PULSE SMART Vista frontal y trasera
1- Pantalla digital izquierda
10- Zócalo de la antorcha con control remoto
2- Potenciómetro
11- LED de encendido
3- Conexión antorcha
12- Salida de gases
4- Interruptor de encendido/apagado 13- Toma de datos
5- Conexión antorcha
14- Entrada de gas
6- Conexión de polos
15- Zócalo de calefacción
7- Electrodo (+) Conexión Polo
16- Toma de energía
8- Pantalla digital derecha
17- Cable de red
9- Potenciómetro
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SERIE SMART
1 2 3
4 5 6 7
8 9 10 11 12
13
20
14
21
15
22 16 17 1189
Información Técnica 239 23 ES
Figura 2 : ID 300 - 400 - 500 MW SMART / MW PULSE SMART Vista frontal y trasera
1- Pantalla digital izquierda
13- LED de encendido
2- Potenciómetro
14- Salida de gases
3- Conexión antorcha
15- Toma de datos
4- Interruptor de encendido/apagado
16- Led Unidad Agua
5- Conexión antorcha
17- Unidad de agua Entrada de agua caliente
6- Conexión de polos
18- Unidad de agua Salida de agua fría
7- Electrodo (+) Conexión Polo
19- Unidad de agua
8- Pantalla digital derecha
20- Entrada de gas
9- Potenciómetro
21- Zócalo de calefacción
10- Bolsa entrada de agua caliente
22- Unidad de agua Toma de energía
11- Bolsa salida agua fría
23- Cable de red
12- Zócalo de la antorcha con control remoto
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240 Información Técnica
1.3 Etiqueta del producto
ES
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Información Técnica 241 ES
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242 Información Técnica ES
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CC / CV
Rectificador de transformador trifásico Corriente constante/tensión constante Corriente directa Soldadura MIG/MAG Entrada de red-3 fase de corriente alterna Adecuado para trabajar en entornos peligrosos
Ciclo de trabajo Temperatura (ºC)
Información Técnica 243
X
Ciclo de trabajo
U0
Tensión de funcionamiento inactivo
U1
Tensión y frecuencia de red
U2
tensión de fuente nominal
I1
Corriente nominal extraída de la red
I2
Corriente de soldadura nominal
S1
Potencia extraída de la red eléctrica
IP21S
Clase de Protección
ES
6 min.
4 min.
6 min.
4 min.
6 min.
4 min.
Tiempo (min.)
Tal como se define en la norma EN 60974-1 el ciclo de trabajo incluye un período de 10 minutos.. Por ejemplo, si se desea operar a 250A en una máquina especificada como %60A / 250A, la máquina puede soldar/cortar sin parar en los primeros 10 minutos del tiempo de 6 minutos (zona 1). No obstante, la máquina debe dejarse
inactiva durante los siguientes 4 minutos para que se enfríe (zona 2).
1.4 Especificaciones técnicas
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS Voltaje de red (trifásico (3 Hz) Potencia extraída de la red eléctrica Corriente de soldadura Rango de ajuste Corriente de soldadura nominal
Abra el circuito de voltaje Tamaños (Largo ancho alto)
Peso Clase de Protección
UNIDAD V
kVA ADC ADC VDC
mm
kg
ID 300 M/MW SMART ID 300 M/MW PULSE SMART
400 14.5 (%40)
50 - 300
300
82
M : 1139 x 528 x 1082 MW : 1170 x 528 x 1348
M : 103.5 MW : 113.5
IP 21
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244 Información Técnica
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS Voltaje de red (trifásico (3 Hz) Potencia extraída de la red eléctrica Corriente de soldadura Rango de ajuste Corriente de soldadura nominal
Abra el circuito de voltaje
Tamaños (Largo ancho alto)
UNIDAD V
kVA ADC ADC VDC
mm
Peso
kg
ES
Clase de Protección
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS Voltaje de red (trifásico (3 Hz) Potencia extraída de la red eléctrica Corriente de soldadura Rango de ajuste Corriente de soldadura nominal
Abra el circuito de voltaje
Tamaños (Largo ancho alto)
UNIDAD V
kVA ADC ADC VDC
mm
Peso
kg
Clase de Protección
1.5 Accesorios
ACCESORIOS ESTÁNDAR
CANTIDAD
Alicates y cable de puesta a tierra
1
Manguera de gasolina
1
MIG/MAG CO Kit de accesorios*
1
MIG/MAG Mix / Argon kit de accesorios*
1
* Debe especificarse al realizar el pedido.
ACCESORIOS ESTÁNDAR
CANTIDAD
Alicates y cable de puesta a tierra
1
Manguera de gasolina
1
MIG/MAG CO Kit de accesorios*
1
MIG/MAG Mix / Argon kit de accesorios*
1
* Debe especificarse al realizar el pedido.
SERIE SMART
ID 400 M/MW SMART ID 400 M/MW PULSE SMART
400 22.6 (%40)
50 - 400 400 82
M : 1139 x 528 x 1082 MW : 1170 x 528 x 1348
M : 103.5 MW : 113.5
IP 21
ID 500 M/MW SMART ID 500 M/MW PULSE SMART
400 32.7 (%40)
50 - 500 500 82
M : 1139 x 528 x 1082 MW : 1170 x 528 x 1348
M : 103.5 MW : 113.5
IP 21
ID 300 M/MW SMART ID 300 M/MW PULSE SMART 7905305005 (50 mm² - 5 m)
7907000002 -
ID 400 M/MW SMART ID 400 M/MW PULSE SMART 7905305005 (50 mm² - 5 m)
7907000002 -
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ACCESORIOS ESTÁNDAR
CANTIDAD
Alicates y cable de puesta a tierra
1
Manguera de gasolina
1
MIG/MAG CO Kit de accesorios*
1
MIG/MAG Mix / Argon kit de accesorios*
1
* Debe especificarse al realizar el pedido.
ACCESORIOS OPCIONALES
CANTIDAD
LAVA TIG 26MC-4
1
CO Calentador
1
Regulador de gas (CO)
1
Regulador de gas (mezcla)
1
Lava MIG 50W (3 m) Antorcha MIG enfriada por agua 1
ACCESORIOS OPCIONALES
CANTIDAD
LAVA TIG 26MC-4
1
CO Calentador
1
Regulador de gas (CO)
1
Regulador de gas (mezcla)
1
Lava MIG 50W (3 m) Antorcha MIG enfriada por agua 1
ACCESORIOS OPCIONALES
CANTIDAD
LAVA TIG 26MC-4
1
CO Calentador
1
Regulador de gas (CO)
1
Regulador de gas (mezcla)
1
Lava MIG 50W (3 m) Antorcha MIG enfriada por agua 1
Lava MIG 65W (3 m) Antorcha MIG enfriada por agua 1
Información Técnica 245
ID 500 M/MW SMART ID 500 M/MW PULSE SMART 7905407005 (70 mm² - 5 m)
7907000002 -
ID 300 M/MW SMART ID 300 M/MW PULSE SMART
7113020004
7020009003
ES
7020001005 / 7020001007
7020001004 / 7020001006
7120050003
ID 400 M/MW SMART ID 400 M/MW PULSE SMART
7113020004 7020009003 7020001005 / 7020001007 7020001004 / 7020001006 7120050003
ID 500 M/MW SMART ID 500 M/MW PULSE SMART
7113020004 7020009003 7020001005 / 7020001007 7020001004 / 7020001006 7120050003 7120160003
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246 Instalación
SERIE SMART
INSTALACIÓN
2.1 Consideraciones al recibir
Asegúrese de que hayan llegado todos los materiales pedidos. Si falta algún material o está dañado,
comuníquese con el punto de venta de inmediato.
La caja estándar debe contener;
· La máquina principal y cable de red conectado a esa
· Certificado de garantía
· Alicates y cable de puesta a tierra
· Manual de usuario
· Manguera de gasolina
· Alambre de soldadura
En caso de entrega dañada, lleve un registro, tome una fotografía del daño y notifique a la compañía de envío
con una fotocopia de la hoja de ruta. En el caso de que el problema persista, póngase en contacto con el servicio
ES de atención al cliente.
Símbolos en el dispositivo y sus significados;
La soldadura es peligrosa. Deben proporcionarse condiciones de trabajo apropiadas y deben tomarse las medidas necesarias. Los expertos son responsables de la máquina y deben proporcionar el equipo requerido. Las personas no encargadas deben mantenerse alejadas del área de soldadura.
Este dispositivo no cumple con IEC 61000-3-12 Si se desea conectarse a la red de baja tensión que se utiliza en el hogar, el instalador que realizará la conexión eléctrica o la persona que utilizará la máquina debe tener conocimiento de la conectividad de la máquina, en este caso es bajo la responsabilidad del usuario.
Se debe prestar atención a los símbolos de seguridad y las notas de advertencia en el dispositivo y en el manual del usuario, y no se deben quitar las etiquetas.
Las parrillas son para la ventilación. Para garantizar un buen enfriamiento, las aberturas no deben cubrirse y no se deben insertar objetos.
2.2 Recomendaciones de instalación y funcionamiento
· Para mover la máquina se deben utilizar anillas de elevación o carretillas elevadoras. No levante la máquina con la bombona de gas. Cuando se transporten manualmente máquinas de soldar portátiles, se debe actuar de acuerdo con las normas de Seguridad y Salud Ocupacional. Se deben tomar las medidas necesarias en el lugar de trabajo para garantizar que el proceso de transporte se lleve a cabo de acuerdo con las condiciones de salud y seguridad en la medida de lo posible. Se deben tomar precauciones de acuerdo con las características del entorno de trabajo y los requisitos del puesto. Coloque la máquina sobre una superficie dura, nivelada y lisa donde no se caiga ni se vuelque.
· En los casos en que la temperatura ambiente supere los 40 °C, opere la máquina a una corriente más baja o a una velocidad de ciclo más alta.
· Evite soldar al aire libre en presencia de viento y lluvia. Si es necesario soldar en tales casos, proteja el área de soldadura y la máquina de soldar con cortinas y toldos.
· Al colocar la máquina, asegúrese de que los materiales como paredes, cortinas y paneles no interfieran con el fácil acceso a los controles y conexiones de la máquina.
· Si suelda en interiores, utilice un sistema de extracción de humos adecuado. Si existe el riesgo de respirar humos y gases de soldadura en interiores, utilice un respirador.
· Cumplase con las tasas de ciclo de operación indicadas en la etiqueta. La superación frecuente de las tasas del ciclo de funcionamiento puede dañar la máquina, lo que puede anular la garantía.
· Se debe utilizar un cable de alimentación adecuado para el valor de seguro especificado. · Conecte el cable de tierra firmemente lo más cerca posible del área de soldadura. No permita que la
corriente de soldadura atraviese elementos que no sean los cables de soldadura, la propia máquina, el cilindro de gas, la cadena, el rodamiento. · En el momento de colocar el cilindro de gas en la máquina, fíjelo inmediatamente atando la cadena. Si no va a colocar el cilindro de gas en la máquina, fije el cilindro a la pared con una cadena.
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Instalación 247
· El enchufe eléctrico en la parte posterior de la máquina es para el calentador CO2. Nunca conecte un dispositivo que no sea un calentador de CO2 a la toma de CO2!
2.3 Conexiones de soldadura 2.3.1 Conexión de enchufe eléctrico
Por motivos de seguridad, nunca utilice el cable de alimentación de la máquina sin enchufe.
· El enchufe no está conectado al cable de alimentación, ya que puede haber diferentes enchufes en fábricas,
obras de construcción y talleres. Un enchufe adecuado para la toma de corriente debe ser conectado por un
electricista calificado. Asegúrese de que el cable de tierra marcado con amarillo/verde y esté presente. · Después de conectar el enchufe al cable, no lo enchufe en esta etapa.
ES
2.3.2 Conexión de las pinzas de tierra a la pieza de trabajo
· Fije firmemente los alicates de conexión a tierra a la pieza de trabajo lo más cerca posible del área a soldar.
2.3.3 Conexiones de gas
· Asegúrese de que el tamaño de la conexión de la manguera del regulador de gas que utilizará sea de 3/8. · Abra la válvula del cilindro de gas manteniendo la cabeza y la cara alejadas de la salida de la válvula del
cilindro y manténgala abierta durante 5 segundos. De esta forma, se expulsarán posibles sedimentos y suciedad. · Si se va a utilizar un calentador de CO, primero conectelo al cilindro de gas. Una vez conectado el regulador de gas al calentador de CO, enchufe el calentador de CO en el zócalo del calentador de CO en la parte posterior de la máquina. · Si no se utilizará el calentador de CO, conecte el regulador de gas al cilindro de gas. · Conecte un extremo de la manguera del cilindro al regulador de gas y apriete la abrazadera. Conecte el otro extremo a la entrada de gas en la parte trasera de la máquina y apriete la tuerca. · Abra la válvula del cilindro de gas y verifique que el cilindro esté lleno y que no haya fugas en la ruta del gas. En caso de oir un sonido y/o holer a gas que indica una fuga, inspeccione sus conexiones y elimine la fuga.
1- Válvula de cilindro de gas
1
3
2- Cilindro de gas
7 68
3- Calentador CO 4- Cadena
5- Cable de energía del calentador de CO
6- Regulador de Gas
2
7- Manómetro
8- Caudalímetro
9- Válvula reguladora de caudal
10- Manguera de tubo
9
4
10
5
Figura 3 : Cilindro de gas - Calentador - Conexiones del regulador
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248 Instalación
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2.3.4 Unidad de refrigeración por agua (modelos MW)
· La unidad de refrigeración por agua es un sistema de circuito cerrado que consta de radiador, ventilador,
depósito de refrigerante de la bomba.
· Conecte la manguera de agua fría (azul) del paquete intermedio a la salida de agua fría del sistema de
refrigeración por agua y la manguera de agua caliente (roja) a la entrada de agua caliente del sistema de
refrigeración por agua.
· Las máquinas de soldar Magmaweld vienen con refrigerante Magmaweld que se produce para brindar el
mejor rendimiento. En caso de falta de refrigerante, abra la tapa del depósito y agregue refrigerante
Magmaweld adecuado para la temperatura del entorno de trabajo. El refrigerante debe estar dentro de los
valores mínimos y máximos que se muestran en el panel frontal de la unidad.
· No se debe agregar otro refrigerante o agua. Otros aditivos líquidos pueden causar reacciones químicas o
diferentes problemas.
ES
· Magmaweld no se hace responsable de los riesgos que puedan surgir en caso de diferentes fluidos. Si se agrega un refrigerante diferente o agua al refrigerante Magmaweld, todas las disposiciones de la
garantía quedarán anuladas.
· Si se desea utilizar una marca diferente de refrigerante, el interior del tanque de refrigerante debe estar
completamente vacío y no debe haber residuos ni líquidos en eso.
· El uso de las unidades de refrigeración por agua no es adecuado para un uso distinto de las máquinas de
Magma Mekatronik Makine Sanayi ve Ticaret. A.. Las unidades de refrigeración por agua no pueden
funcionar con una fuente de alimentación externa.
· Hay 2 LED delante de la máquina; LED de alimentación se encenderá tan pronto como se active la máquina, y
la led de la unidad de refrigeración por agua se encenderá cuando se active la unidad de agua.
· Tan pronto como la máquina comience a soldar, comenzará la circulación de agua y una vez finalizada la
soldadura, la led de la unidad de refrigeración por agua permanecerá encendida durante el tiempo
establecido en el menú. En caso de intemperie o problemas, no se recirculará el agua.
El uso de agua sucia y calcárea (dura) acortará la vida útil de la antorcha y la bomba. Si el refrigerante permanece por debajo del valor mínimo, existe la posibilidad de que el motor y la antorcha se quemen o funcionen mal.
2.3.5 Conexión de Paquetes Intermedios Largos
· El alimentador de alambre y el paquete intermedio están diseñados para ser desmontables para facilitar el transporte en máquinas con un paquete intermedio de 10 metros o más. Ambos extremos de los paquetes intermedios largos son iguales y las mismas conexiones hechas en el frente de la máquina deben hacerse con los conectores y tomas en la parte posterior del alimentador de alambre.
· Si el paquete intermedio de su máquina mide 10 metros o más, conecte el paquete intermedio y el alimentador de alambre de la siguiente manera.
c
c
b
b
a
a
d e
Figura 4 : Conexiones del alimentador de alambre de paquete intermedio largo
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INFORMACIÓN DE USO
3.1 Configuraciones en la Bolsa 1
Información de uso 249
2
ES
3
4
5
6
1-) ALAMBRE LIBRE
Mientras se presiona el botón, el alambre se introduce, la válvula de gas no funciona. Puede utilizar este botón para introducir el alambre en la antorcha.
2-) GAS LIBRE
Al presionar el botón, se proporciona flujo de gas, la alimentación de alambre no funciona. Puede utilizar este botón después del cambio de gas.
3-) SELECCIÓN DEL MÉTODO DE SOLDADURA
Se realiza la selección del método de soldadura. Cada pulsación del botón cambia entre las líneas de la columna correspondiente. Cuando se seleccione el método de soldadura, se encenderá el led correspondiente.
Rango de ajuste
· MIG/MAG
· Pulso MIG/MAG
El método de soldadura por pulsos solo está disponible en modelos con pulso. En los modelos sin pulsos, cuando se alcance esta línea, el led no se encenderá y el pulso no se activará. · MMA
Debe ajustar sus conexiones y accesorios de acuerdo con el método de soldadura seleccionado. Hay una salida separada para el método MMA delante de la máquina. · Lift TIG
Se debe usar un aparato adecuado para la conexión del conector de la antorcha en el método de soldadura Lift TIG. Por medio del aparato especial, será compatible con el euroconector.
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250 Información de uso
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4-) SELECCIÓN DEL TIPO DE ALAMBRE
Se selecciona el tipo de alambre. El tipo de alambre a utilizar debe seleccionarse de una manera correcta.
Cada pulsación del botón cambia entre las líneas de la columna correspondiente. Cuando se selecciona el
tipo de alambre, se encenderá el led correspondiente.
Rango de ajuste
· Steel
· AlMg
· FCW
· AlSi
· FCW-M
· CuSi
· CrNi
· CuAl
5-) SELECCIÓN DEL DIÁMETRO DEL ALAMBRE
ES Se selecciona el diámetro del alambre. El tipo de alambre a utilizar debe seleccionarse de una manera correcta. Cada pulsación del botón cambia entre las líneas de la columna correspondiente. Una vez seleccionado el diámetro del alambre, se encenderá el led correspondiente. Rango de ajuste · 0.6 - 2.4 mm
6-) SELECCIÓN DEL TIPO DE GAS
Se realiza la selección del tipo de gas. El tipo de gas a utilizar debe elegirse correctamente. Cada pulsación
del botón cambia entre las líneas de la columna correspondiente. Una vez seleccionado el tipo de gas, se
encenderá el led correspondiente.
Rango de ajuste
· CO2
· Ar/5-10 CO2
· Ar/15-25 CO2 · Ar/2.5 C02
· Ar/10-15 CO2 · Argón
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3.2 Interfaz de usuario
1
Información de uso 251 2
3
4
7
ES
5
6
8
1-) PANTALLA DIGITAL IZQUIERDA
Muestra el contenido del menú, los mensajes de error, la velocidad del alambre y la corriente de soldadura, el valor del espesor en el tiempo de inactividad/carga según el modo seleccionado. Todos los parámetros se ven en la pantalla digital.
Libre
En cargo
Modo sinérgico Espesor del material
Corriente de soldadura
Modo inteligente Soldadura Corriente establecida Corriente de soldadura
Modo Clásico Velocidad de cable
Corriente de soldadura
2-) PANTALLA DIGITAL DERECHA
Muestra los parámetros de configuración de las funciones y el voltaje de la soldadura en reposo o carga según el modo seleccionado.
Libre
En cargo
Modo sinérgico Voltaje de ajuste de soldadura Voltaje de soldadura Modo inteligente Voltaje de ajuste de soldadura Voltaje de soldadura Modo Clásico Voltaje de ajuste de soldadura Voltaje de soldadura
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252 Información de uso
SERIE SMART
3-) SELECCIÓN DEL MODO DE SOLDADURA
Se selecciona el modo de soldadura. Cada pulsación del botón cambia entre las líneas de la columna correspondiente. Cuando se selecciona el modo de fuente, el led correspondiente se encenderá.
Rango de ajuste
· Modo clásico
· Modo inteligente
· Modo sinérgico
La selección que realiza en la pestaña de método en la bolsa crea una diferenciación en las opciones del ES modo de soldadura. Cuando se selecciona el método de soldadura MIG/MAG como método de soldadura, los
modos son los siguientes:
MODO CLÁSICO Cuando seleccionado, puede ajustar la velocidad del alambre y el voltaje de soldadura dentro de un cierto rango de tolerancia. La velocidad del alambre se ajusta entre 1 y 24 m/min, la tensión de soldadura entre 15 y 40 V.
MODO INTELIGENTE Cuando seleccionado, los parámetros de soldadura como el tipo de alambre, el diámetro del alambre, el tipo de gas deben seleccionarse correctamente. La máquina ajusta automáticamente el voltaje óptimo de acuerdo con la corriente de soldadura seleccionada. Puede ajustar el voltaje girando el botón de ajuste en dirección +/- dentro de un cierto rango de tolerancia.
MODO SINÉRGICO Cuando seleccionado, los parámetros de soldadura como el tipo de alambre, el diámetro del alambre, el tipo de gas y el grosor deben seleccionarse correctamente. La máquina ajusta automáticamente el voltaje óptimo de acuerdo con la corriente de soldadura seleccionada. El usuario puede navegar tanto por la corriente como por el voltaje dentro de un cierto rango de tolerancia. La máquina recalculará automáticamente el voltaje de acuerdo con el valor actual establecido en una cierta tolerancia.
Si quiere ver el valor sugerida originalmente por la máquina y volver a ese valor, bastará con pulsar una vez el botón de ajuste.
Cuando se selecciona el método de soldadura Pulse MIG/MAG como método de soldadura, los modos son los siguientes:
Se activará los modelos "Pulso".
MODO CLÁSICO Cuando seleccionado, puede ajustar la velocidad del alambre y el voltaje de soldadura dentro de un cierto rango de tolerancia. La velocidad del alambre se ajusta entre 1 y 24 m/min, la tensión de soldadura entre 15 y 40 V.
MODO INTELIGENTE Cuando seleccionado, los parámetros de soldadura como el tipo de alambre, el diámetro del alambre, el tipo de gas deben seleccionarse correctamente. La máquina ajusta automáticamente el voltaje óptimo de acuerdo con la corriente de soldadura seleccionada. Puede ajustar el voltaje girando el botón de ajuste en dirección +/- dentro de un cierto rango de tolerancia.
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Información de uso 253
MODO SINÉRGICO Cuando seleccionado, los parámetros de soldadura como el tipo de alambre, el diámetro del alambre, el tipo de gas y el grosor deben seleccionarse correctamente. La máquina ajusta automáticamente el voltaje óptimo de acuerdo con la corriente de soldadura seleccionada. El usuario puede navegar tanto por la corriente como por el voltaje dentro de un cierto rango de tolerancia. La máquina recalculará automáticamente el voltaje de acuerdo con el valor actual establecido en una cierta tolerancia.
Cuando se selecciona soldadura MMA y Lift TIG como método de soldadura, no hay selección en la sección de modo.
4-) POTENCIÓMETRO DE AJUSTE
El ajuste se realiza girando el potenciómetro (4) hacia la derecha y hacia la izquierda. · Cuando se selecciona el método de soldadura MMA, la corriente se ajusta con potenciómetro.
ES
· Cuando se selecciona el método de soldadura Lift TIG, la corriente se ajusta con el potenciómetro.
· Cuando se selecciona el modo clásico, la velocidad del alambre se ajusta con el potenciómetro.
· Cuando se selecciona el modo inteligente, la corriente se ajusta con el potenciómetro, el voltaje se calcula
automáticamente contra la corriente ajustada.
· Cuando se selecciona el modo sinérgico, se selecciona el espesor del material a soldar con el
potenciómetro el voltaje se calcula automáticamente de acuerdo con el espesor ajustado.
· Cuando presiona el botón (6) y cambia a la sección de funciones, debe presionar el potenciómetro una vez
y cambiar a la otra función para grabar en la función correspondiente.
Por ejemplo; La función de pregas (PrE) sea seleccionada; (5) Si desea guardar este valor después de configurar con el
potenciómetro (4) se debe presionar el potenciómetro una vez y cambiar al último gas, que es la otra función
(PoS). Si (4) no presiona el potenciómetro y pasa a la siguiente función (PoS), si regresa directamente a la
página principal, no se realizará ningún registro.
5-) POTENCIÓMETRO DE AJUSTE
El ajuste se realiza girando el potenciómetro (5) a derecha e izquierda. · El valor de voltaje se ajusta cuando se selecciona el modo clásico. · Cuando se selecciona el modo inteligente (4), el voltaje se calcula automáticamente contra la corriente
establecida con el potenciómetro. Puede ajustar el voltaje dentro de un cierto rango de tolerancia (5) girando el potenciómetro hacia la izquierda y hacia la derecha.. · Cuando se selecciona el modo sinérgico, el voltaje se calcula automáticamente de acuerdo con los parámetros determinados. Puede ajustar el voltaje dentro de un cierto rango de tolerancia (5) girando el potenciómetro hacia la izquierda y hacia la derecha. · Cuando se selecciona el botón (6), se abrirán las funciones. Se ajustan las funciones relacionadas con el potenciómetro.
6-) SELECCIÓN DE FUNCIONES
Presionando el botón (6) una vez se abrirán las funciones. Para volver a la página principal, simplemente
presione el botón nuevamente. Al girar el potenciómetro (5) hacia la derecha y hacia la izquierda, se ajusta
la función seleccionada. Cuando desee guardar la configuración seleccionada, es necesario pasar a la
siguiente función. Para guardar, basta con presionar una vez el crisol (4), de modo que se guarda el ajuste
y se pasa a la siguiente función. Las siguientes funciones están disponibles en el menú, respectivamente:
Gas delantero
PrE
Se ajusta el tiempo de pregas. Rango de ajuste
· 0 - 9.9 segundos
Antes de comenzar la soldadura por el tiempo especificado, sale gas y luego comienza la
soldadura. Proporciona la protección del grupo de soldado al comienzo de la soldadura.
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254 Información de uso
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PoS
Gas final Se establece el tiempo de gas final.
Rango de ajuste · 0 - 9.9 segundos Después del final de la soldadura durante el tiempo especificado, llega gas y termina la soldadura. Proporciona la protección del baño de soldadura al final de la soldadura.
Retroquemado
brn
Se hace el ajuste de retroquemado.
Rango de ajuste
· + 25 - 25
Si el valor que se muestra en la pantalla es "+" en el retroquemado, el alambre se destacará
durante el tiempo determinado, si el valor que se muestra en la pantalla es "-", el alambre
ES
continuará quemándose durante el tiempo determinado. Cuando finaliza el proceso de
soldadura, evita que el alambre de soldadura se pegue a la boquilla de contacto.
Pon
Tiempo de soldadura Cuando se selecciona el método, se establece el tiempo para soldar.
Rango de ajuste · 0.2 - 9.9 segundos
PoF
Tiempo en reposo Cuando se selecciona el método, se establece el tiempo sin soldadura.
Rango de ajuste · 0.0 - 9.9 segundos
SoS
Arranque suave Se ajusta el arranque suave.
Rango de ajuste · Encendido - Apagado Al comenzar a soldar por primera vez, la velocidad del alambre aumenta gradualmente desde la velocidad baja hasta la establecida. De esta forma se evitan golpes y salpicaduras al inicio de la soldadura.
Crt
Cráter Se ajuste el función de cráter.
Rango de ajuste · Encendido - Apagado Es un proceso de relleno para evitar grietas que se producirán al final de la soldadura. Cuando se activa el cráter, la corriente de soldadura se reduce con cierta linealidad al final de la soldadura y la soldadura termina.
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Información de uso 255
7-) SELECCIÓN DE PROGRAMA
Se utiliza para grabar el trabajo realizado. Hay 3 memorias. Se encenderá el led (7) del programa en el que se realiza la operación.. Para guardar el programa, se debe presionar el botón una vez y cambiar al otro programa.. Para grabar al programa número 3, una vez realizados los ajustes mientras el led número P3 está encendido, pulse una vez el botón para guardar.. Así, se apagarán todos los leds del programa.. Hay un área que permite trabajar sin registro de programa después del programa 3. Mientras está en esta zona, el programa no se graba y los leds de programa se apagan.
Rango de ajuste · P1 - P2 - P3
8-) SELECCIÓN DEL MODO DE DISPARO
Se utiliza para la selección del modo de disparo. Cada pulsación del botón (8) cambia al otro modo de ES activación.
Rango de ajuste · 2 gatillos · 4 gatillos · Método
Presione el gatillo
Mantenga presionado el gatillo
Suelte el gatillo
2 MODOS DE GATILLO : Cuando se presiona el gatillo de la antorcha, comienza la soldadura y se mantiene presionado el gatillo hasta que finaliza la soldadura. La soldadura terminará cuando se suelte el gatillo.
Inicio de soldadura;
Terminación de soldadura;
· Mantenga presionado el gatillo de la antorcha,
· Suelte el gatillo de la antorcha presionado,
· El flujo de gas de protección comienza durante el · Se detendrá el motor de alimentación de alambre.
tiempo de pregas.
· El arco se apaga después del tiempo de
· Al final del período de pregas, el motor de
retroquemado establecido.
alimentación de alambre funciona a baja velocidad. · Al final del último período de gas, el proceso
· La corriente de soldadura aumenta cuando véne la termina.
pieza de trabajo.
PrG : Tiempo de Pre-Gas I : Corriente de soldadura PoG : Tiempo posterior al gas
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256 Información de uso
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4 MODOS DE GATILLO : Una vez que se presiona y suelta el gatillo de la antorcha, comienza la soldadura y no se requiere mantenerlo presionado hasta que se termine la soldadura. Se presione y suelte el gatillo nuevamente para terminar la soldadura.
Inicio de soldadura;
Terminación de soldadura;
· Mantenga presionado el gatillo de la antorcha,
· Presione y suelte el gatillo de la antorcha
· El flujo de gas de protección comienza durante el · Se detiene el motor de alimentación de alambre.
tiempo de pregas.
· El arco se apaga después del tiempo de
· Al final del período de pregas, el motor de
retroquemado establecido.
alimentación de alambre funciona a baja velocidad. · Al final del último período de gas, el proceso
· La corriente de soldadura aumenta cuando véne la termina.
pieza de trabajo.
· Suelte el gatillo de la antorcha para continuar la
ES soldadura.
PrG : Tiempo de Pre-Gas I : Corriente de soldadura PoG : Tiempo posterior al gas
MÉTODO: Es la soldadura por puntos la que se desea mencionar en el modo. La soldadura continúa durante el tiempo de soldadura especificado y finaliza al final del período. Si es tan largo como el intervalo de tiempo determinado, no se realiza la soldadura. Este período continuará hasta que se suelte el gatillo. El tiempo de soldadura: 0.2 - 9.9 y tiempo de separación: 0.0 - 9.9 segundos.
Debe preferirse cuando se desea obtener siempre la misma costura de soldadura y penetración. Las soldaduras realizadas en el modo de método tendrán el mismo tamaño.
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Información de uso 257
3.3 Control Remoto
Por medio de una antorcha y un conector adecuados, puede cambiar su corriente de soldadura (velocidad del
alambre) / voltaje de soldadura a través de la antorcha sin tener que ir a la máquina. Debe conectar el enchufe
de la antorcha de control remoto.
Vista frontal del zócalo de
A continuación se indican las conexiones de enchufe:
la antorcha del control remoto
CONTROLADOR DE ANTORCHA - MARRÓN CONTROLADOR DE ANTORCHA - NEGRO CONTROLADOR DE ANTORCHA - ROJO
CONTROLADOR DE ANTORCHA - BLANCO CONTROLADOR DE ANTORCHA - VERDE
A
2
1
B
ES
Modo
Tecla
Cargo
1
Puede reducir la velocidad de su alambre hasta el valor de tolerancia mínimo (-%10). Rango de ajuste: 0.5 m/min
Modo clásico
2
Puede aumentar la velocidad de su hilo hasta el valor máximo de tolerancia (+10). Rango de ajuste: 0.5 m/min
A
Puede aumentar el voltaje de soldadura hasta el valor máximo de tolerancia (+10). Rango de ajuste: 0.5 V
B
Puede reducir el voltaje de soldadura hasta el valor de tolerancia mínimo (-10). Rango de ajuste: 0.5 V
1
Puede reducir su corriente de soldadura hasta el valor mínimo de tolerancia (-10%). Rango de ajuste: 5 A
Modo inteligente
2
Puede aumentar su corriente de soldadura hasta el valor máximo de tolerancia (+10%). Rango de ajuste: 5 A
A
Puede aumentar el voltaje de su soldadura hasta el valor máximo de tolerancia (+10%). Rango de ajuste: 0.5 V
B
Puede reducir el voltaje de soldadura hasta el valor mínimo de tolerancia (-10%). Rango de ajuste: 0.5 V
1
Puede reducir su corriente de soldadura hasta el valor mínimo de tolerancia (-10%). Rango de ajuste: 5 A
Modo sinérgico
2 A
Puede aumentar su corriente de soldadura hasta el valor máximo de tolerancia (+10%).Rango de ajuste: 5 A
Puede aumentar el voltaje de soldadura hasta el valor máximo de tolerancia (+10%). Rango de ajuste: 0.5 V
B
Puede reducir el voltaje de soldadura hasta el valor mínimo de tolerancia (-10%). Rango de ajuste: 0.5 V
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258 Información de uso
SERIE SMART
3.4 Ajuste de longitud de arco (ArC)
Cuando se presiona el botón 9 durante 3 segundos, se activará la función de longitud de arco. El ajuste de fábrica es 0.0 Puede cambiar la configuración de la longitud del arco dentro del rango de +7/-7 girando el botón existente hacia la izquierda y hacia la derecha. Al cambiar hacia +7 el contacto del hilo se acerca a la boquilla y la longitud del arco se alarga. Al cambiar hacia -7 el alambre se acerca al metal de soldadura y la longitud del arco se acorta. Una vez realizada la configuración deseada, el botón actual se presiona una vez para salir de la configuración.
3.5 Curva MIG
Establecer voltios
ES
Voltaje 0 / 25
Arranque lento abierto
Cráter abierto
Gas delantero
Establecer voltios
Voltaje -25 / 0 Cráter abierto Gas delantero
Arranque lento abierto
Establecer alambre
Alambre 0 / 25 Cráter cerrado Gas delantero
Comienzo lento Apagado
Establecer alambre
Alambre -25 / 0 Cráter cerrado Gas delantero
Comienzo lento Apagado
Cráter Retroquemado Gas final
Cráter Retroquemado Gas final
Retroquemado
Gas final
Retroquemado Gas final
Spot Gas delantero
Punto abierto
Punto cerrado
Gas final
Parámetro
Gas delantero Gas final
Retroquemado Tiempo de soldadura
Tiempo en reposo Diámetro del alambre
Grosor Tipo de gas Tipo de alambre
Cráter Modo Gatillo
El método
Rango de valores Ajuste de fábrica 2- Ubicación MIG 4- Ubicación MIG
0,0 - 9,9 seg
0,1 seg
0,0 - 9,9 seg
0,1 seg
25 - 0 - 25
0 paso
0,2 - 9,9 seg
0,2 seg
0,0 - 9,9 seg
0,0 seg
0,6 - 2,4 mm
1,0 mm
0,6 - 20,0 mm
1,0 mm
CO, Ar/5-10 CO, Ar/15-25 CO, Ar/2.5 C0, Ar/10-15 CO, Argón
Acero, AlMg, FCW, AlSi, FCW-M, CuSi, CrNi, CuAl
Activo / Pasivo Pasivo
Sinérgico / Inteligente / Clásico
Método / 2 / 4
2
MIG / MAG - MMA LIFT TIG
MIG / MAG
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SERIE SMART
Información de uso 259
3.6 Conexión a la red eléctrica
Compruebe la tensión de red antes de conectar la máquina a la red eléctrica.
Asegúrese de que el interruptor de encendido/apagado esté en la posición "0" cuando lo conecte.
· Arranque la máquina con el interruptor de encendido/apagado. · Después de oir el ruido del ventilador y ver que se enciende la luz de alimentación, apague la máquina
poniendo el interruptor de encendido/apagado en la posición de apagado.
3.7 Selección y reemplazo del rodillo alimentador de alambre
· Cuando abre la cubierta de la sección del alimentador de alambre, puede hacer ajustes de gas libre y alambre
con el botón lateral. En la sección de alimentación de alambre, verá el sistema de alimentación estructurado por codificador de 4 rodillos. Por medio de la estructura del sistema 4 WD, el alambre es impulsado
ES
mecánicamente por la fuerza aplicada a los 4 rodillos. La velocidad de alimentación del alambre no cambia
incluso en condiciones negativas como el calentamiento del motor y el aumento de la fricción. La estabilidad
del arco es impecable. Tan pronto como la máquina esté energizada, el LED interior se activará, brindando
comodidad al cambiar los rodillos.
a- Motor
b- Euroconector
c
a
c- Tornillo de ajuste de presión
d
c
d- Rodillos de alimentación de alambre superior
d
e- Rodillos de alimentación de alambre inferior
b f- Mecanismo de bloqueo deslizante de alambre
f
e
Figura 5 : Sistema de alimentación de alambre
· Use rodillos de alimentación de alambre adecuados para el material y el diámetro del alambre de soldadura que utilizará. Utilice rodillos de alimentación de alambre con ranura en V para acero y acero inoxidable, ranura en V moleteada para alambre tubular y ranura en U para aluminio.
· Para reemplazar los rodillos de alimentación de alambre, tire del tornillo de ajuste de presión hacia usted y retire las cubiertas de los rodillos superiores, luego retire los rodillos existentes.
· Antes de que pueda quitar los rodillos , debe desbloquearlos. Para desbloquear, se debe girar en la dirección opuesta al bloqueo, los espacios dentro del rodillo del alimentador de alambre deben superponerse con las protuberancias en el cuerpo del mismo.
· Ambos lados de los rodillos están marcados de acuerdo con el diámetro del alambre relacionado.
· Coloque los rodillos en la brida de modo que el valor del diámetro del alambre esté en el lado que mira hacia usted.
· Coloque el rodillo de modo que los espacios dentro del rodillo del alimentador de alambre se superpongan con las protuberancias en el cuerpo. Asegúrese de que se escuche el sonido de bloqueo y de que los rodillos de alimentación de alambre estén en su lugar girándolos hacia la derecha o hacia la izquierda. Luego baje los rodillos de presión y levante la palanca del rodillo de presión para bloquearla en el rodillo de presión.
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260 Información de uso
SERIE SMART
(2)
(5)
(1) (3) (3)
(6) (4)
(4)
Figura 6 : Extracción de los rodillos de
Figura 7 : Colocación de los rodillos
alimentación de alambre
de alimentación ade alambre
ES
3.8 Inserción del rodillo de alambre y manejo del alambre
· Desatornille el tornillo del sistema de transporte de alambre. Ingrese la bobina de alambre de soldadura en el husillo del sistema de transporte de alambre y vuelva a apretar el tornillo.
c
b
Apretar demasiado el tornillo del sistema de transporte
de alambre impide que el alambre se alimente y puede
causar fallas de funcionamiento. Apretar poco el tornillo puede
causar que la cesta de alambre se vacíe y se enrede después de
un tiempo cuando se detiene la alimentación de alambre. Por lo
tanto, apriete el tornillo ni demasiado apretado ni demasiado
a
flojo.
Figura 8 : Inserción del rodillo de alambre · Tire de la palanca de presión del rodillo de alimentación de hilo y bájela, es decir, vacíe el rodillo de presión.
· Retire el alambre de soldadura de donde está sujeta la bobina de alambre y corte el extremo con un cortador lateral sin dejar.
Si se pierde el extremo del cable, el alambre puede saltar como un resorte y dañarlo a usted y a su entorno.
· Sin soltar el hilo, paselo por la guía de entrada hasta los rodillos, y sobre los rodillos hasta la antorcha.
(2) (1) (3)
Figura 9 : Conducción del alambre al rodillo
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SERIE SMART
Información de uso 261
· Presione los rodillos de presión y levante la palanca de presión. · Arranque la máquina girando el interruptor de encendido/apagado a la posición "1". · Presione el gatillo hasta que el hilo salga por la punta del soplete, mientras tanto observe que la bobina de hilo gire
libremente, verifique si hay aflojamiento en el bobinado presionando y soltando el gatillo unas cuantas veces. Si se observa aflojamiento y/o rebobinado, apriete un poco más el tornillo del sistema de transporte de alambre. · Cuando el alambre salga de la punta de la antorcha, vuelva a colocar la boquilla y la punta de contacto en la antorcha. · Conduzca el alambre sobre una tabla para ajustar la tensión del alambre y corte el extremo del mismo.
ES
MADERA
Si el tornillo de ajuste de presión se aprieta demasiado, se deja flojo o si se usa el rodillo de alimentación de alambre incorrecto, ocurrirán los siguientes efectos.
A: Presión de alambre y tamaño de canal adecuados. B: Como resultado de la palanca demasiado presionada, se deforma el alambre. C: Como resultado de la palanca demasiado presionada, se producen distorsiones en la superficie del rodillo. D: La longitud del canal del rodillo es pequeña para el alambre utilizado. Hay deformaciones en el alambre. E: La longitud del canal del rodillo es grande para el alambre utilizado. El alambre no se puede enviar a la zona
de soldadura.
Figura 10 : Errores de configuración de impresión y selección de rodillo
3.9 Ajuste del flujo de gas
Realice el ajuste de gas y la prueba de gas bajando la palanca del rodillo de alimentación de alambre!
· Ajuste el flujo de gas con la válvula de ajuste de flujo.
· El caudal práctico de gas (CO, Ar, mezcla) es 10 veces el diámetro del alambre. Por ejemplo, si el diámetro del alambre es de 1,2 mm, el caudal de gas se puede ajustar como 10 x 1,2 = 12 lt/min.
· Puede consultar la tabla adyacente para un ajuste de flujo más preciso. Después de ajustar el flujo de gas, levante la palanca del rodillo y cierre la cubierta del alimentador de alambre.
Diámetro del alambre (mm)
Alambre de núcleo de metal y acero no aleado
Alambre relleno
0.8 8 lt/min. 7 lt/min.
0.9 9 lt/min. 8 lt/min.
1.0 10 lt/min. 9 lt/min.
1.2 12 lt/min. 11 lt/min.
Acero inoxidable
8 lt/min. 9 lt/min. 10 lt/min. 12 lt/min.
Aluminio
8 lt/min. 9 lt/min. 10 lt/min. 12 lt/min.
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262 Información de uso
SERIE SMART
3.10 Características de la máquina
Estructura CC/CV · Permite soldadura MIG, MMA y TIG.
Memoria · Hay 3 memorias de trabajo que permiten el registro del trabajo realizado.
Variedad de funciones de uso · Proporciona una operación fácil de usar con modos MIG / MAG clásicos, inteligentes y sinérgicos.
Arranque suave · Previene la formación de arranques golpeados y espasmódicos al aumentar gradualmente la velocidad del ES alambre.
Rendimiento inteligente · Supervisa y analiza continuamente los parámetros de soldadura de la máquina por medio de su control de
rendimiento inteligente. · En casos obligatorios, la máquina se autoprotege para prolongar su vida útil y para evitarse de mal
funcionamiento. · Esta protección se indica en el panel de la máquina mediante un led de aviso térmico. · Al final del período de protección de 2 minutos, la máquina se vuelve a activar.
Ventilador inteligente · La temperatura interna de la máquina se mide de una manera continua. La velocidad del ventilador de
refrigeración aumenta o disminuye según la temperatura medida. Por debajo de un cierto grado de temperatura, la fase se detiene por completo. De este modo, se reduce la cantidad de polvo que entra en la máquina. Además de prolongar la vida útil de la máquina, también se ahorra energía. Proporciona rendimiento de enfriamiento al hacer funcionar el ventilador durante la soldadura.
Control de corriente/voltaje mediante antorcha · Por medio de conexión de control, puede cambiar el corriente/voltaje de soldadura a través de la antorcha
sin tener que ir a la máquina, con una antorcha con las características adecuadas.
Compatibilidad con robots · Proporciona facilidad de uso con su estructura compatible con robots.
Compatibilidad con Magnet · Gracias a la estructura elaborada para Magnet, la información de soldadura y medios se almacena en
tiempo real. Si bien algunos valores se pueden leer desde el panel LCD en la parte frontal de la máquina, otra información (Efectividad total del equipo OEE, Parámetros de soldadura-WP, Calidad, etc.) se almacena y monitorea en la plataforma Magnet. (Opcional)
Trabajar con generadores · Adecuado a trabajar con generadores. Debe determinarse el kVA de trabajo según las especificaciones
técnicas.
Protección de fase · Está protegido contra falta de fase o fase incorrecta.
Protección de voltaje · Si la tensión de red es demasiado alta o baja, la máquina se protege automáticamente dando un código de
falla en la pantalla. De esta manera, no se dañan los componentes de la máquina y se garantiza que la vida útil de la máquina sea prolongada. Una vez que las condiciones ambientales vuelven a la normalidad, también se activan las funciones de la máquina.
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SERIE SMART
Mantenimiento y fallas 263
MANTENIMIENTO Y FALLAS
· El mantenimiento y las reparaciones de la máquina deben ser realizados por personas competentes. La compañia no asume responsabilidad de los accidentes que puedan ocurrir como consecuencia de intervenciones de personas no autorizadas.
· Puede obtener las piezas que se utilizarán durante la reparación de nuestros servicios autorizados. El uso de repuestos originales prolongará la vida útil de su máquina y evitará pérdidas de rendimiento.
· Consulte siempre al fabricante oa un centro de servicio autorizado especificado por el fabricante. · Cualquier interposición no autorizada por el fabricante queda fuera de la garantía. · Asegúrese de cumplir con las normas de seguridad vigentes durante las operaciones de mantenimiento y
reparación. · Antes de realizar cualquier acción en la máquina para su reparación, desconecte el enchufe de red de la
máquina y espere 10 segundos para que se descarguen los condensadores.
ES
4.1 Mantenimiento
Cada 3 meses
· No retire las etiquetas de advertencia del dispositivo. Reemplace las etiquetas gastadas o rotas por otras nuevas. Puede obtener las etiquetas en el servicio autorizado.
· Revise la antorcha, las pinzas y los cables. Preste atención a las conexiones y la durabilidad de las partes. Reemplace las piezas dañadas o defectuosas. Nunca agregue/repare cables.
· Asegúrese de que haya suficiente espacio para la ventilación. · Antes de comenzar a soldar, verifique el flujo de gas de la punta de la antorcha con un
medidor de flujo. Si el flujo de gas es alto o bajo, llévelo al nivel adecuado para la soldadura.
Cada 6 meses
· Limpie y apriete las piezas de conexión como pernos y tuercas.
· Compruebe los cables de la pinza de electrodos y de la pinza de tierra.
· Abra las tapas laterales de la máquina y límpiela con aire seco a baja presión. No
aplique aire comprimido desde una distancia cercana a los componentes
electrónicos. · Refresque con agua limpia que no sea dura periódicamente el agua del depósito de la
o
unidad de refrigeración por agua y protejala con anticongelante.
NOTA: Los períodos mencionados son los períodos máximos que deben aplicarse si su dispositivo no presenta ningún problema. Puede repetir los procesos mencionados anteriormente con mayor
frecuencia, dependiendo de la intensidad y la contaminación de su entorno de trabajo.
Nunca suelde con las cubiertas de la soldadura abiertas.
4.2 Mantenimiento no periódico
· El mecanismo de alimentación de alambre debe mantenerse limpio y las superficies de los rodillos nunca deben engrasarse.
· Limpie los residuos acumulados en el mecanismo con la ayuda de aire seco en cada cambio de hilo de soldadura.
· Los consumibles de la antorcha deben limpiarse regularmente. Si es necesario, debe ser reemplazado. Asegúrese de que estos materiales sean productos originales para uso a largo plazo.
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264 Mantenimiento y fallas
SERIE SMART
4.3 Reparación de averías
Las siguientes tablas contienen las posibles fallas y sus soluciones.
Falla
Causa
Resolución
· Tarjeta electrónica defectuosa
· Póngase en contacto con el servicio autorizado
· La conexión eléctrica de la máquina · Asegúrese de que la máquina esté
es problemática
conectada a la electricidad
La maquina no funciona
· Conexiones de red incorrectas
· Compruebe que las conexiones a la red son correctas
ES
· Fusible de red defectuoso o cable de red dañado
· Compruebe los fusibles de alimentación de red, el cable de red y el enchufe
El motor del alimentador de alambre no funciona El motor de alimentación de alambre funciona, pero el alambre no avanza
No suelda bien
La corriente de soldadura no es estable y/o no está regulada
· El interruptor de encendido/apagado · Compruebe el interruptor de
no funciona correctamente
encendido/apagado
· Tarjeta electrónica / motor del
· Póngase en contacto con el servicio
alimentador de alambre defectuoso
autorizado
· Los rodillos de alimentación de alambre no se seleccionan según el diámetro del alambre
· Seleccione el rodillo alimentador de alambre adecuado
· Muy poca presión en los rodillos de · Ajuste correctamente el rodillo de
alimentación de alambre
presión
· El tamaño de la boquilla de contacto está mal seleccionado o dañado
· Reemplace la boquilla de contacto
· Los rodillos de presión están bajos
· Ajuste correctamente el rodillo de presión
· Demasiado o muy poco gas de protección
· Verifique el gas utilizado y su ajuste. Si no se puede realizar el ajuste de gas, consulte con el servicio autorizado
· Los parámetros de soldadura no están · Cambie la configuración de voltaje y
seleccionados correctamente
la velocidad del cable
· Los alicates de conexión a tierra de la · Asegúrese de que la máquina esté
máquina no están conectados a la
conectada a la parte de los alicates
pieza de trabajo
de puesta a tierra
· Cables y puntos de conexiones dañados
· Asegúrese de que los cables sean resistentes y que los puntos de conexión no estén corroídos
· Parámetro y proceso incorrectos
· Asegúrese de que la selección de parámetros y procesos sea correcta
· Los valores de polo y amperaje del electrodo incorrectos (en soldadura MMA)
· Verifique el polo al que se debe conectar el electrodo y el valor de corriente a ajustar en la máquina
· Extremo de tungsteno desgastado (en soldadura TIG)
· Asegúrese de que el extremo de tungsteno esté limpia
· Antorcha dañada (en soldadura MIG, TIG)
· Asegúrese de que la antorcha de soldadura sea sólida
· Fallo de la placa electrónica
· Póngase en contacto con el servicio autorizado
El ventilador no funciona
· Falla de placa electrónica/ventilador
· Póngase en contacto con el servicio autorizado
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Mantenimiento y fallas 265
Falla
Causa
El
valor
0000
se
muestra
en
la
pantalla
·
Los parámetros de soldadura no están seleccionados correctamente
Resolución
· Todos los parámetros (Tipo de cable, tipo de gas, etc.) deben seleccionarse de acuerdo con su método de soldadura
4.4 Códigos de error
Código de Error
Error
Causa
Resolución
E01
Error de
· Puede haber problemas en diferentes · Póngase en contacto con el servicio
comunicación
puntos de la máquina
autorizado
· Deje que la máquina se enfríe
· Es posible que se haya excedido el esperando un momento. Si la falla ES
tiempo de actividad de su máquina
desaparece, intente usarlo en valores
de amperaje más bajos
· Compruebe visualmente si el
· Es posible que el ventilador no esté ventilador funciona o no. Si no
E02
Protección térmica
funcionando
funciona, contacte con el servicio autorizado
· La parte delantera de los canales de
entrada y salida de aire puede estar · Abra los conductos de aire
bloqueada
· El ambiente de trabajo de la máquina · Asegúrese de que la máquina esté
puede ser extremadamente caluroso colocada en un área donde pueda
o sofocante
trabajar más cómodamente
· Es posible que la máquina haya · Póngase en contacto con el servicio
E03
Error de
consumido demasiada corriente
autorizado
sobrecorriente · Puede haber problemas en diferentes · Póngase en contacto con el servicio
puntos de la máquina
autorizado
· Comprobar los cables de conexión a
la red y la tensión. Asegúrese de que
E04
Tensión de red · Es posible que haya caído la tensión se proporcione la entrada de voltaje
baja
de red
correcta. Si la tensión de red es
normal, contactar con el servicio
autorizado
E05
Error de lectura del sensor de temperatura
· El sensor de temperatura puede estar roto o puede haber un problema en su conexión eléctrica
· Póngase en contacto con el servicio autorizado
· Comprobar los cables de conexión a
la red y la tensión. Asegúrese de que
E06
Tensión de red · La tensión de red puede haber
alta
aumentado
se proporcione la entrada de voltaje correcta. Si la tensión de red es
normal, contactar con el servicio
autorizado
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266 Anexos
ANEXOS
5.1 Listas de repuestos La fuente de alimentación Lista de piezas de repuesto
SERIE SMART
1
ES
2
223 4
5
NÚMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
DESCRIPCIÓN Interruptor de encendido
Zócalo de soldadura Acoplador rápido Conector
Placa Electrónica E206A-1 Placa Electrónica E206A CNT3P
Toma de relé Placa Electrónica E202A-FLT4
Placa Electrónica E121A-2 Transformador de control Conector de alimentación
Conector (Completo) Ventilador Monofásico Placa Electrónica E202A-4A Placa Electrónica E206A FLT
Bobina de choque Sensor de efecto Hall
Derivación Conmutación de paquete
Relé
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8 9
7
10
6
19
3 11
12
ID 300 M-MW PULSE SMART A308900004 A377900106 A245700004 A378020009 K405000233 Y524000055 A312900020 K405000254 K405000386 K366100006 A378000050 A378002002 A250001015 K405000250 K405000251 A421050002 A834000001 A833000005 A308033102 A312100018
18
14 13
17 16 15
ID 400 M-MW PULSE SMART A308900004 A377900106 A245700004 A378020009 K405000253 K405000324 A312900020 K405000254 K405000386 K366100006 A378000050 A378002002 A250001015 K405000255 K405000251 A421050002 A834000002 A833000004 A308033102 A312100018
ID 500 M-MW PULSE SMART A308900004 A377900106 A245700004 A378020009 K405000280 K405000324 A312900020 K405000254 K405000386 K366100006 A378000050 A378002002 A250001015 K405000255 K405000251 A421050002 A834000003 A833000005 A308033102 A312100018
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SERIE SMART
Lista de piezas de repuesto del alimentador de alambre
12
Anexos 267
16
1
15
2
13
ES
8 9 10
11
3
45
34
7
6
11
14
76
NÚMERO
DESCRIPCIÓN
ID 300 M
ID 400-500 M ID 300-400-500 MW
PULSE SMART PULSE SMART PULSE SMART
1
Etiqueta del panel
K109900166 K109900166 K109900166
2
Botón de potencia
A229500005 A229500005 A229500005
3
Acoplamiento Rápido Rojo
-
-
A245700003
4
Acoplamiento Rápido Azul
-
-
A245700002
5
Conector
A378000103 A378000103 A378000103
6
Rueda giratoria de hoja
A225100014 A225100014 A225100014
7 Sistema de alimentación de alambre mecanizado K309003213 K309003213 K309003213
8
Enchufe de soldadura
A377900011 A377900011 A377900011
9
Placa Electrónica
K405000234 K405000234 K405000234
10
Válvula de gas
A253006019 A253006019 A253006019
11
Rueda de plástico
A225222002 A225222002 A225222002
12
Carcasa de cesta de alambre (plástico)
A229900101 A229900101 A229900101
13
Sistema de rodillos de transporte de alambre 3-Link
A229900003 A229900003 A229900003
14 Ranura de guía del alimentador de alambre K107909065 K107909065 K107909065
15
Etiqueta de membrana
K109900158 K109900158 K109900158
16
Bloqueo de la cubierta
A229300006 A229300006 A229300006
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268 Anexos
SERIE SMART
Lista de piezas de repuesto de la unidad de refrigeración por agua
1
2
7
ES
34
5
NÚMERO 1 2 3 4 5 6 7
6
DESCRIPCIÓN Radiador
Depósito de agua Acoplamiento Rápido Azul Acoplamiento Rápido Rojo
Bomba de agua Ventilador
Portafusibles de vidrio Fusible de vidrio rápido
ID 300-400-500 MW PULSE SMART A260000004 A249000005 A245700003 A245700002 A240000006 A250001126 A300190001 A300101011
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SERIE SMART
5.2 Diagrama de bloques
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Panel de membrana
Gas Panel frontal
Línea de control del soplete de soldadura
Filtmro de salida
Transformador de control
Unidad de Control
Válvula de solenoide
Línea de control
R
S
Unidad de alimentación de alambre
Efecto Hall
T
Filtro de entrada
Rectificador de entrada
Condensadores
Módulo IGBT
Transformador de alta frecuencia
Rectificador de salida Bobina Choque de salida
Derivación
Antorcha de soldadura Pieza de trabajo
Anexos 269 ES
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(Toma de undad de agua)
Fusble de crstal rápdo
ES
Ventlador 380VAC Ventlador 380VAC Bomba de agua 380VAC
LED de 5 mm
270 Anexos
5.3 Diagrama del circuito de la unidad de agua
SERIE SMART
CERTIFICADO DE GARANTÍA
PRODUCTO
Modelo
Número de serie
MANUFACTURERO
Título
MAGMA MEKATRONK MAKNE SANAY VE TCARET A..
Dirección
Organize Sanayi Bölgesi 5. Kisim MANSA
Teléfono / E-mail
+90 236 226 27 00 / info@magmaweld.com
INFORMACIÓN DE COMPRA
Título
Ciudad / País
Teléfono / E-mail
Fecha y número de factura
INFORMACIÓN DEL CLIENTE
Título
Ciudad / País
Teléfono / E-mail
Nombre y Apellidos del Destinatario
INFORMACIÓN DE SERVICIO (si aplica)
Título
Nombre y Apellido del Técnico
Fecha de puesta en servicio (Fecha de inicio de la garantía)
Para conocer las condiciones de la garantía, visite nuestro sitio web www.magmaweld.com/warranty-terms/wt.
SMART-SERIE
INHOUD
VEILIGHEIDSVOORSCHRIFTEN
1 TECHNISCHE GEGEVENS
1.1 Algemene verklaringen 1.2 Onderdelen van het apparaat 1.3 Productlabel 1.4 Technische specificaties 1.5 Accessoires
2 INSTALLATIE-INFORMATIE
2.1 Aandachtspunten bij ontvangst 2.2 Aanbevelingen voor installatie en gebruik 2.3 Lasverbindingen 2.3.1 Elektrische aansluiting 2.3.2 De aardtang aansluiten op het werkstuk 2.3.3 Gasaansluitingen 2.3.4 Waterkoelingseenheid (MW-modellen) 2.3.5 Verbinding van lange tussenpakkingen
3 GEBRUIKSAANWIJZIGEN
3.1 Gebruikersinterface 3.2 Menustructuur 3.3 Afstandsbediening 3.4 Booglengte aanpassen (ArC) 3.5 MIG-curve 3.6 Op het net aansluiten 3.7 Keuze en vervanging van draadaandrijfrollen 3.8 De draadspoel positioneren en de draad aandrijven 3.9 Gasstroomsnelheid aanpassen 3.10 Machinespecificaties
4 ONDERHOUDS- EN STORINGSINFORMATIE
4.1 Onderhoud 4.2 Niet-periodiek onderhoud 4.3 Problemen oplossen 4.4 Foutcodes
5 BIJLAGEN
5.1 Lijsten met reserveonderdelen 5.2 Blokdiagram 5.3 Schakelschema waterunit
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Inhoud 273
274
280 280 282 286 287
NL 288 288 289 289 289 289 290 290
291 293 299 300 300 301 301 302 303 304
305 305 306 307
308 311 312
GEBRUIKERSHANDLEIDING
274 Veiligheidsvoorschriften
SMART-SERIE
VEILIGHEIDSVOORSCHRIFTEN
Volg alle veiligheidsvoorschriften in de handleiding!
Aannames voor de · De veiligheidssymbolen in de handleiding worden gebruikt om potentiële gevaren te beveiligingsinformatie identificeren.
· Telkens wanneer er een veiligheidssymbool in deze handleiding voorkomt, moet worden erkend dat er een risico op letsel bestaat en moet de volgende uitleg aandachtig worden gelezen om mogelijke gevaren te voorkomen.
· De eigenaar van het apparaat is verantwoordelijk voor het voorkomen dat onbevoegden toegang krijgen tot de apparatuur.
· Personen die het apparaat gebruiken, moeten ervaren of volledig getraind zijn in lassen/ snijden en moeten de bedieningshandleiding lezen voordat zij aan het werk gaan en moeten de veiligheidswaarschuwingen in acht nemen.
NL
Toelichting op de
veiligheidssymbolen
LET OP Duidt op een potentieel gevaarlijke situatie die letsel of schade kan veroorzaken. Het niet nemen van voorzorgsmaatregelen kan leiden tot persoonlijk letsel of verlies/beschadiging van materiaal.
BELANGRIJK Verwijst naar gebruiksinstructies en waarschuwingen. GEVAAR Geeft aan dat er ernstig gevaar dreigt. Het niet opvolgen van deze instructie kan tot de dood of ernstig letsel leiden.
Begrijpen van de · Lees de gebruiksaanwijzing, labels en veiligheidswaarschuwingen op het apparaat zorgvuldig veiligheidswaarschuwingen door.
· Controleer of de waarschuwingslabels op het apparaat in goede staat zijn. Vervang ontbrekende of beschadigde labels.
· Leer hoe u het apparaat bedient en hoe u de controles correct uitvoert. · Gebruik uw apparaat in een geschikte werkomgeving. · Ongepaste wijzigingen aan uw apparaat kunnen de veilige werking en de levensduur van uw
apparaat negatief beïnvloeden. · De fabrikant is niet verantwoordelijk voor de gevolgen van het gebruik van het apparaat anders
dan de aangegeven omstandigheden.
Elektrische Zorg ervoor dat de installatieprocedures voldoen aan de nationale elektrische normen en schokken kunnen andere relevante voorschriften. Zorg ervoor dat het apparaat door deskundige personen levensgevaarlijk zijn wordt geïnstalleerd.
· Draag droge en stevige geïsoleerde handschoenen en een werkschort. Gebruik nooit natte of beschadigde handschoenen en werkschorten.
· Draag vlambestendige beschermende kleding tegen het risico op brandwonden. De kleding van de gebruiker moet bescherming bieden tegen vonken, spatten en boogstraling.
· Werk nooit alleen. Zorg ervoor dat er in uw werkomgeving iemand is aan wie u een gevaar kunt melden.
· Raak de elektrode niet aan met blote handen. Zorg dat de elektrodeklem of elektrode niet in contact komt met personen of geaarde voorwerpen.
· Raak nooit onderdelen onder spanning aan. · Raak de elektrode nooit aan als u in contact bent met de elektrode die verbonden is met het
werkoppervlak, de vloer of een andere machine. · Bescherm uzelf tegen mogelijke elektrische schokken door uzelf te isoleren van het
werkoppervlak en de vloer. Gebruik onbrandbaar, elektrisch isolerend, droog en onbeschadigd isolatiemateriaal dat groot genoeg is om te voorkomen dat de operator in contact komt met het werkoppervlak. · Sluit niet meer dan één elektrode aan op de elektrodetang. · Sluit de aardtang zo dicht mogelijk bij het werkstuk of de werktafel aan, zodat er een goed metaal-op-metaalcontact is. · Controleer de toorts voordat u de machine start. Zorg ervoor dat de zaklamp en de kabels in goede staat zijn. Vervang een beschadigde, versleten toorts altijd.
GEBRUIKERSHANDLEIDING
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SMART-SERIE
Veiligheidsvoorschriften 275
· Raak de elektrodetang die op 2 verschillende machines is aangesloten niet tegelijkertijd aan,
aangezien er dan een dubbele open circuitspanning ontstaat.
· Schakel het apparaat uit als u het niet gebruikt en ontkoppel de kabels.
· Koppel alle stroomaansluitingen en/of verbindingsstekkers los of schakel de machine uit
voordat u de machine repareert.
· Wees voorzichtig wanneer u een lange netkabel gebruikt.
· Controleer of alle aansluitingen goed vastzitten, schoon en droog zijn.
· Zorg ervoor dat de kabels droog, schoon en vetvrij zijn. Bescherm tegen hete metalen
onderdelen en vonken.
· Ongeïsoleerde, onbedekte kabels vormen een levensgevaarlijk gevaar. Controleer alle kabels
regelmatig op mogelijke schade. Als u een beschadigde of ongeïsoleerde kabel aantreft,
repareer of vervang deze dan onmiddellijk.
· Als de aardtang niet met het werkstuk verbonden is, isoleer deze dan om contact met een
metalen voorwerp te voorkomen.
· Zorg ervoor dat de voedingskabel correct geaard is.
· Gebruik de AC lasuitgang niet in natte, vochtige of krappe ruimtes en op plaatsen waar
valgevaar bestaat.
NL
· Gebruik de wisselstroomuitgang alleen als deze nodig is voor het lasproces.
· Als AC-uitgang vereist is, gebruik dan de afstandsbediening als uw machine daarmee uitgerust
is.
Neem extra veiligheidsmaatregelen als een van de volgende elektrisch gevaarlijke
omstandigheden aanwezig is;
· Wanneer u op vochtige plaatsen bent of natte kleren draagt,
· Op metalen vloeren, roosters of steigerconstructies,
· Bij verkrampte posities zoals zitten, knielen of liggen,
· Wanneer het risico van contact met het werkstuk of de vloer groot of onvermijdelijk is.
De volgende apparatuur kan in deze gevallen worden gebruikt;
· Halfautomatische DC constante spanning (CV) MIG lasmachine,
· DC handmatige beklede elektrode lasmachine,
· DC- of AC-lasmachine met lage open circuitspanning (VRD), indien beschikbaar.
Wat te doen in geval van · Schakel de elektrische voeding uit. een elektrische schok · Gebruik niet-geleidende materialen, zoals droog hout, om het slachtoffer van een elektrische schok te bevrijden van stroomvoerende draden of onderdelen. · Bel de hulpdiensten.
Als u een EHBO-training hebt gevolgd; · Als het slachtoffer niet ademt, voer dan onmiddellijk reanimatie uit nadat het contact met de
elektrische bron verbroken is. Ga door met reanimeren totdat de ademhaling op gang komt of hulp arriveert. · Als er een automatische elektronische defibrillator (AED) beschikbaar is, gebruik deze dan zoals aangegeven. · Behandel een elektrische brandwond als een thermische brandwond door een koud kompres aan te leggen. Voorkom infectie en dek af met een schone, droge doek.
Bewegende onderdelen · Blijf uit de buurt van bewegende voorwerpen. kunnen letsel · Houd alle afdekkingen, panelen, deuren, enz. van machines en apparaten gesloten en veroorzaken vergrendeld. · Draag schoenen met metalen neuzen voor het geval er zware voorwerpen vallen.
Dampen en gassen Het is erg gevaarlijk om de rook en gassen die vrijkomen tijdens het lassen en snijden kunnen schadelijk zijn langdurig in te ademen.
voor uw gezondheid · Een brandend gevoel en irritatie in de ogen, neus en keel zijn symptomen van slechte ventilatie. Verhoog in zo'n geval onmiddellijk de ventilatie, stop met lassen/snijden als het probleem aanhoudt.
· Zorg voor een natuurlijk of kunstmatig ventilatiesysteem in de werkruimte. · Gebruik een geschikt dampafzuigsysteem op plaatsen waar gelast/gesneden wordt. Installeer
indien nodig een systeem dat de dampen en gassen die zich in de hele werkplaats ophopen, kan afvoeren. Gebruik een geschikt filtratiesysteem om vervuiling van het milieu tijdens het lozen te voorkomen.
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276 Veiligheidsvoorschriften
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· Als u in besloten ruimtes werkt of als u lood-, beryllium-, cadmium-, zink-, gecoate of geverfde materialen last, gebruik dan naast de bovenstaande voorzorgsmaatregelen maskers die frisse lucht leveren.
· Als gascilinders in een aparte ruimte zijn gegroepeerd, zorg er dan voor dat deze ruimtes goed geventileerd zijn, houd de hoofdkranen gesloten als gascilinders niet in gebruik zijn, let op gaslekken.
· Beschermende gassen zoals argon zijn dichter dan lucht en kunnen worden ingeademd in plaats van lucht als ze in gesloten ruimten worden gebruikt. Dit is gevaarlijk voor uw gezondheid.
· Voer geen las- / snijwerkzaamheden uit in de aanwezigheid van gechloreerde koolwaterstofdampen afkomstig van smeer- of verfprocessen.
· Sommige gelaste/gesneden onderdelen vereisen speciale ventilatie. Lees aandachtig de veiligheidsregels voor producten die speciale ventilatie vereisen. Als een gasmasker vereist is, moet het juiste gasmasker worden gedragen.
Lasspatten en booglicht · Draag een gestandaardiseerd beschermingsmasker en een geschikt glasfilter om uw ogen en NL kunnen uw ogen en huid gezicht te beschermen.
beschadigen · Bescherm andere blootgestelde lichaamsdelen (armen, nek, oren, enz.) tegen spatten en boogstralen met geschikte beschermende kleding.
· Omsingel uw werkgebied met vlamwerende schermen boven ooghoogte en hang waarschuwingsborden op om de mensen om u heen te beschermen tegen boogstralen en hete metalen.
· Het wordt niet gebruikt voor het verwarmen van bevroren leidingen. Dit proces met een las/ snijmachine kan explosie, brand of schade aan uw installatie veroorzaken.
Vonken en rondvliegende · Handelingen zoals lassen/snijden, oppervlakteslijpen, borstelen enz. veroorzaken vonken en scherven kunnen uw spatten van metaaldeeltjes. Draag een goedgekeurde veiligheidsbril met randbescherming ogen verwonden onder het veiligheidsmasker om mogelijk letsel te voorkomen.
Hete onderdelen · Raak hete onderdelen niet met blote handen aan. kunnen ernstige · Laat de apparaatonderdelen afkoelen voordat u eraan werkt.
brandwonden · Als u hete onderdelen moet hanteren, gebruik dan geschikt veroorzaken snijhandschoenen met hoge thermische isolatie en vuurvaste kleding
gereedschap,
las-/
Lawaai kan uw · Het lawaai van sommige apparatuur en processen kan uw gehoor beschadigen. gehoor beschadigen · Draag goedgekeurde gehoorbescherming als het geluidsniveau hoog is.
Laskabel kan · Richt de toorts niet op lichaamsdelen, andere personen of metaal wanneer u de lasdraadspoel verwondingen afrolt.
veroorzaken · Wanneer u de lasdraad met de hand van de spoel afrolt, vooral bij dunne diameters, kan de draad als een veer uit uw hand vliegen en u of andere personen in uw omgeving verwonden.
Lassen /snijden kan · Las/snijd nooit in de buurt van brandbare materialen. Er kan brand of explosie ontstaan. leiden tot brand en · Verwijder deze materialen uit de omgeving voordat u begint met lassen/snijden of bedek ze
explosies met beschermkappen om te voorkomen dat ze verbranden en ontbranden. · Op deze gebieden zijn speciale nationale en internationale regels van toepassing.
· Las/snijd geen volledig gesloten buizen of pijpen. · Open buizen en gesloten houders vóór het lassen/snijden, maak ze volledig leeg, ventileer en
reinig ze. Wees uiterst voorzichtig bij las- / snijwerkzaamheden op dergelijke plaatsen. · Las/snijd niet, zelfs niet als ze leeg zijn, op buizen en pijpen die eerder stoffen hebben bevat die
explosie, brand of andere reacties kunnen veroorzaken.
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Veiligheidsvoorschriften 277
· Tijdens het lassen/snijden wordt een hoge temperatuur gegenereerd. Plaats het daarom niet op oppervlakken die gemakkelijk kunnen verbranden of beschadigen!
· Vonken en rondvliegende scherven kunnen brand veroorzaken. Houd daarom materialen zoals een brandblusserbuis, water en zand binnen handbereik.
· Gebruik terugslagkleppen, gasregelaars en afsluiters op circuits met ontvlambaar, explosief gas en gas onder druk. Zorg ervoor dat deze regelmatig gecontroleerd worden en goed functioneren.
Onderhoud van machines · Elektrische apparaten mogen niet door onbevoegden gerepareerd worden. Hier kunnen fouten en apparaten door ernstig letsel of de dood veroorzaken bij gebruik
onbevoegden kan letsel · De gascircuitelementen werken onder druk; onderhoud door onbevoegden kan leiden tot veroorzaken explosies en ernstig letsel bij gebruikers. · Het wordt aanbevolen om de machine en de bijbehorende eenheden minstens één keer per jaar technisch te onderhouden.
Lassen / snijden · Voer las- / snijwerkzaamheden in kleine volumes en besloten ruimten altijd uit in het bijzijn
in kleine besloten van een andere persoon.
NL
ruimtes · Vermijd zoveel mogelijk las- / snijwerkzaamheden in dergelijke kleine ruimtes.
Het niet nemen · Neem alle nodige voorzorgsmaatregelen bij het transporteren van de machine. De gebieden die van de nodige vervoerd moeten worden, de onderdelen die bij het transport gebruikt moeten worden en de
voorzorgsmaatregelen fysieke omstandigheden en gezondheid van de persoon die het transport uitvoert, moeten tijdens transport kan geschikt zijn voor het transportproces. ongelukken · Sommige apparaten zijn extreem zwaar, dus er moet voor worden gezorgd dat de nodige veroorzaken voorzorgsmaatregelen voor milieuveiligheid worden genomen bij het verplaatsen ervan. · Als het apparaat vanaf een platform gebruikt moet worden, moet gecontroleerd worden of het platform geschikte belastingsgrenzen heeft. · Als het apparaat met behulp van een voertuig (trolley, vorkheftruck, enz.) vervoerd moet worden, zorg er dan voor dat het voertuig en de verbindingspunten die het apparaat met het voertuig verbinden (draagriem, riem, bout, moer, wiel, enz.) sterk zijn. · Als u het apparaat met de hand moet hanteren, zorg er dan voor dat het apparaat (draagriem, riem, enz.) en de aansluitingen goed vastzitten. · Houd u aan de regels voor transportgewicht van de Internationale Arbeidsorganisatie en de transportvoorschriften die in uw land van toepassing zijn, om de noodzakelijke transportomstandigheden te garanderen. · Gebruik altijd de handgrepen of draaglussen wanneer u de voeding verplaatst. Trek nooit aan de toorts, kabel of de slangen. Draag gasflessen altijd apart. · Voordat u las-/snijapparatuur vervoert, moet u alle onderlinge verbindingen verwijderen, ze afzonderlijk optillen en vervoeren, kleine aan de handgrepen, grote aan de draagringen of met behulp van geschikte hefapparatuur zoals een vorkheftruck.
Vallende scherven Een onjuiste plaatsing van de voeding of andere apparatuur kan leiden tot ernstig persoonlijk kunnen letsel letsel en materiële schade aan andere objecten. veroorzaken · Plaats uw machine op vloeren en platforms met een maximale helling van 10 , zodat de machine niet kan vallen of kantelen. Geef de voorkeur aan ruimten die de materiaalstroom niet belemmeren, waar u niet over kabels en slangen kunt struikelen en waar geen beweging is, maar wel grote, goed geventileerde, stofvrije ruimten. Om te voorkomen dat de gascilinders omvallen, bevestigt u ze op het plateau in machines met een gasplateau dat geschikt is voor de cilinder, en bevestigt u ze aan de muur met een ketting zodat ze bij vast gebruik niet omvallen. · Bied operators gemakkelijke toegang tot instellingen en aansluitingen op de machine.
Overmatig gebruik · Laat de machine afkoelen volgens de gebruikscycli. veroorzaakt · Verminder de stroomsterkte of de inschakelduur voordat u opnieuw begint te lassen/snijden.
oververhitting van de · Blokkeer de ventilatieopeningen van de machine niet. machine · Installeer geen filters in de ventilatieopeningen van de machine zonder toestemming van de fabrikant.
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278 Veiligheidsvoorschriften
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Booglassen kan · Dit apparaat is groep 2, klasse A in EMC-tests volgens de TS EN 55011 norm. elektromagnetische · Dit apparaat van klasse A is niet bedoeld voor gebruik in woonwijken waar de elektrische storing veroorzaken stroom wordt geleverd door het laagspanningsnet. Er kunnen problemen optreden bij het
garanderen van elektromagnetische compatibiliteit door radiofrequentie-interferentie die op dergelijke locaties wordt uitgezonden en uitgestraald.
Dit apparaat voldoet niet aan IEC 61000 -3 - 12. Als het apparaat bedoeld is om aangesloten te worden op het laagspanningsnet dat in huishoudens gebruikt wordt, moet de installateur die de elektrische aansluiting zal maken of de persoon die het apparaat zal gebruiken, geïnformeerd worden over de connectiviteit van het apparaat, in welk geval de verantwoordelijkheid bij de gebruiker ligt.
· Zorg ervoor dat het werkgebied voldoet aan de elektromagnetische compatibiliteit (EMC).
Elektromagnetische interferentie tijdens het lassen/snijden kan ongewenste effecten hebben
op uw elektronische apparaten en het lichtnet. De gebruiker is verantwoordelijk voor de
effecten die deze storingen tijdens het gebruik kunnen veroorzaken.
· Als er interferentie optreedt, kunnen extra maatregelen worden genomen om naleving te
NL
garanderen, zoals het gebruik van korte kabels, het gebruik van afgeschermde (gepantserde) kabels, verplaatsing van de machine, verwijdering van kabels uit het getroffen apparaat en/of
gebied, gebruik van filters of EMC-bescherming van het werkgebied.
· Om mogelijke EMC-schade te voorkomen, dient u las- / snijwerkzaamheden zo ver mogelijk
(100 m) van uw gevoelige elektronische apparaten uit te voeren.
· Zorg ervoor dat uw apparaat geïnstalleerd en geplaatst is in overeenstemming met de
gebruiksaanwijzing.
Beoordeling van Volgens IEC 60974-9 clausule 5.2; elektromagnetische Voordat las- / snijapparatuur wordt geïnstalleerd, moet de bedieningsinstantie en/of de compatibiliteit van het gebruiker een onderzoek uitvoeren naar mogelijke elektromagnetische interferentie in de
werkgebied omgeving. De volgende voorwaarden moeten in acht worden genomen; a) Andere voedingskabels, besturingskabels, signaal- en telefoonkabels boven, onder en naast de las-/snijmachine en apparatuur, b) Radio- en televisiezenders en -ontvangers, c) Computer en andere regelapparatuur, d) Kritische veiligheidsapparatuur, bijv. bescherming van industriële apparatuur, e) Medische apparatuur van mensen in de buurt, bijv. pacemakers en gehoorapparaten, f) Apparatuur die voor meting of kalibratie wordt gebruikt, g) Immuniteit van andere apparatuur in de omgeving. De gebruiker moet ervoor zorgen dat andere apparatuur die in de omgeving wordt gebruikt, compatibel is. Hiervoor kunnen extra beschermingsmaatregelen nodig zijn, h) De grenzen van het inspectiegebied kunnen worden uitgebreid afhankelijk van de grootte van de omgeving, de structuur van het gebouw en andere activiteiten die in het gebouw worden uitgevoerd, rekening houdend met het tijdstip van de dag waarop het las- / snijproces zal worden uitgevoerd. Naast de beoordeling van het gebied kan ook de evaluatie van de apparaatinstallaties nodig zijn om de storing op te lossen. Indien nodig kunnen metingen ter plaatse ook worden gebruikt om de efficiëntie van de beperkende maatregelen te bevestigen. (Bron: IEC 60974-9).
Methoden voor · Het apparaat moet op de aanbevolen manier en door een bevoegd persoon op het lichtnet worden vermindering van aangesloten. Als er interferentie optreedt, kunnen er extra maatregelen worden genomen, zoals
storingen het filteren van het lichtnet. De voeding van vast opgestelde booglasapparatuur moet via een metalen pijp of een gelijkwaardige afgeschermde kabel lopen. Het display en de behuizing van de voeding moeten met elkaar verbonden zijn en er moet een goed elektrisch contact zijn tussen de twee structuren.
· Het aanbevolen routineonderhoud van het apparaat moet worden uitgevoerd. Wanneer het apparaat in gebruik is, moeten alle luiken van de motorkap gesloten en/of vergrendeld zijn. Er mogen geen andere wijzigingen of aanpassingen aan het apparaat worden aangebracht dan de standaardinstellingen zonder schriftelijke toestemming van de fabrikant. Anders is de gebruiker verantwoordelijk voor eventuele gevolgen.
· Las- / snijkabels moeten zo kort mogelijk worden gehouden. Ze moeten naast elkaar over de vloer van het werkgebied bewegen. Las- / snijkabels mogen op geen enkele manier opgerold worden.
· Tijdens het lassen/snijden wordt er een magnetisch veld in de machine opgewekt. Hierdoor kan het apparaat metalen onderdelen naar zich toe trekken. Om deze aantrekkingskracht te voorkomen, moet u ervoor zorgen dat metalen materialen zich op een veilige afstand bevinden of beveiligd zijn. De operator moet geïsoleerd zijn van al deze onderling verbonden metalen materialen.
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Veiligheidsvoorschriften 279
· Wanneer het werkstuk om elektrische veiligheidsredenen of vanwege de grootte en positie niet met de aarde verbonden is (bijv. bij de vervaardiging van scheepsrompen of staalconstructies), kan een verbinding tussen het werkstuk en de aarde in sommige gevallen de emissies verminderen. Houd er rekening mee dat aarding van het werkstuk letsel bij gebruikers of storingen in andere elektrische apparatuur in de omgeving kan veroorzaken. Indien nodig kan de verbinding tussen het werkstuk en de aarde worden gemaakt als een directe verbinding, maar in sommige landen waar een directe verbinding niet is toegestaan, kan de verbinding worden gemaakt met behulp van geschikte capaciteitselementen in overeenstemming met de plaatselijke regelgeving en voorschriften.
· Afscherming en afscherming van andere apparaten en kabels in het werkgebied kunnen helpen om interferentie te voorkomen. Afscherming van de gehele las-/snijzone kan overwogen worden voor sommige speciale toepassingen.
Elektron-magnetisch Elektrische stroom die door een geleider loopt, genereert gelokaliseerde elektrische en veld (EMF) magnetische velden (EMF). Bedieners moeten de volgende procedures volgen om het risico van blootstelling aan EMF tot een minimum te beperken; · Om het magnetische veld te verminderen, moeten las-/snijkabels zoveel mogelijk bij elkaar NL worden gebracht en worden vastgezet met verbindingsmateriaal (tape, kabelbinders, enz.). · Het bovenlichaam en het hoofd van de bediener moeten zo ver mogelijk uit de buurt van de las-/ snijmachine en kabels worden gehouden, · Lassen/snijden en elektrische kabels mogen op geen enkele manier om het lichaam gewikkeld worden, · Het lichaam mag niet tussen de las- / snijkabels vast komen te zitten. Beide las- / snijkabels moeten naast elkaar uit de buurt van het lichaam worden gehouden, · De retourkabel moet zo dicht mogelijk bij het las-/snijgebied op het werkstuk worden aangesloten, · Leun niet tegen de voedingseenheid, ga er niet op zitten en werk er niet te dicht bij, · Tijdens het transport van de voedingseenheid of draadaanvoereenheid mag er niet gelast/ gesneden worden. EMF kan ook de werking van medische implantaten (materiaal dat in het lichaam wordt geplaatst), zoals pacemakers, nadelig beïnvloeden. Er moeten beschermende maatregelen worden genomen voor mensen met medische implantaten. De toegang kan bijvoorbeeld worden beperkt voor voorbijgangers of er kunnen individuele risicobeoordelingen worden gemaakt voor operators. Voor gebruikers met medische implantaten moet een medische deskundige een risicobeoordeling uitvoeren en een aanbeveling doen.
Bescherming · Stel het apparaat niet bloot aan regen, waterspatten of stoom onder druk.
Energie-efficiëntie · Kies de methode en machine die geschikt zijn voor het las-/snijproces dat u gaat uitvoeren. · Selecteer de stroom en/of spanning die geschikt is voor het materiaal en de dikte van het te lassen/snijden materiaal. · Als u lange tijd wacht zonder te lassen/snijden, schakel de machine dan uit nadat de ventilator de machine heeft afgekoeld. Onze apparaten met intelligente ventilatorregeling stoppen vanzelf.
Afvalprocedure · Dit apparaat is geen huishoudelijk afval. Het moet gericht zijn op recycling binnen het kader van de richtlijn van de Europese Unie en de nationale wetgeving.
· Vraag uw dealer en bevoegde personen om informatie over het afvalbeheer van uw gebruikte machine.
GARANTIEFORMULIER
Ga naar onze website www.magmaweld.com/warranty-form/wr voor het garantieformulier.
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280 Technische Gegevens
SMART-SERIE
TECHNISCHE GEGEVENS
1.1 Algemene verklaringen
De SMART-SERIE is een gebruiksvriendelijke driefasige industriële synergetische inverter voor MIG/ MAG-lasapparaten, ontworpen voor zware omstandigheden, verkrijgbaar in Puls- en Pulsvrije versies. Het biedt snel en eenvoudig gebruik dankzij de gebruiksvriendelijke interface. Uitstekende laseigenschappen met alle massieve en gevulde draden. CC / CV voeding; Hiermee kunt u MIG-, TIG-, MMA-lasmethoden en koolstof snijden met één apparaat. Dankzij de synergetische functie worden de lasstroom en spanning automatisch aangepast nadat de lasparameters zijn bepaald. De klassieke en slimme modi maken het de gebruiker gemakkelijk om zich aan te passen aan de synergetische modus.
NL
1.2 Onderdelen van het apparaat
1
8
2
9
3
10
4
11
5
12 14
17
6
13 15
7
16
Figuur 1 : ID 300 - 400 - 500 M SMART / M PULSE SMART Voor- en achteraanzicht
1- Linker digitaal display
10- Zaklamp met afstandsbediening
2- Afstelpot
11- Stroom-LED
3- Aansluiting voor toorts
12- Gasuitvoer
4- Aan/Uit-schakelaar
13- Datasocket
5- Aansluiting voor toorts
14- Gasinvoer
6- Poolaansluiting
15- Contactdoos Heater
7- Elektrode (+) Poolaansluiting 16- Stopcontact
8- Rechter digitaal display
17- Netkabel
9- Afstelpot
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SMART-SERIE
1 2 3
4 5 6 7
8 9 10 11 12
13
20
14
21
15
22 16 17 1189
Technische Gegevens 281 23 NL
Figuur 2 : ID 300 - 400 - 500 MW SMART / MW PULSE SMART Voor- en achteraanzicht
1- Linker digitaal display
13- Stroom-LED
2- Afstelpot
14- Gasuitvoer
3- Aansluiting voor toorts
15- Datasocket
4- Aan/Uit-schakelaar
16- Led-waterunit
5- Aansluiting voor toorts
17- Waterunit warmwaterinvoer
6- Poolaansluiting
18- Waterunit koudwateruitvoer
7- Elektrode (+) Poolaansluiting 19- Waterunit
8- Rechter digitaal display
20- Gasinvoer
9- Afstelpot
21- Contactdoos Heater
10- Zak warm watertoevoer
22- Waterunit stopcontact elektriciteit
11- Zak koudwateruitvoer
23- Netkabel
12- Zaklamp met afstandsbediening
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282 Technische Gegevens
1.3 Productlabel
NL
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Technische Gegevens 283 NL
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284 Technische Gegevens NL
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CC / CV
Driefasige transformatorgelijkrichter Constante stroom / constante spanning Gelijkstroom MIG / MAG-lassen Netingang-3-fase wisselstroom Geschikt voor werken in gevaarlijke omgevingen
Werkingscyclus Temperatuur (C )
Technische Gegevens 285
X
Werkingscyclus
U0
Onbelast werkvoltage
U1
Netspanning en -frequentie
U2
Nominale bronspanning
I1
Nominale stroom uit het stopcontact
I2
Nominale bronstroom
S1
Inkomend stroom van het net
IP21S
Beschermingsklasse
NL
6 minuten
4 minuten
6 minuten
4 minuten
6 minuten
4 minuten
Tijd (min.)
Zoals gedefinieerd in EN 60974-1 omvat de bedrijfscyclus een tijdsperiode van 10 minuten. Als het bijvoorbeeld gewenst is om met 250 A te werken in een machine die gespecificeerd is als 250 A bij 60%, kan de machine lassen/snijden zonder te stoppen in de eerste 6 minuten van de tijdsperiode van 10 minuten (1 zone). De machine moet echter de volgende 4 minuten niet gebruikt worden om af te koelen (zone 2).
1.4 Technische specificaties
TECHNISCHE SPECIFICATIES Netspanning (3 Fasen 50-60 Hz)
Inkomend stroom van het net Instelgebied lasstroom Nominale bronstroom Open-circuit spanning
Afmetingen (lengte x breedte x diepte)
Gewicht Beschermingsklasse
EENHEID V
kVA ADC ADC VDC
mm
kg
ID 300 M/MW SMART ID 300 M/MW PULSE SMART
400 14.5 (%40)
50 - 300
300
82
M : 1139 x 528 x 1082 MW : 1170 x 528 x 1348
M : 103.5 MW : 113.5
IP 21
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286 Technische Gegevens
TECHNISCHE SPECIFICATIES Netspanning (3 Fasen 50-60 Hz)
Inkomend stroom van het net Instelgebied lasstroom Nominale bronstroom Open-circuit spanning
Afmetingen (lengte x breedte x diepte)
EENHEID V
kVA ADC ADC VDC
mm
Gewicht
kg
NL
Beschermingsklasse
TECHNISCHE SPECIFICATIES Netspanning (3 Fasen 50-60 Hz)
Inkomend stroom van het net Instelgebied lasstroom Nominale bronstroom Open-circuit spanning
Afmetingen (lengte x breedte x diepte)
EENHEID V
kVA ADC ADC VDC
mm
Gewicht
kg
Beschermingsklasse
1.5 Accessoires
STANDAARD ACCESSOIRES
AANTAL
Aardingstang en kabel
1
Gasslang
1
MIG/MAG CO Accessoireset*
1
MIG/MAG Mix / Argon Accessoireset*
1
* Moet worden opgegeven tijdens de bestelling.
STANDAARD ACCESSOIRES
AANTAL
Aardingstang en kabel
1
Gasslang
1
MIG/MAG CO Accessoireset*
1
MIG/MAG Mix / Argon Accessoireset*
1
* Moet worden opgegeven tijdens de bestelling.
SMART-SERIE
ID 400 M/MW SMART ID 400 M/MW PULSE SMART
400 22.6 (%40)
50 - 400 400 82
M : 1139 x 528 x 1082 MW : 1170 x 528 x 1348
M : 103.5 MW : 113.5
IP 21
ID 500 M/MW SMART ID 500 M/MW PULSE SMART
400 32.7 (%40)
50 - 500 500 82
M : 1139 x 528 x 1082 MW : 1170 x 528 x 1348
M : 103.5 MW : 113.5
IP 21
ID 300 M/MW SMART ID 300 M/MW PULSE SMART 7905305005 (50 mm² - 5 m)
7907000002 -
ID 400 M/MW SMART ID 400 M/MW PULSE SMART 7905305005 (50 mm² - 5 m)
7907000002 -
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STANDAARD ACCESSOIRES
AANTAL
Aardingstang en kabel
1
Gasslang
1
MIG/MAG CO Accessoireset*
1
MIG/MAG Mix / Argon Accessoireset*
1
* Moet worden opgegeven tijdens de bestelling.
OPTIONELE ACCESSOIRES
AANTAL
LAVA TIG 26MC-4
1
CO-verwarmer
1
Gasregelaar (CO)
1
Gasregelaar (Mix)
1
Lava MIG 50W (3 m) watergekoelde MIG-toorts 1
OPTIONELE ACCESSOIRES
AANTAL
LAVA TIG 26MC-4
1
CO-verwarmer
1
Gasregelaar (CO)
1
Gasregelaar (Mix)
1
Lava MIG 50W (3 m) watergekoelde MIG-toorts 1
OPTIONELE ACCESSOIRES
AANTAL
LAVA TIG 26MC-4
1
CO-verwarmer
1
Gasregelaar (CO)
1
Gasregelaar (Mix)
1
Lava MIG 50W (3 m) watergekoelde MIG-toorts 1
Lava MIG 65W (3 m) watergekoelde MIG-toorts 1
Technische Gegevens 287
ID 500 M/MW SMART ID 500 M/MW PULSE SMART 7905407005 (70 mm² - 5 m)
7907000002 -
ID 300 M/MW SMART ID 300 M/MW PULSE SMART
7113020004
7020009003
NL
7020001005 / 7020001007
7020001004 / 7020001006
7120050003
ID 400 M/MW SMART ID 400 M/MW PULSE SMART
7113020004 7020009003 7020001005 / 7020001007 7020001004 / 7020001006 7120050003
ID 500 M/MW SMART ID 500 M/MW PULSE SMART
7113020004 7020009003 7020001005 / 7020001007 7020001004 / 7020001006 7120050003 7120160003
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288 Installatie-Informatie
SMART-SERIE
INSTALLATIE-INFORMATIE
2.1 Aandachtspunten bij ontvangst
Controleer of alle onderdelen die u besteld hebt, aangekomen zijn. Als er materiaal ontbreekt of beschadigd is,
neem dan onmiddellijk contact op met de plaats van aankoop.
De standaard doos bevat :
· Hoofdapparaat met bijbehorende netkabel
· Gebruiksaanwijzing
· Garantiecertificaat
· Gasslang
· Aardingstang en kabel
· Lasdraad
Als de levering beschadigd is, houd dit dan bij, maak een foto van de schade en meld dit aan het
transportbedrijf samen met een fotokopie van de afleverbon. Neem contact op met de klantenservice als het
NL probleem aanhoudt.
Symbolen op het apparaat en hun betekenis
Aan het lasproces zijn gevaren verbonden. Er moet worden gezorgd voor geschikte werkomstandigheden en de nodige voorzorgsmaatregelen moeten worden genomen. Gespecialiseerde personen zijn verantwoordelijk voor de machine en moeten voor de nodige uitrusting zorgen. Niet-verwante personen moeten uit de buurt van het brongebied worden gehouden.
Dit apparaat voldoet niet aan IEC 61000-3-12. Als het apparaat bedoeld is om aangesloten te worden op het laagspanningsnet dat in huishoudens gebruikt wordt, moet de installateur die de elektrische aansluiting zal maken of de persoon die het apparaat zal gebruiken, geïnformeerd worden over de connectiviteit van het apparaat, in welk geval de verantwoordelijkheid bij de gebruiker ligt.
Let op de veiligheidssymbolen en waarschuwingen op het apparaat en in de gebruikershandleiding en verwijder de labels niet.
Roosters zijn voor ventilatiedoeleinden. Openingen mogen niet afgedekt worden voor een goede koeling en er mogen geen vreemde voorwerpen in zitten.
2.2 Aanbevelingen voor installatie en gebruik
· Voor het verplaatsen van de machine moeten hijsringen of vorkheftrucks worden gebruikt. Til de machine niet op met de gasfles. Bij het handmatig dragen van draagbare lasapparaten moeten maatregelen worden genomen in overeenstemming met de Arbo-voorschriften. Op de werkplek moeten de nodige voorzieningen worden getroffen om ervoor te zorgen dat het transportproces zoveel mogelijk in overeenstemming met de gezondheids- en veiligheidsomstandigheden wordt uitgevoerd. Er moeten voorzorgsmaatregelen worden genomen in overeenstemming met de kenmerken van de werkomgeving en de vereisten van de taak. Plaats de machine op een harde, vlakke en gladde ondergrond waar deze niet kan vallen of kantelen
· Wanneer de omgevingstemperatuur hoger is dan 40 C, laat u de machine met een lagere stroomsterkte of met een lagere cyclussnelheid werken.
· Vermijd lassen buiten in wind en regen. Als er in dergelijke situaties gelast moet worden, bescherm het lasgebied en de lasmachine dan met gordijnen en zonneschermen.
· Zorg er bij het plaatsen van het apparaat voor dat materialen zoals muren, gordijnen, panelen enz. de gemakkelijke toegang tot de bedieningselementen en aansluitingen van het apparaat niet belemmeren.
· Gebruik bij lassen binnenshuis een geschikt dampafzuigsysteem. Gebruik ademhalingsapparatuur als er een risico bestaat op het inademen van lasrook en gassen in gesloten ruimten.
· Houd u aan de gebruikscycli die op het productlabel staan aangegeven. Frequente overschrijding van de bedrijfscycli kan de machine beschadigen en de garantie ongeldig maken.
· De voedingskabel moet worden gebruikt in overeenstemming met de opgegeven waarde van de zekering. · Sluit de aardkabel zo dicht mogelijk bij het lasgebied aan. Laat geen lasstroom door andere elementen dan de
laskabels lopen, bijv. de machine zelf, gascilinder, ketting, lager.
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Installatie-Informatie 289
· Wanneer de gascilinder op de machine is geplaatst, maakt u onmiddellijk de ketting vast om de gascilinder vast te zetten. Als u de gascilinder niet op de machine plaatst, moet u de cilinder met een ketting aan de muur bevestigen.
· Het stopcontact aan de achterkant van de machine is voor de CO2-verwarmer. Sluit nooit een ander apparaat dan een CO2-verwarming op de CO2-aansluiting aan!
2.3 Lasverbindingen
2.3.1 Elektrische aansluiting
Gebruik voor uw veiligheid nooit het netsnoer van het apparaat zonder stekker.
· Er is geen stekker aangesloten op het netsnoer omdat er verschillende stopcontacten beschikbaar kunnen NL zijn in fabrieken, bouwplaatsen en werkplaatsen. Een gekwalificeerde elektricien moet een geschikte stekker op het stopcontact aansluiten. Controleer of de aardkabel, geel/groen gekleurd en gemarkeerd met , aanwezig is.
· Steek de stekker nog niet in het stopcontact nadat u de stekker op de kabel hebt aangesloten.
2.3.2 De aardtang aansluiten op het werkstuk
· Bevestig de aardtang stevig aan het werkstuk, zo dicht mogelijk bij het te lassen gedeelte.
2.3.3 Gasaansluitingen
· Zorg ervoor dat de maat van de slangaansluiting van de gasregelaar die u gaat gebruiken 3/8 is. · Open de kraan van de gasfles door uw hoofd en gezicht weg te houden van de uitlaat van de kraan van de
gasfles en houd deze 5 seconden open. Op deze manier wordt eventueel bezinksel en vuil eruit gegooid. · Als u een CO-verwarming wilt gebruiken, sluit u de CO-verwarming eerst aan op de gasfles. Nadat u de
gasregelaar op het CO-verwarmingselement hebt aangesloten, steekt u de stekker van het CO-verwarmingselement in het CO-verwarmingscontact aan de achterkant van de machine. · Als de CO-verwarming niet gebruikt wordt, sluit u de gasregelaar aan op de gasfles. · Sluit één uiteinde van de cilinderslang aan op de gasregelaar en draai de klem vast. Sluit het andere uiteinde aan op de gasinlaat aan de achterkant van de machine en draai de moer vast. · Open de kraan van de gasfles en controleer of de fles vol is en of er geen lekken in het gastraject zijn. Als u een geluid hoort en/of een gasgeur ruikt die op een lek wijst, controleer dan uw aansluitingen en verhelp het lek.
1
1- Gasflesklep
3
2- Gascilinder
7 68
3- CO2-verwarming 4- Ketting
5- CO2 Verwarmer Energiekabel
6- Gasregelaar
2
7- Manometer
8- Debietmeter
9- Stroomregelklep
10- Slang
9
4
10
5
Figuur 3 : Aansluitingen gasfles - verwarming - regelaar
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290 Installatie-Informatie
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2.3.4 Waterkoelingseenheid (MW-modellen)
· De waterkoeleenheid is een gesloten circuit dat bestaat uit een radiator, ventilator, pomp en koelvloeistoftank
die gebruikt worden om de toorts te koelen.
· Sluit de koude (blauwe) waterslang van het tussenstuk aan op de koudwateruitlaat van het
waterkoelsysteem en de warme (rode) waterslang op de warmwaterinlaat van het waterkoelsysteem.
· Lasapparaten van Magmaweld worden geleverd met Magmaweld-koelmiddel, dat geproduceerd wordt om
de beste prestaties te leveren. Als de koelvloeistof bijna op is, opent u de dop van de koelvloeistoftank en
voegt u Magmaweld-koelvloeistof toe die geschikt is voor de temperatuur van de werkomgeving. De
koelvloeistof moet zich binnen de minimum- en maximumwaarden bevinden die op het voorpaneel van het
apparaat staan aangegeven.
· Voeg geen andere koelvloeistof of water toe. Verschillende vloeibare additieven kunnen chemische reacties
of andere problemen veroorzaken.
NL
· Magmaweld is niet verantwoordelijk voor risico's die kunnen ontstaan bij verschillende vloeistoftoevoegingen. Alle garantiebepalingen komen te vervallen indien andere koelvloeistof of water aan
Magmaweld-koelvloeistof wordt toegevoegd.
· Als u een ander merk koelvloeistof wilt gebruiken, moet het koelvloeistofreservoir helemaal leeg zijn en mag
er geen residu of vloeistof in zitten.
· Waterkoelingseenheden zijn niet geschikt voor gebruik, behalve voor lasapparaten van Magma Mekatronik
Makine Sanayi ve Ticaret A.. Waterkoelers kunnen niet met externe voeding worden gebruikt.
Het gebruik van vuil en kalkhoudend (hard) water verkort de levensduur van de toorts en de pomp. Als de koelvloeistof onder de minimumwaarde is, bestaat de kans op doorbranden en uitvallen van de motor en toorts.
2.3.5 Verbinding van lange tussenpakkingen
· Voor apparaten met een tussenpakking van 10 meter of langer zijn de draadaanvoereenheid en de tussenpakking zo ontworpen dat ze gemakkelijk te scheiden zijn voor transport. De twee uiteinden van de lange tussenpakkingen zijn identiek en dezelfde aansluitingen die aan de voorkant van de machine gemaakt zijn, moeten ook gemaakt worden met de connectoren en bussen aan de achterkant van de draadaanvoereenheid.
· Als de tussenpakking van uw apparaat 10 meter of langer is, sluit u de tussenpakking en de draadaanvoereenheid als volgt aan.
c
c
b
b
a
a
d e
Figuur 4 : Aansluitingen draadaanvoereenheid voor lange tussenpakkingen
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Gebruiksaanwijzigen 291
GEBRUIKSAANWIJZIGEN
3.1 Instellingen in de tas
1
2
NL
3
4
5
6
1-) VRIJE DRAAD
Zolang de knop ingedrukt blijft, wordt de draad aangedreven, het gasblok werkt niet. U kunt deze knop gebruiken om de draad op de toorts aan te brengen.
2-) VRIJ GAS
Zolang de knop ingedrukt blijft, wordt er gas toegevoerd, maar de draadaandrijving werkt niet. U kunt deze knop gebruiken na een gaswissel.
3-) SELECTIE VAN LASMETHODE
Lasmethode is geselecteerd. Telkens als u op de knop drukt, schakelt u tussen rijen in de betreffende kolom. Wanneer de lasmethode is geselecteerd, gaat de betreffende led branden.
Afstelbereik
· MIG/MAG
· Pulse MIG/MAG
De Pulse lasmethode is alleen beschikbaar op modellen met Pulse. Bij modellen zonder Pulse zal, wanneer deze lijn bereikt wordt, het led niet oplichten en zal Pulse niet actief zijn. · MMA
U moet uw aansluitingen en accessoires aanpassen aan de gekozen lasmethode. Er is een apart stopcontact voor de MMA-methode aan de voorkant van het apparaat. · Lift TIG
Voor Lift TIG-lassen moet een geschikt apparaat worden gebruikt voor de aansluiting van de toortsconnector. Het zal compatibel zijn met Euro connectore dankzij het speciale apparaat.
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292 Gebruiksaanwijzigen
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4-) SELECTIE DRAADTYPE
Het draadtype wordt geselecteerd. Het te gebruiken draadtype moet correct worden geselecteerd.
Telkens als u op de knop drukt, schakelt u tussen rijen in de betreffende kolom. Wanneer het draadtype is
geselecteerd, gaat de betreffende led branden.
Afstelbereik
· Steel
· AlMg
· FCW
· AlSi
· FCW-M
· CuSi
· CrNi
· CuAl
5-) DRAADDIAMETERSELECTIE
NL De draaddiameter wordt geselecteerd. De te gebruiken draaddiameter moet correct worden gekozen. Telkens als u op de knop drukt, schakelt u tussen rijen in de betreffende kolom. Wanneer de draaddiameter geselecteerd is, gaat de betreffende led branden. Afstelbereik · 0.6 - 2.4 mm
6-) SELECTIE GASTYPE
Het gastype wordt geselecteerd. Het te gebruiken gastype moet correct worden geselecteerd. Telkens als u
op de knop drukt, schakelt u tussen rijen in de betreffende kolom. Wanneer het gastype is geselecteerd, gaat
de betreffende led branden.
Afstelbereik
· CO2
· Ar/5-10 CO2
· Ar/15-25 CO2 · Ar/2.5 C02
· Ar/10-15 CO2 · Argon
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3.2 Gebruikersinterface
1
Gebruiksaanwijzigen 293 2
3
4
7
NL
5
6
8
1-) LINKER DIGITALE DISPLAY
Toont menu-inhoud, foutmeldingen, stationair/belast draadsnelheid en lasstroom, diktewaarde afhankelijk van de geselecteerde modus. Alle parameters worden op het digitale scherm weergegeven.
Stationair
Belast
Synergetische modus Materiaaldikte Lasstroom
Smart-modus
Bron instelstroom Lasstroom
Klassieke modus
Draadsnelheid Lasstroom
2-) RECHTER DIGITALE DISPLAY
Het toont de instellingsparameters van de functies en de bronspanning bij stationair of belasting, afhankelijk van de geselecteerde modus.
Stationair
Belast
Synergetische modus Volt lasapparaat Lasspanning
Smart-modus
Volt lasapparaat Lasspanning
Klassieke modus
Volt lasapparaat Lasspanning
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294 Gebruiksaanwijzigen
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3-) BRONMODUSSELECTIE
De lasmodus is geselecteerd. Telkens als u op de knop drukt, schakelt u tussen rijen in de betreffende kolom. Wanneer de bronmodus is geselecteerd, gaat de betreffende led branden.
Afstelbereik
· Klassieke modus
· Smart-modus
· Synergetische modus
De selectie die u maakt op het tabblad Methode in de zak zorgt voor een differentiatie in de lasmodusopties. NL Wanneer de MIG/MAG-lasmethode als lasmethode is geselecteerd, zijn de modi als volgt:
KLASSIEKE MODUS Indien geselecteerd, kunt u de draadsnelheid en lasspanning zelf aanpassen binnen een bepaald tolerantiebereik. De draadsnelheid wordt ingesteld tussen 1 - 24 m/min, de lasspanning tussen 15 - 40 V.
SMART-MODUS Wanneer u deze selecteert, moeten lasparameters zoals draadtype, draaddiameter en gastype correct worden geselecteerd. De machine stelt automatisch de optimale spanning in volgens de geselecteerde lasstroom. U kunt de spanning binnen een bepaald tolerantiebereik instellen door de instelknop +/- te draaien.
SYNERGETISCHE MODUS Wanneer u deze selecteert, moeten de lasparameters zoals draadtype, draaddiameter, gastype en dikte correct worden geselecteerd. Zowel stroom als spanning passen zich automatisch aan volgens de geselecteerde lasparameters. De gebruiker kan zowel stroom als spanning binnen een bepaald tolerantiebereik navigeren. De machine zal automatisch de spanning herberekenen volgens de ingestelde stroomwaarde binnen een bepaalde tolerantie.
Als u wilt zien welke waarde het apparaat oorspronkelijk voorstelde en naar die waarde wilt terugkeren, drukt u gewoon één keer op de insteltoets. Wanneer de Puls MIG/MAG lasmethode als lasmethode is geselecteerd, zijn de modi als volgt:
Het zal actief zijn in pulseli-modellen.
KLASSIEKE MODUS Indien geselecteerd, kunt u de draadsnelheid en lasspanning zelf aanpassen binnen een bepaald tolerantiebereik. De draadsnelheid wordt ingesteld tussen 1 - 24 m/min, de lasspanning tussen 15 - 40 V.
SMART-MODUS Wanneer u deze selecteert, moeten lasparameters zoals draadtype, draaddiameter en gastype correct worden geselecteerd. De machine stelt automatisch de optimale spanning in volgens de geselecteerde lasstroom. U kunt de spanning binnen een bepaald tolerantiebereik instellen door de instelknop +/- te draaien.
SYNERGETISCHE MODUS Wanneer u deze selecteert, moeten de lasparameters zoals draadtype, draaddiameter, gastype en dikte correct worden geselecteerd. Zowel stroom als spanning passen zich automatisch aan volgens de geselecteerde lasparameters. De gebruiker kan zowel stroom als spanning binnen een bepaald tolerantiebereik navigeren. De machine zal automatisch de spanning herberekenen volgens de ingestelde stroomwaarde binnen een bepaalde tolerantie.
Wanneer MMA- en Lift-TIG-lassen als lasmethode zijn geselecteerd, is er geen selectie in het modusgedeelte.
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Gebruiksaanwijzigen 295
4-) INSTELPOT
Het afstellen gebeurt door de pot (4) naar links en rechts te draaien. · Wanneer de MMA-lasmethode is geselecteerd, wordt de stroom met een potentiometer aangepast. · Wanneer de Lift TIG-lasmethode is geselecteerd, wordt de stroom aangepast met een potentiometer. · Wanneer de klassieke modus geselecteerd is, wordt de snaarsnelheid aangepast met de potmeter. · Wanneer de slimme modus geselecteerd is, wordt de stroom met de potentiometer ingesteld en wordt de
spanning automatisch berekend aan de hand van de ingestelde stroom. · Wanneer de synergetische modus geselecteerd is, wordt de dikte van het te koken materiaal geselecteerd
met de pan, de spanning wordt automatisch berekend op basis van de ingestelde dikte. · Wanneer u op de knop (6) drukt en naar de functiesectie overschakelt, moet u één keer op de pot drukken
om in de verwante functie op te nemen en naar de andere functie over te schakelen.
Bijvoorbeeld; Als u deze waarde wilt opslaan na het instellen met de (5) pot, druk dan eenmaal op de (4) pot en schakel NL over naar de andere functie, eindgas (PoS). Als u op (4) drukt en niet naar de volgende functie (PoS) gaat, als u direct naar de hoofdpagina terugkeert, wordt er geen registratie uitgevoerd.
5-) INSTELPOT
Het afstellen gebeurt door de pot (5) naar links en rechts te draaien. · Wanneer de klassieke modus geselecteerd is, wordt de spanningswaarde ingesteld. · Wanneer de smart-modus geselecteerd is, wordt de spanning automatisch berekend aan de hand van de
stroom die met potmeter (4) ingesteld is. U kunt de spanning aanpassen door de (5) pot naar links en rechts te draaien binnen een bepaald tolerantiebereik. · Wanneer de synergetische modus geselecteerd is, wordt de spanning automatisch berekend volgens de opgegeven parameters. U kunt de spanning aanpassen door de (5) pot naar links en rechts te draaien binnen een bepaald tolerantiebereik. · Wanneer u knop (6) selecteert, worden de functies ingeschakeld. Potgerelateerde functies zijn ingesteld.
6-) FUNCTIESELECTIE
Wanneer u eenmaal op de knop (6) drukt, worden de functies geopend. Om terug te keren naar de startpagina drukt u eenvoudigweg nogmaals op de knop. Instellingen worden gemaakt in de geselecteerde functie door de pot (5) naar links en rechts te draaien. Wanneer u de geselecteerde instelling wilt opslaan, is het noodzakelijk om door te gaan naar de volgende functie. Om op te slaan is het voldoende om één keer op de pot (4) te drukken, waardoor de instelling wordt opgeslagen en naar de volgende functie wordt gegaan. In het menugedeelte zijn de volgende functies beschikbaar:
PrE
Voorgas De voorgastijd wordt ingesteld.
Afstelbereik · 0 - 9.9 sec. Voordat u begint met lassen gedurende de opgegeven tijd, wordt er gas toegevoerd en dan begint het lassen. Beschermt het smeltbad aan het begin van het lassen.
PoS
Laatste gas De laatste gastijd is ingesteld.
Afstelbereik · 0 - 9.9 sec. Na het beëindigen van het lassen gedurende de opgegeven tijd, komt het gas en wordt het lassen beëindigd. Het biedt bescherming van het smeltbad aan het einde van het lassen.
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296 Gebruiksaanwijzigen
SMART-SERIE
brn
Herverbranding De herverbranding wordt afgesteld.
Afstelbereik · + 25 - 25 Als de waarde op het display "+" is, zal de draad gedurende de opgegeven tijd naar voren komen, als de waarde op het display "-" is, zal de draad gedurende de opgegeven tijd naar achteren blijven branden. Voorkomt dat de lasdraad aan het contactmondstuk blijft plakken wanneer het lasproces klaar is.
Lasduur
Pon
Wanneer de methode geselecteerd is, wordt de lastijd ingesteld. Afstelbereik
· 0.2 - 9.9 sec.
NL
Gap-duur
PoF
Wanneer de methode geselecteerd is, wordt de tijd ingesteld waarin niet gelast mag worden. Afstelbereik
· 0.0 - 9.9 sec.
SoS
Soft Start De softstartinstelling wordt uitgevoerd.
Afstelbereik · On - Off Wanneer u voor het eerst begint te lassen, neemt de draadsnelheid geleidelijk toe van lage snelheid tot de ingestelde snelheid. Dit voorkomt kloppen en spatten bij het begin van het lassen.
Crt
Krater De kraterfunctie wordt ingesteld.
Afstelbereik · On - Off Hierbij wordt een opvulproces uitgevoerd om scheuren aan het einde van het lassen te voorkomen. Wanneer de krater actief is, wordt de lasstroom aan het einde van het lassen met een zekere lineariteit verlaagd en wordt het lassen beëindigd.
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Gebruiksaanwijzigen 297
7-) PROGRAMMASELECTIE
Het wordt gebruikt om het uitgevoerde werk vast te leggen. Er zijn 3 geheugenplaatsen beschikbaar. De LED (7) van het programma waarin de handeling wordt uitgevoerd, gaat branden. Om het programma op te slaan, drukt u eenmaal op de toets om naar het volgende programma te gaan. Als u op programmanummer 3 gaat opnemen, is het voldoende om na het maken van uw instellingen één keer op de knop te drukken om op te slaan terwijl led P3 aan staat. Alle programmaleds zijn dus uit. Na het P3-programma is er een veld waarmee u zonder programmaregistratie kunt werken. In dit veld worden er geen programma's opgenomen en zijn de programma-LED's uit.
Afstelbereik · P1 - P2 - P3
8-) TRIGGERMODUSSELECTIE
NL
Wordt gebruikt voor selectie van de triggermodus. Elke druk op de knop (8) schakelt naar de andere
triggermodus.
Afstelbereik
· 2 triggers
· 4 triggers
· Methode
Druk op de trigger
De trigger ingedrukt houden
De trigger loslaten
2 TRIGGERMODUS : Wanneer de trigger van de toorts wordt ingedrukt, begint het lassen en wordt de trekker ingedrukt gehouden totdat het lassen klaar is. Het lassen stopt wanneer de trigger wordt losgelaten.
Begin van het lassen; · Houd de trigger ingedrukt, · De beschermgasstroom start voor de duur van de
voorgastijd. · Aan het einde van de voorgloeiperiode draait de
draadaanvoermotor op lage snelheid. · De lasstroom neemt toe wanneer het werkstuk
wordt bereikt.
Bronafsluiting; · Laat hierbij de ingedrukte trigger van de toorts los, · De draadaanvoermotor stopt. · De boog gaat uit na de ingestelde terugbrandtijd. · Het proces eindigt aan het einde van de laatste
gasperiode.
PrG : Voorgastijd I : Lasstroom PoG : Nagastijd
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298 Gebruiksaanwijzigen
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4 TRIGGERMODUS : Zodra de trigger van de toorts ingedrukt en losgelaten wordt, begint het lassen en hoeft u hem niet ingedrukt te houden tot het einde van het lassen. Wanneer de triger wordt ingedrukt en weer losgelaten, wordt de las beëindigd.
Begin van het lassen;
Begin van het lassen;
· Houd de trigger ingedrukt,
· Houd de trigger ingedrukt,
· De beschermgasstroom start voor de duur van de vo · De beschermgasstroom start voor de duur van de
orgastijd.
vo orgastijd.
· Aan het einde van de voorgloeiperiode draait de
· Aan het einde van de voorgloeiperiode draait de
draadaanvoermotor op lage snelheid.
draadaanvoermotor op lage snelheid.
· De lasstroom neemt toe wanneer het werkstuk wordt · De lasstroom neemt toe wanneer het werkstuk
bereikt.
wordt bereikt.
· Laat de trigger van de toorts los en het lassen gaat · Laat de trigger van de toorts los en het lassen gaat
NL door.
door.
PrG : Voorgastijd I : Lasstroom PoG : Nagastijd
METHODE: In deze modus wordt naar puntlassen verwezen. Het lassen gaat door gedurende de opgegeven lastijd en eindigt aan het einde van de lastijd. Als de opgegeven vrijgavetijd te lang is, wordt er niet gelast. Deze periode duurt zolang de trigger niet wordt losgelaten. Brontijd: 0,2 - 9,9 en blanco tijd: 0,0 - 9,9 seconden.
Dit verdient de voorkeur als het gewenst is om telkens dezelfde lasnaad en inbranding te verkrijgen. De lassen die in de methodemodus worden gemaakt, zullen even lang zijn.
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Gebruiksaanwijzigen 299
3.3 Afstandsbediening
Met een geschikte toorts en connector kunt u uw lasstroom (draadsnelheid) / lasspanning op de toorts
veranderen zonder in de buurt van uw machine te komen. U moet de aansluiting voor de externe zaklamp
aansluiten. De socketverbindingen worden hieronder gegeven:
Aansluiting voor afstandsbediening Vooraanzicht
TOORTSREGELING - BRUIN TOORTSREGELING - ZWART TOORTSREGELING - ROOD TOORTSREGELING - WIT TOORTSREGELING - GROEN
A
2
1
B
NL
Modus Toets
Taak
1
2
Klassieke
modus
A
B
1
2
Slimme
modus
A
B
1
2 Synergiemodus
A
B
U kunt uw draadsnelheid verlagen tot de minimale tolerantiewaarde (-10%). Aanpassingsbereik: 0,5 m/min
U kunt uw draadsnelheid verhogen tot de maximale tolerantiewaarde (+10). Aanpassingsbereik: 0,5 m/min
U kunt uw bronspanning verhogen tot de maximale tolerantiewaarde (+10). Aanpassingsbereik: 0,5 V
U kunt uw lasspanning verlagen tot de minimale tolerantiewaarde (-10). Aanpassingsbereik: 0,5 V
U kunt uw lasstroom verlagen tot de minimale tolerantiewaarde (-10%). Aanpassingsbereik: 5 A
U kunt uw lasstroom verhogen tot de maximale tolerantiewaarde (+10%). Aanpassingsbereik: 5 A
U kunt uw bronspanning verhogen tot de maximale tolerantiewaarde (+10%). Aanpassingsbereik: 0,5 V
U kunt uw lasspanning verlagen tot de minimale tolerantiewaarde (-10%). Aanpassingsbereik: 0,5 V
U kunt uw lasstroom verlagen tot de minimale tolerantiewaarde (-10%). Aanpassingsbereik: 5 A
U kunt uw lasstroom verhogen tot de maximale tolerantiewaarde (+10%). Aanpassingsbereik: 5 A
U kunt uw bronspanning verhogen tot de maximale tolerantiewaarde (+10%). Aanpassingsbereik: 0,5 V
U kunt uw lasspanning verlagen tot de minimale tolerantiewaarde (-10%). Aanpassingsbereik: 0,5 V
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300 Gebruiksaanwijzigen
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3.4 Booglengte aanpassen (ArC)
Wanneer knop nummer 9 gedurende 3 seconden wordt ingedrukt, wordt de booglengtefunctie geactiveerd. De fabrieksinstelling is 0,0. U kunt de booglengte-instelling wijzigen in het bereik van +7/-7 door de bestaande knop naar links en rechts te draaien. Naarmate de verandering richting +7 wordt doorgevoerd, komt de draad dichter bij de contacttip en wordt de booglengte langer. Naarmate de temperatuur richting -7 verandert, komt de draad dichter bij het lasmetaal en wordt de booglengte korter. Nadat de gewenste instelling is gemaakt, kan de instelling worden verlaten door één keer op de huidige knop te drukken.
3.5 MIG-curve
Volt instellen
NL
Spanning 0 / 25 Krater open
Langzaam starten open
Voorgas
Volt instellen
Spanning -25 / 0 Krater open Voorgas
Langzaam starten open
Draad instellen
Draad 0 / 25 Krater gesloten
Voorgas
Draad instellen
Langzaam starten uit
Draad -25 / 0 Krater gesloten
Voorgas
Langzaam starten uit
Krater Herverbranding Laatste gas
Krater Herverbranding Laatste gas
Herverbranding
Laatste gas
Herverbranding Laatste gas
Parameter
Voorgas Laatste gas Herverbranding
Lasduur Gap-duur Draaddiameter
Dikte Gastype Draadtype Krater Modus Trigger
Methode
GEBRUIKERSHANDLEIDING
Spot Voorgas
Punt open Punt
gesloten
Laatste gas
Waardebereik Fabrieksinstelling 2- MIG locatie 4- MIG locatie
0,0 - 9,9 sec
0,1 sec
0,0 - 9,9 sec
0,1 sec
25 - 0 - 25
0 step
0,2 - 9,9 sec
0,2 sec
0,0 - 9,9 sec
0,0 sec
0,6 - 2,4 mm
1,0 mm
0,6 - 20,0 mm
1,0 mm
CO, Ar/5-10 CO, Ar/15-25 CO, Ar/2.5 C0, Ar/10-15 CO, Argon
Steel, AlMg, FCW, AlSi, FCW-M, CuSi, CrNi, CuAl
Actief / passief
Passief
Synergetisch / Intelligent / Klassiek
Methode / 2 / 4
2
MIG / MAG - MMA LIFT TIG
MIG / MAG
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Gebruiksaanwijzigen 301
3.6 Op het net aansluiten
Controleer de netspanning voordat u de machine op het lichtnet aansluit.
Zorg er bij het aansluiten voor dat de aan/uit-schakelaar in de "0"-positie staat.
· Zet het apparaat aan met de aan/uit-schakelaar. · Nadat u het geluid van de ventilator hoort en het lampje op het lichtnet ziet branden, schakelt u het apparaat
uit door de aan/uit-schakelaar weer in de uit-stand te zetten.
3.7 Keuze en vervanging van draadaandrijfrollen
· Wanneer u de klep van het draadaanvoergedeelte opent, kunt u het gas en de draad vrij afstellen met de knop
aan de zijkant. In het draadaanvoergedeelte ziet u het aandrijfsysteem met een structuur van 4 rollencoders. Dankzij de structuur van het 4 WD-systeem wordt de draad mechanisch aangedreven door de kracht die op
NL
alle 4 de rollen wordt uitgeoefend. Zelfs onder ongunstige omstandigheden, zoals verhitting van de motor en
verhoogde wrijving, verandert de rijsnelheid van de draad niet. De boogstabiliteit is uitstekend. Wanneer het
apparaat wordt ingeschakeld, zal de led binnenin actief zijn, wat handig is bij het verwisselen van de haspel.
a- Motor
b- Eurostekker
c
a
c- Drukregelschroef
d
c
d-Bovenste draadschuifrollen
d
e- Onderste draadschuifrollen
b f- Draadschuifslot
f
e
Figuur 5 : Draadschuifsysteem
· Gebruik draadaanvoerrollen die geschikt zijn voor het materiaal en de diameter van de lasdraad die u gaat gebruiken. Gebruik V-groef voor staal en roestvrij staal, gekartelde V-groef voor gevulde draad, U-groef voor aluminium.
· Als u de draadaandrijfrollen moet vervangen, verwijdert u de bestaande rollen nadat u de drukinstelschroef naar u toe hebt getrokken en de bovenste roldeksels hebt opgetild.
· U moet deze ontgrendelen zodat u de rollen kunt verwijderen. Door in de tegenovergestelde richting van de vergrendelingsrichting te draaien, moeten de openingen aan de binnenkant van de draadaanvoerspoel de uitsteeksels op het draadaanvoerhuis overlappen, waardoor de vergrendeling wordt ontgrendeld.
· Beide zijden van de spoelen zijn gemarkeerd volgens de draaddiameter waarvoor ze worden gebruikt.
· Plaats de spoelen op de flens met de draaddiameter die u gaat gebruiken aan de kant die naar u toe wijst.
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GEBRUIKERSHANDLEIDING
302 Gebruiksaanwijzigen
SMART-SERIE
· Plaats de te gebruiken spoel zodanig dat de openingen aan de binnenkant van de draadaanvoerspoel de uitsteeksels op het draadaanvoerhuis overlappen. Draai naar rechts of links en controleer of u het vergrendelingsgeluid hoort en of de draadaandrijfrollen op hun plaats zitten. Laat vervolgens de drukrollen zakken en til de drukrolhendel op om deze op de drukrol te vergrendelen.
(2)
(5)
(1) (3)
NL
(3)
Figuur 6 : De draadaanvoerrollen verwijderen
(6) (4) (4)
Figuur 7 : Plaatsing van de draadaandrijfrollen
3.8 De draadspoel positioneren en de draad aandrijven
· Draai de schroef van het draadtransportsysteem los. Rijg de lasdraadspoel op de as van het draadtransportsysteem en draai de schroef weer vast.
c
b Als u de schroef van het draadtransportsysteem te strak
aandraait, kan de draad niet worden aangedreven en kunnen
er storingen optreden. Als u de schroef te vast aandraait, kan de
draadkorf na enige tijd leeglopen en in de war raken wanneer
de draadaanvoer wordt gestopt. Draai de schroef daarom niet
a
te vast of te los aan.
Figuur 8 : De draadspoel plaatsen · Trek aan de drukhendel op de draadaandrijfspoel en laat hem zakken, d.w.z. ontlaad de drukspoel.
· Verwijder de lasdraad van de plaats waar de draadspoel is aangesloten en knip het uiteinde af met een zijbeitel zonder het te missen.
Als het uiteinde van de draad wordt gemist, kan de draad als een veer naar buiten schieten en schade aan u en anderen om u heen veroorzaken.
· Zonder de draad los te laten, voert u de draad door de draadinvoergeleider, op de spoelen en over de spoelen in de toorts.
(2) (1)
(3)
GEBRUIKERSHANDLEIDING
Figuur 9 : De draad op de spoel aanbrengen
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Gebruiksaanwijzigen 303
· Druk de persrollen in en til de pershendel op. · Schakel de machine in door de Aan/Uit-schakelaar in stand "1" te zetten. · Druk de trekker in totdat de draad uit de toortspunt komt, terwijl u erop let dat de lasdraadspoel soepel
ronddraait, controleer of de wikkeling niet loskomt door de trekker een paar keer in te drukken en los te laten. Als u merkt dat de draad losraakt en/of oprolt, draai de schroef van het draadtransportsysteem dan iets
vaster aan. · Als de draad uit de toortspunt is, plaatst u het mondstuk en het contactmondstuk terug op de toorts. · Leg de draad op een plank , stel de juiste draaddrukinstelling in en knip het draadeinde door.
BORD
NL
Als de drukinstelschroef te strak wordt aangedraaid, los wordt gelaten of de verkeerde draadspoel wordt gebruikt, zullen de volgende effecten optreden.
A: Geschikte draadmaat en kanaal. B: De draad is vervormd omdat de persarm te strak is samengedrukt. C: Er treden vervormingen op het roloppervlak op omdat de persarm te veel wordt samengedrukt. D: De groefmaat van de spoel is te klein voor de gebruikte draad. Er treden vervormingen op in de vorm van
de draad. E: De groefmaat van de spoel is te groot voor de gebruikte draad. Kan niet naar het draadlasgebied worden
verzonden.
Figuur 10 : Fouten bij het afstellen en selecteren van de spoel
3.9 Gasstroomsnelheid aanpassen
Voer de gasinstelling en gastest uit door de drukhendel van de draadaanvoerrol te laten zakken!
· Pas de gasstroom aan met de stroomregelklep. · De stroomsnelheid van het praktische gas
(CO, Ar, mengsel) is 10 keer de draaddiameter. Als de draaddiameter bijvoorbeeld 1,2 mm is, kan de gasstroomsnelheid worden ingesteld op 10 x 1,2 = 12 l/min. · U kunt de tabel aan de zijkant gebruiken om de stroomsnelheid nauwkeuriger in te stellen. Til na het afstellen van de gasstroom de drukrolhendel op en sluit het deksel van de draadaanvoereenheid.
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Draaddiameter (mm)
Niet-gelegeerd staal en metaal gevulde draad
Gevulde draad
0.8 8 lt/min. 7 lt/min. 0.9 9 lt/min. 8 lt/min. 1.0 10 lt/min. 9 lt/min. 1.2 12 lt/min. 11 lt/min.
Roestvrij staal
8 lt/min. 9 lt/min. 10 lt/min. 12 lt/min.
Aluminium
8 lt/min. 9 lt/min. 10 lt/min. 12 lt/min.
GEBRUIKERSHANDLEIDING
304 Gebruiksaanwijzigen
SMART-SERIE
3.10 Machinespecificaties
CC/CV-structuur · Geschikt voor MIG-, MMA- en TIG-lassen
Geheugen · Er zijn 3 taakgeheugens om het uitgevoerde werk op te slaan.
Verscheidenheid aan gebruiksfuncties · Biedt gebruiksvriendelijke bediening met klassieke, slimme en synergetische MIG/MAG-modi.
Soft Start NL · Het voorkomt kloppen en spatten door de draadsnelheid geleidelijk te verhogen.
Smart Performance · Dankzij de smart performance control worden de lasparameters van de machine continu bewaakt en
geanalyseerd. · In geval van verplichte omstandigheden beschermt de machine zichzelf om de levensduur te verlengen en
de machine tegen storingen te beschermen. · Deze beveiliging wordt aangegeven door een thermische led-waarschuwing op het machinepaneel. · Na 2 minuten beschermingstijd wordt de machine weer ingeschakeld.
Smart Fan · De interne temperatuur van de machine wordt continu gemeten. De snelheid van de koelventilator wordt
verhoogd of verlaagd op basis van de gemeten temperatuur. Onder een bepaalde temperatuur stopt de fase volledig. Deze functie vermindert de hoeveelheid stof die de machine binnenkomt. De levensduur van de machine wordt verlengd en er wordt energie bespaard. Tijdens het lassen werkt de ventilator om te koelen.
Stroom-/spanningsregeling op toorts · Met de optie voor controleaansluiting kunt u uw lasstroom/spanning op de toorts wijzigen zonder in de
buurt van uw machine te komen met een toorts met geschikte specificaties.
Compatibiliteit met robot · Biedt gebruiksgemak dankzij de structuur die compatibel is met de robot
Compatibiliteit met magneet · Magneetgeschikte structuur slaat bron- en omgevingsinformatie in realtime op. Sommige waarden
kunnen van het LCD-paneel voor de machine worden afgelezen, terwijl andere informatie (Total Equipment Effectiveness OEE, Resource Parameters-WP, Kwaliteit, enz. Opgeslagen en bewaakt op het Magnet-platform. (Optioneel)
Werken met generatoren · Geschikt voor het werken met generatoren. Met hoeveel kVA het systeem zal werken, kunt u bepalen aan
de hand van de technische specificaties.
Fasebescherming · Beschermd tegen ontbrekende of verkeerde fase.
Spanningsbeveiliging · Als de netspanning te hoog of te laag is, beschermt de machine zichzelf automatisch door een foutcode
op het display weer te geven. Op deze manier worden de onderdelen van het apparaat niet beschadigd en gaat het apparaat lang mee. Na het normaliseren van de omgevingscondities worden ook de functies van het apparaat geactiveerd.
GEBRUIKERSHANDLEIDING
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Onderhouds- En Storingsinformatie 305
ONDERHOUDS- EN STORINGSINFORMATIE
· Onderhoud en reparaties aan het apparaat moeten worden uitgevoerd door bevoegde personen. Ons bedrijf is niet verantwoordelijk voor ongevallen die veroorzaakt worden door ingrepen van onbevoegde personen.
· U kunt de onderdelen die u tijdens de reparatie gebruikt bij onze geautoriseerde diensten verkrijgen. Het gebruik van originele reserveonderdelen verlengt de levensduur van uw apparaat en voorkomt prestatieverlies.
· Neem altijd contact op met de fabrikant of een door de fabrikant aangegeven erkende werkplaats. · Elke poging die tijdens de garantieperiode niet door de fabrikant is goedgekeurd, maakt alle
garantiebepalingen ongeldig. · Neem tijdens onderhouds- en reparatiewerkzaamheden altijd de geldende veiligheidsvoorschriften in acht. · Voordat er reparatiewerkzaamheden aan de machine worden uitgevoerd, moet u de stekker uit het
stopcontact trekken en 10 seconden wachten tot de condensatoren ontladen zijn. NL
4.1 Onderhoud
Elke 3 maanden
· Verwijder de waarschuwingslabels op het apparaat niet. Vervang versleten/ gescheurde etiketten door nieuwe. U kunt de etiketten bij de geautoriseerde service verkrijgen.
· Controleer de toorts, tang en kabels. Let op de verbindingen en de stabiliteit van de onderdelen. Vervang beschadigde/defecte onderdelen door nieuwe. Maak geen lassen/reparaties aan de kabels.
· Zorg voor voldoende ventilatieruimte. · Controleer voordat u met lassen begint de gasstroom vanaf de tip van de toorts met
een debietmeter. Als de stroomsnelheid van het gas te hoog of te laag is, breng deze dan op het juiste niveau voor het uit te voeren laswerk.
Elke 6 maanden
· Reinig verbindingsonderdelen zoals bouten en moeren en draai ze vast.
· Controleer de kabels van de elektrodeklem en de aardklem.
· Open de zijkappen van de machine en reinig deze met droge lucht onder lage druk.
Gebruik geen perslucht van dichtbij op elektronische onderdelen.
· Vul het water in de tank van de waterkoeler regelmatig bij met schoon, niet hard
water en bescherm het tegen bevriezing met antivries.
of
OPMERKING: De hierboven vermelde perioden zijn de maximale perioden die moeten worden toegepast als er zich geen problemen voordoen met uw apparaat. Afhankelijk van de intensiteit en vervuiling van uw werkomgeving kunt u de bovenstaande handelingen vaker herhalen.
Las nooit met de deuren van de lasmachine open.
4.2 Niet-periodiek onderhoud
· Het draadaanvoermechanisme moet schoon worden gehouden en de roloppervlakken mogen nooit worden ingevet.
· Reinig altijd de resten die zich op het apparaat hebben opgehoopt met behulp van droge lucht telkens wanneer de lasdraad wordt vervangen.
· Reinig de verbruiksartikelen op de toorts regelmatig. Indien nodig moet deze worden vervangen. Zorg ervoor dat deze materialen originele producten zijn voor langdurig gebruik.
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GEBRUIKERSHANDLEIDING
306 Onderhouds- En Storingsinformatie
SMART-SERIE
4.3 Problemen oplossen
In de onderstaande tabellen worden mogelijke fouten en oplossingssuggesties vermeld.
Storing
Oorzaak
Oplossing
· Elektronische kaart defect
· Neem contact op met de geautoriseerde service
Apparaat werkt niet
· Probleem met de elektrische aansluiting van het apparaat
· Defecte netaansluitingen
· Controleer of het apparaat op het lichtnet is aangesloten
· Controleer of de netaansluitingen juist zijn
NL
· Netzekering defect of netkabel beschadigd
· Controleer de zekeringen van de netvoeding, het netsnoer en de stekker
· Aan/uit-schakelaar werkt niet goed · Controleer de aan/uit-schakelaar
Draadaandrijfmotor start niet
De draadaanvoermotor werkt, maar de draad gaat niet vooruit
· Elektronische kaart/draad aandrijfmotor defect
· Draadaanvoerrollen niet geselecteerd op basis van draaddiameter
· Te weinig druk op de draadaanvoerrollen
· Neem contact op met de geautoriseerde service
· Selecteer de juiste draadopvoerhaspel
· Stel de juiste drukrolinstelling in
· Maat contactsproeier verkeerd gekozen of beschadigd
· Lage druk van de drukrollen
· Vervang het contactmondstuk · Stel de juiste drukrolinstelling in
Niet goed gelast
· Te veel of te weinig beschermend gas
· Controleer het gebruikte gas en de afstelling ervan. Raadpleeg een erkend servicecentrum als gasafstelling niet mogelijk is
De bronstroom is niet stabiel en/of niet geregeld
· Lasparameters zijn niet juist gekozen
· De aardtang van de machine is niet verbonden met het werkstuk
· Kabels en aansluitpunten zijn beschadigd
· Verkeerde parameter en proces geselecteerd
· Verander uw instellingen voor voltage en draadsnelheid
· Zorg ervoor dat de machine is aangesloten op het deel van de aardklem
· Controleer of de kabels goed vastzitten en de aansluitpunten niet gecorrodeerd zijn.
· Controleer of de parameter- en processelectie juist is
· Elektrodepool- en stroomsterktewaarden zijn onjuist (MMA-lassen)
· Controleer de pool waarop de elektrode moet worden aangesloten en de stroomwaarde die op de machine moet worden ingesteld
· Wolfraamtip versleten (bij TIG-lassen)
· Beschadigde lastoorts (MIG, TIG lassen)
· Elektronische kaartstoring
· Zorg ervoor dat de wolfraamtip schoon is
· Controleer of de lastoorts goed vastzit
· Neem contact op met de geautoriseerde service
Ventilator werkt niet
· Elektronische kaart / ventilatorstoring
· Neem contact op met de geautoriseerde service
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Onderhouds- En Storingsinformatie 307
Storing
Het scherm geeft een waarde van 0000 weer.
Oorzaak
Oplossing
· Alle parameters zoals draadtype, · Lasparameters zijn niet juist gekozen gastype, enz. moeten geselecteerd
worden op basis van uw lasmethode
4.4 Foutcodes
Foutcode E01
E02
E03 E04 E05 E06
Fout
Oorzaak
Oplossing
Communicatie · Er kunnen problemen optreden op · Neem contact op met de
fout
verschillende punten in de machine
geautoriseerde service
· Laat het apparaat afkoelen. Als de storing verdwijnt, probeer dan
NL
· Uw apparaat heeft mogelijk de
lagere stroomsterktes te gebruiken.
activeringsfrequentie overschreden
Als het probleem aanhoudt, neem
dan contact op met de erkende
serviceafdeling
Thermische bescherming
· De ventilator werkt mogelijk niet
· Controleer visueel of de ventilator werkt of niet. Als het probleem aanhoudt, neem dan contact op met de erkende serviceafdeling
· Luchtinlaat- en luchtuitlaatkanalen kunnen geblokkeerd zijn
· Open de voorkant van de luchtkanalen
· De werkomgeving van de machine kan te warm of benauwd zijn
· Zorg ervoor dat de werkomgeving van de machine niet te warm of benauwd is
Overstroomfout
· De machine heeft mogelijk te veel stroom getrokken
· Er kunnen problemen optreden op verschillende punten in de machine
· Neem contact op met de geautoriseerde service
· Neem contact op met de geautoriseerde service
Netspanning Laag
· De netspanning kan gedaald zijn
· Controleer de netaansluitkabels en de spanning. Zorg voor de juiste spanningsingang. Als de netspanning normaal is, neem dan contact op met de erkende serviceafdeling
Leesfout temperatuursensor
· De temperatuursensor is mogelijk kapot of er is mogelijk een probleem met de elektrische verbinding.
· Neem contact op met de geautoriseerde service
Netspanning Hoog
· De netspanning kan toegenomen zijn
· Controleer de netaansluitkabels en de spanning. Zorg voor de juiste spanningsingang. Als de netspanning normaal is, neem dan contact op met de erkende serviceafdeling
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GEBRUIKERSHANDLEIDING
308 Bijlagen
BIJLAGEN
5.1 Lijsten met reserveonderdelen Lijst met reserveonderdelen voor de voeding
SMART-SERIE
1
NL
8 9
7
10
2 223 4
6
5
3
11
19 18
17 16 15
14
12
13
NO
BESCHRIJVING
1
Schakelknop
ID 300 M-MW PULSE SMART
A308900004
ID 400 M-MW PULSE SMART
A308900004
ID 500 M-MW PULSE SMART
A308900004
2
Lasmof
A377900106 A377900106 A377900106
3
Snelkoppeling
A245700004 A245700004 A245700004
4
Aansluiting
A378020009 A378020009 A378020009
5
Elektronische printplaat E206A-1
K405000233 K405000253 K405000280
6
Elektronische printplaat E206A CNT3P
Y524000055 K405000324 K405000324
7
Relaiscontactdoos
A312900020 A312900020 A312900020
8
Elektronische printplaat E202A-FLT4
K405000254 K405000254 K405000254
9
Elektronische printplaat E121A-2
K405000386 K405000386 K405000386
10
Regeltransformator
K366100006 K366100006 K366100006
11
Aansluiting voor voeding
A378000050 A378000050 A378000050
12
Aansluiting (Compleet)
A378002002 A378002002 A378002002
13
Ventilator Monofase
A250001015 A250001015 A250001015
14
Elektronische printplaat E202A-4A
K405000250 K405000255 K405000255
15
Elektronische printplaat E206A FLT
K405000251 K405000251 K405000251
16
Schokspoel
A421050002 A421050002 A421050002
17
Hall-effectsensor
A834000001 A834000002 A834000003
18
Shuntweerstand
A833000005 A833000004 A833000005
19
Pako-schakelaar
A308033102 A308033102 A308033102
Relais
A312100018 A312100018 A312100018
GEBRUIKERSHANDLEIDING
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SMART-SERIE
Onderdelenlijst draadaanvoereenheid
12
Bijlagen 309
16
1
15
2
13
NL
8 9 10
11
3
45
34
7
6
11
14
76
NO
BESCHRIJVING
ID 300 M
ID 400-500 M ID 300-400-500 MW
PULSE SMART PULSE SMART PULSE SMART
1
Paneellabel
K109900166 K109900166 K109900166
2
Potknop
A229500005 A229500005 A229500005
3
Snelkoppeling Rood
-
-
A245700003
4
Snelkoppeling Blauw
-
-
A245700002
5
Aansluiting
A378000103 A378000103 A378000103
6
Plaatstalen zwenkwiel
A225100014 A225100014 A225100014
7
Machinaal draadschuifsysteem
K309003213 K309003213 K309003213
8
Lasstekker
A377900011 A377900011 A377900011
9
Elektronische printplaat
K405000234 K405000234 K405000234
10
Gasventilatie
A253006019 A253006019 A253006019
11
Kunststof wielen
A225222002 A225222002 A225222002
12
Draadmandbehuizing (Plastic)
A229900101 A229900101 A229900101
13
Draadtransportmachinesysteem 3-wegaansluiting
A229900003 A229900003 A229900003
14
Schuifgeleider voor draad
K107909065 K107909065 K107909065
15
Membraan Label
K109900158 K109900158 K109900158
16
Dekselvergrendeling
A229300006 A229300006 A229300006
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310 Bijlagen
Onderdelenlijst waterkoeleenheid
1
2
7
NL
34
5
NO 1 2 3 4 5 6 7
6
BESCHRIJVING Radiator Watertank
Snelkoppeling Blauw Snelkoppeling Rood
Waterpomp Fan
Glazen zekeringgleuf Glaszekering Snel
SMART-SERIE
ID 300-400-500 MW PULSE SMART A260000004 A249000005 A245700003 A245700002 A240000006 A250001126 A300190001 A300101011
GEBRUIKERSHANDLEIDING
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SMART-SERIE
5.2 Blokdiagram
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Membraanpaneel
Gas Voorpaneel
Regeltransformator
Regellijn lastoorts Uitvoerfilter
Besturingseenheid
Controlelijn
Magneetventiel
R
S
Draadaandrijfeenheid
Hall-effect
T
Ingangsfilter
Ingangsgelijkrichter
Condensatoren
IGBT-module
Hoogfrequente transformator Uitgangsgelijkrichter Uitvoer schokspoel
Shuntweerstand
Lasbrander Werkstuk
Bijlagen 311 NL
GEBRUIKERSHANDLEIDING
312 Bijlagen
5.3 Schakelschema waterunit
NL
WATERPOMP
SMART-SERIE
GLAZEN ZEKERING SNEL
(Watereenhedaanslutng)
GEBRUIKERSHANDLEIDING
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GARANTIEKAART
PRODUCTINFORMATIE
Model
Serienummer
FABRIKANT
Naam
MAGMA MEKATRONK MAKNE SANAY VE TCARET A..
Adres
Organize Sanayi Bölgesi 5. Kisim MANSA
Telefoon / E-mail
+90 236 226 27 00 / info@magmaweld.com
AANKOOPINFORMATIE
Naam dealer
Stad / Land
Telefoon / E-mail
Aankoopdatum
KLANTINFORMATIE
Bedrijfsnaam
Stad / Land
Telefoon / E-mail
Naam contactpersoon
DIENSTINFORMATIE (indien van toepassing)
Bedrijfsnaam
Naam technicus
Datum inbedrijfstelling (Startdatum garantie)
Bezoek onze website www.magmaweld.com/warranty-terms/wt voor garantievoorwaarden.
316
321 321 323 326 328
329 329 330 330 330 330 330 331
332 334 339 340 340 341 341 342 343 344 345
346 346 347 348
349 352 353
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315
1
1.1 1.2 1.3
1.4 1.5
2
2.1 2.2 2.3 AR 2.3.1
2.3.2 2.3.3
) ( 2.3.4 2.3.5
3
3.1 3.2
3.3 )ArC( 3.4 MIG 3.5 3.6 3.7 3.8
3.9 3.10
3.11
4
4.1 4.2 4.3
4.4
5
5.1 5.2
5.3
316
!
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AR
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317
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.IEC 61000 -3 - 12 "
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5.2 IEC 60974-9 . / /
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321
1.1
MAG / MIG .Non-Pulse Pulse
\ . . . MMA TIG MIG
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1.2
1
8
AR
2
9
3
10
4
11
5
12 14
17
6
13 15
7
16
ID 300 - 400 - 500 M SMART / M PULSE SMART :1
-10
-1
-11
-2
-12
-3
-13 / -4
-14
-5
-15
-6
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-17 -8
-9
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322
1 2 3
4 5 6 7 AR
8 9 10 11 12
13
20
14
21
15
22 16 17 1189
23
ID 300 - 400 - 500 MW SMART / MW PULSE SMART :2
-13
-1
-14
-2
-15
-3
-16
/ -4
-17
-5
-18
-6
-19
)+( -7
-20
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-21
-9
-22
-10
-23
-11
-12
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323
1.3
AR
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324 AR
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325 AR
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326
X
U0
\ CC / CV
U1 U2
I1
\MIG
MAG -
I2
S1
S/N
IP21S
( ( · S / N
XXXXXXXXXXXXX
AR
) (
)(
4
6
4
6
4
6
250 . 10 EN 60974-1 .)1 ( 10 6 / 60% 250
.)2 ( 4
ID 300 M/MW SMART ID 300 M/MW PULSE SMART
1.4
400 14.5 (%40) MMA 86,21 / MIG 87,01
%
) 50-60 3(
23 50 - 300
300
82
1139 x 528 x 1082 : M 1170 x 528 x 1348 : MW
) × × (
103.5 : M 113.5 : MW
IP 21
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327
ID 400 M/MW SMART ID 400 M/MW PULSE SMART
400 22.6 (%40) MMA 86,61 / MIG 87,07
23 50 - 400
400 82 1139 x 528 x 1082 : M 1170 x 528 x 1348 : MW 103.5 : M 113.5 : MW IP 21
ID 500 M/MW SMART ID 500 M/MW PULSE SMART
400 32.7 (%40) MMA 85,74 / MIG 86,12
23 50 - 500
500 82 1139 x 528 x 1082 : M 1170 x 528 x 1348 : MW 103.5 : M 113.5 : MW IP 21
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ID 300 M/MW SMART ID 300 M/MW PULSE SMART 7905305005 (50 mm² - 5 m)
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ID 400 M/MW SMART
ID 400 M/MW PULSE SMART
7905305005 (50 mm² - 5 m) 7907000002 -
1
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ID 500 M/MW SMART
ID 500 M/MW PULSE SMART
7905407005 (70 mm² - 5 m) 7907000002 -
1
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ID 300 M/MW SMART
ID 300 M/MW PULSE SMART
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1
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1
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1
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ID 400 M/MW SMART
ID 400 M/MW PULSE SMART
7113020004
1
LAVA TIG 26MC-4
7020009003
1
7020001005 / 7020001007
1
7020001004 / 7020001006
1
7120050003
1
CO )CO (
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) 3( 50 Lava
ID 500 M/MW SMART
ID 500 M/MW PULSE SMART
7113020004
1
LAVA TIG 26MC-4
7020009003
1
7020001005 / 7020001007
1
7020001004 / 7020001006
1
7120050003
1
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MIG / MAG
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ID 500 M-MW PULSE SMART A308900004 A377900106 A245700004 A378020009 K405000280 K405000324 A312900020 K405000254 K405000386 K366100006 A378000050 A378002002 A250001015 K405000255 K405000251 A421050002 A834000003 A833000005 A308033102 A312100018
ID 400 M-MW PULSE SMART A308900004 A377900106 A245700004 A378020009 K405000253 K405000324 A312900020 K405000254 K405000386 K366100006 A378000050 A378002002 A250001015 K405000255 K405000251 A421050002 A834000002 A833000004 A308033102 A312100018
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12
ID 300 M-MW PULSE SMART A308900004 A377900106 A245700004 A378020009 K405000233 Y524000055 A312900020 K405000254 K405000386 K366100006 A378000050 A378002002 A250001015 K405000250 K405000251 A421050002 A834000001 A833000005 A308033102 A312100018
9
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AR
14 13
17 16 15
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350
12 16
1
2
3
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6
34 7
ID 300-400-500 MW ID 400-500 M PULSE SMART PULSE SMART
K109900166 K109900166
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A245700003
-
A245700002
-
A378000103 A378000103
A225100014 A225100014
K309003213 K309003213
A377900011 A377900011
K405000234 K405000234
A253006019 A253006019
A225222002 A225222002
A229900101 A229900101
A229900003 A229900003
K107909065 K107909065
K109900158 K109900158
A229300006 A229300006
8 9 10
11
ID 300 M PULSE SMART K109900166 A229500005
A378000103 A225100014 K309003213 A377900011 K405000234 A253006019 A225222002 A229900101 A229900003 K107909065 K109900158 A229300006
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ID 300-400-500 MW
PULSE SMART
A260000004
A249000005
A245700003
A245700002
A240000006
A250001126
A300190001
A300101011
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5.2
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5.3
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MAGMA MEKATRONK MAKNE SANAY VE TCARET A.. Organize Sanayi Bölgesi 5. Kisim MANSA
+90 236 226 27 00 / info@magmaweld.com
SMART SERS
ÇNDEKLER
GÜVENLK KURALLARI
1 TEKNK BLGLER
1.1 Genel Açiklamalar 1.2 Makine Bileenleri 1.3 Ürün Etiketi 1.4 Teknik Özellikler 1.5 Aksesuarlar
2 KURULUM BLGLER
2.1 Teslim Alirken Dikkat Edilecek Hususlar 2.2 Kurulum ve Çalima Tavsiyeleri 2.3 Kaynak Balantilari 2.3.1 Elektrik Fii Balantisi 2.3.2 Toprak Pensesini Parçasina Balama 2.3.3 Gaz Balantilari 2.3.4 Su Soutma Ünitesi (MW Modellerinde) 2.3.5 Uzun Ara Paketlerin Balantisi
3 KULLANIM BLGLER
3.1 Çanta çerisindeki Ayarlar 3.2 Kullanici Arayüzü 3.3 Uzaktan Kontrol 3.4 Ark Boyu Ayari (ArC) 3.5 MIG Erisi 3.6 ebekeye Balama 3.7 Tel Sürme Makarasinin Seçimi ve Deiimi 3.8 Tel Makarasini Yerletirme ve Teli Sürme 3.9 Gaz Debisini Ayarlama 3.10 Makine Özellikleri 3.11 Tüketim Bilgileri
4 BAKIM VE ARIZA BLGLER
4.1 Bakim 4.2 Periyodik Olmayan Bakim 4.3 Hata Giderme 4.4 Hata Kodlari
5 EKLER
5.1 Yedek Parça Listeleri 5.2 Blok Diyagram 5.3 Su Ünitesi Devre emasi
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çindekiler 357
358
364 364 366 369 371
372 372 373 373 373 TR 373 374 374
375 377 383 384 384 385 385 386 387 388 389
390 390 391 392
393 396 397
KULLANIM KILAVUZU
358 Güvenlik Kurallari
SMART SERS
GÜVENLK KURALLARI
Kilavuzda Yer Alan Tüm Güvenlik Kurallarina Uyun!
Güvenlik Bilgilerinin · Kilavuzda yer alan güvenlik sembolleri potansiyel tehlikelerin tanimlanmasinda kullanilir. Tanimlanmasi · Bu kilavuzda herhangi bir güvenlik sembolü görüldüünde, bir yaralanma riski olduu anlailmali ve takip eden açiklamalar dikkatlice okunarak olasi tehlikeler engellenmelidir. · Makine sahibi, yetkisiz kiilerin ekipmana erimesini engellemekten sorumludur. · Makineyi kullanan kiiler kaynak / kesme konusunda deneyimli veya tam eitimli kiiler olup; çalima öncesinde kullanma kilavuzunu okumali ve güvenlik uyarilarina uymalidir.
Güvenlik Sembollerinin
Tanimlanmasi
DKKAT Yaralanma ya da hasara neden olabilecek potansiyel tehlikeli bir durumu belirtir. Önlem alinmamasi durumunda yaralanmalara veya maddi kayiplara / hasarlara neden olabilir. ÖNEML Kullanima yönelik bilgilendirmeleri ve uyarilari belirtir. TEHLKE Ciddi tehlike olduunu gösterir. Kaçinilmamasi durumunda ölüm veya air yaralanmalar meydana gelebilir.
Güvenlik Uyarilarinin · Kullanim kilavuzunu, makine üzerindeki etiket ve güvenlik uyarilarini dikkatli bir ekilde
TR
Kavranmasi okuyunuz.
· Makine üzerindeki uyari etiketlerinin iyi durumda olduundan emin olunuz. Eksik ve hasarli
etiketleri deitiriniz.
· Makinenin nasil çalitirildiini, kontrollerinin doru bir ekilde nasil yapilacaini öreniniz.
· Makinenizi uygun çalima ortamlarinda kullaniniz.
· Makinenizde yapilabilecek uygunsuz deiiklikler makinenizin güvenli çalimasina ve kullanim
ömrüne olumsuz etki eder.
· Cihazin belirtilen koullar diinda çalitirilmasindan doan sonuçlardan üretici sorumlu
deildir.
Elektrik Çarpmalari Öldürebilir
Kurulum prosedürlerinin ulusal elektrik standartlarina ve dier ilgili yönetmeliklere uygun olduundan emin olun ve makinenin yetkili kiiler tarafindan kurulmasini salayin.
· Kuru ve salam izolasyonlu eldiven ve i önlüü giyin. Islak ya da hasar görmü eldiven ve i önlüklerini kesinlikle kullanmayin.
· Yanma riskine kari aleve dayanikli koruyucu kiyafetler giyin. Operatörün kullandii kiyafetler kivilcim, siçranti ve ark radyasyonuna kari koruyucu olmalidir.
· Yalniz bainiza çalimayin. Bir tehlike durumunda, çalitiiniz ortamda haber verebileceiniz birinin olduundan emin olun.
· Elektroda çiplak elle dokunmayin. Elektrod pensesinin veya elektrodun herhangi bir kii ya da topraklanmi nesne ile temas etmesini engelleyin.
· Elektrik taiyan parçalara kesinlikle dokunmayin. · Eer çalima yüzeyine, zemine ya da baka bir makineye bali elektrodla temas halindeyseniz
kesinlikle elektroda dokunmayin. · Çalima yüzeyinden ve zeminden kendinizi izole ederek olasi muhtemel elektrik oklarindan
koruna bilirsiniz.Çalima yüzeyiyle operatörün temasini kesecek kadar büyük, yanmaz, elektriksel açidan yalitkan, kuru ve hasarsiz izolasyon malzemesi kullanin. · Elektrod pensesine birden fazla elektrod balamayin. · Topraklama pensesini çalima parçasi ya da çalima masasina metal metale iyi bir temas salayacak ekilde olabildiince yakin balayin. · Makineyi çalitirmadan önce torcu kontrol edin. Torcun ve kablolarinin iyi durumda olduundan emin olun. Hasarli, yipranmi torcu mutlaka deitirin. · Çift açik devre voltaji olacai için 2 farkli makinaya bali elektrod penselerine ayni anda dokunmayin. · Makineyi kullanmadiiniz durumlarda kapali tutun ve kablolarin balantilarini sökün. · Makineyi tamir etmeden önce tüm güç balantilarini ve/veya balanti filerini çikartin ya da makineyi kapatin. · Uzun ebeke kablosu kullanirken dikkatli olun. · Tüm balantilarin siki, temiz ve kuru olduundan emin olun.
KULLANIM KILAVUZU
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SMART SERS
Güvenlik Kurallari 359
· Kablolarin kuru, temiz olmasina ve yalanmamasina özen gösterin. Sicak metal parçalardan ve kivilcimlardan koruyun.
· zolasyonsuz, çiplak kablolar ölümcül tehlike yaratir. Tüm kablolari olasi hasarlara kari sik sik kontrol edin. Hasarli ya da izolasyonsuz bir kablo tespit edildiinde derhal tamir edin veya deitirin.
· Topraklama pensesi i parçasina bali deil ise herhangi bir metal nesneyle temasini önlemek için izole edin.
· Elektrik hattinin topraklamasinin doru yapildiindan emin olun. · AC kaynak çikiini islak, nemli ya da sikiik alanlarda ve düme tehlikesi bulunan yerlerde
kullanmayin. · AC çikii yalnizca kaynak prosesi için gerekli olduu durumlarda kullanin. · AC çiki gerekli olduu durumlarda eer makinenizde mevcut ise uzaktan kontrol ünitesini
kullanin. Aaidaki elektriksel açidan tehlike içeren durumlardan biri mevcut olduunda ekstra
güvenlik önlemleri alin; · Nemli yerlerdeyken veya islak kiyafetler giyerken, · Metal zemin, izgara veya iskele yapilarinda iken, · Oturma, diz çökme veya yatma gibi sikiik konumlarda iken, · parçasi veya zemine temas etme riski yüksek veya kaçinilmaz olduunda. Bu durumlarda aaidaki ekipmanlar kullanilabilir; · Yari otomatik DC sabit gerilim (CV) MIG kaynak makinesi, · DC manuel Örtülü elektrod kaynak makinesi, · Var ise düük açik devre gerilimine (VRD) sahip DC veya AC kaynak makinesi.
Elektrik Çarpmasi · Elektrik gücünü kapatin.
Durumunda · Elektrik okuna kapilmi kazazedeyi elektrik taiyan kablo veya parçalardan kurtarmak için
TR
Uygulanmasi kuru odun gibi iletken olmayan malzemeler kullanin. Gerekenler · Acil servisi arayin.
lk yardim eitiminiz var ise; · Kazazede nefes alamiyorsa elektrik kaynai ile temasi kesildikten hemen sonra kalp masaji
(CPR) uygulayin. Solunum balayana veya yardim gelene kadar kalp masajina devam edin.
· Otomatik bir elektronik defibrilatörün (AED) mevcut olduu durumlarda talimatlara uygun ekilde kullanin.
· Elektrik yaniini termal yanik gibi souk kompres uygulayarak tedavi edin.
Enfeksiyon kapmasini önleyin ve temiz, kuru bir örtü ile örtün.
Hareketli Parçalar · Hareket halinde olan nesnelerden uzak durun. Yaralanmalara · Makine ve cihazlara ait tüm kapak, panel, kapi vb. koruyuculari kapali ve kilitli tutun. Yol Açabilir · Air cisimlerin düme olasiliina kari metal burunlu ayakkabi giyin.
Duman ve Gazlar Kaynak ve kesme ilemi yapilirken çikan duman ve gazin uzun süre solunmasi çok tehlikelidir.
Saliiniz çin Zararli Olabilir
· Gözlerde, burunda ve boazda meydana gelen yanma hissi ve tahriler, yetersiz havalandirmanin belirtileridir. Böyle bir durumda derhal havalandirmayi arttirin, sorunun
devam etmesi halinde kaynak / kesme ilemini durdurun.
· Çalima alaninda doal ya da suni bir havalandirma sistemi oluturun.
· Kaynak / kesme ilemi yapilan yerlerde uygun bir duman emme sistemi kullanin.
Gerekiyorsa tüm atölyede biriken duman ve gazlari diariya atabilecek bir sistem kurun. Dearj
esnasinda çevreyi kirletmemek için uygun bir filtrasyon sistemi kullanin.
· Dar ve kapali alanlarda çaliiyorsaniz veya kurun, berilyum, kadmiyum, çinko, kapli ya da
boyali malzemelerin kaynaini yapiyorsaniz, yukaridaki önlemlere ilave olarak temiz hava
salayan maskeler kullanin.
· Gaz tüpleri ayri bir bölgede gruplandirilmisa buralarin iyi havalanmasini salayin, gaz tüpleri
kullanimda deilken ana vanalarini kapali tutun, gaz kaçaklarina dikkat edin.
· Argon gibi koruyucu gazlar havadan daha youndur ve kapali alanlarda kullanildiklari takdirde
havanin yerine solunabilirler. Bu da saliiniz için tehlikelidir.
· Kaynak / kesme ilemlerini yalama veya boyama ilemlerinde açia çikan klorlu hidrokarbon
buharlarinin olduu ortamlarda yapmayin.
· Bazi kaynak / kesim yapilan parçalar için özel havalandirma gerekir. Özel havalandirma
gerektiren ürünlerin güvenlik kurallari dikkatlice okunmalidir. Gaz maskesi takilmasi gereken
durumlarda uygun gaz maskesi takilmalidir.
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360 Güvenlik Kurallari
SMART SERS
Siçranti ve Ark Iii · Gözlerinizi ve yüzünüzü korumak için standarda uygun koruyucu maske ile ona uygun cam Gözlerinize ve Cildinize filtre kullanin.
Zarar Verebilir · Vücudunuzun dier çiplak kalan yerlerini (kollar, boyun, kulaklar, vb) uygun koruyucu giysilerle siçranti ve ark iinlarindan koruyun.
· Çevrenizdeki kiilerin ark iinlarindan ve sicak metallerden zarar görmemeleri için çalima alaninizi göz hizasindan yüksek, aleve dayanikli paravanlarla çevirin ve uyari levhalari asin.
· Buz tutmu borularin isitilmasinda kullanilmaz. Kaynak / kesme makinesiyle yapilan bu ilem tesisatinizda patlama, yangin veya hasara neden olur.
Kivilcimlar ve Siçrayan · Kaynak / kesme yapmak, yüzey talamak, firçalamak gibi ilemler kivilcimlara ve metal Parçalar Gözlerinizi parçaciklarinin siçramasina neden olur. Oluabilecek yaralanmalari önlemek için koruyucu Yaralayabilir maskesinin altina, kenar korumaliklari olan onaylanmi koruyucu i gözlükleri takin.
Sicak Parçalar · Sicak parçalara çiplak el ile dokunmayin. Air Yaniklara · Makinenin parçalari üzerinde çalimadan önce soumalari için gerekli sürenin geçmesini Neden Olabilir bekleyin.
· Sicak parçalari tutmaniz gerektiinde, uygun alet, isil izolasyonu yüksek kaynak / kesme eldiveni ve yanmaz giysiler kullanin.
Gürültü, Duyma · Bazi ekipman ve ilemlerin oluturacai gürültü, duyma yeteneinize zarar verebilir.
TR
Yeteneinize · Eer gürültü seviyesi yüksek ise onaylanmi kulak koruyucularini takin.
Zarar Verebilir
Kaynak Teli · Kaynak teli sargisini boaltirken torcu vücudun herhangi bir bölümüne, dier kiilere ya da Yaralanmalara herhangi bir metale doru tutmayin.
Yol Açabilir · Kaynak telini makaradan elle açarken özellikle ince çaplarda tel, bir yay gibi elinizden firlayabilir, size veya çevrenizdeki dier kiilere zarar verebilir, bu ilemi yaparken özellikle gözlerinizi ve yüzünüzü koruyun.
Kaynak / Kesme lemi · Yanici maddelere yakin yerlerde kesinlikle kaynak / kesim yapmayin. Yangin çikabilir veya Yanginlara ve patlamalar olabilir. Patlamalara · Kaynak / kesme ilemine balamadan önce bu maddeleri ortamdan uzaklatirin veya Yol Açabilir yanmalarini ve harlamalarini önlemek için koruyucu örtülerle üstlerini örtün. · Bu alanlarda ulusal ve uluslararasi özel kurallar geçerlidir. · Tamamen kapali tüplere ya da borulara kaynak / kesme ilemi uygulamayin. · Tüp ve kapali konteynerlere kaynak / kesme yapmadan önce bunlari açin, tamamiyla boaltip, havalandirip temizleyin. Bu tip yerlerde yapacainiz kaynak / kesme ilemlerinde mümkün olan en büyük dikkati gösterin. · çinde daha önce, patlama, yangin ya da dier tepkimelere neden olabilecek maddeler bulunan tüp ve borulara bo dahi olsalar kaynak / kesme yapmayin. · Kaynak / kesme ilemi esnasinda yüksek sicaklik oluur. Bu nedenle kolay yanabilecek veya hasar görebilecek yüzeylerin üzerine yerletirmeyin ! · Kivilcimlar ve siçrayan parçalar yangina sebep olabilir. Bu nedenle yangin söndürücü tüp, su, kum gibi malzemeleri kolay ulaabileceiniz yerlerde bulundurun. · Yanici, patlayici ve basinçli gaz devreleri üzerinde geri tepme ventilleri, gaz regülatörleri ve vanalarini kullanin. Bunlarin periyodik kontrollerinin yapilip salikli çalimasina dikkat edin.
Makine ve Aparatlara Yetkisiz · Elektrikli cihazlar yetkisiz kiilere tamir ettirilmemelidir. Burada yapilabilecek hatalar Kiiler Tarafindan Bakim kullanimda ciddi yaralanmalara veya ölümlere neden olabilir Yapilmasi Yaralanmalara · Gaz devresi elemanlari basinç altinda çalimaktadir; yetkisiz kiiler tarafindan verilen servisler Neden Olabilir sonucunda patlamalar olabilir, kullanicilar ciddi ekilde yaralanabilir. · Makinanin ve yan birimlerinin her yil en az bir kez teknik bakiminin yaptirilmasi tavsiye edilir.
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Güvenlik Kurallari 361
Küçük Hacimli · Küçük hacimli ve kapali alanlarda mutlaka bir baka kii eliinde kaynak / kesme ilemlerini Kapali Alanlarda yapin. Kaynak / Kesme · Mümkün olduu kadar bu tarz kapali yerlerde kaynak / kesme ilemleri yapmaktan kaçinin.
Taima Esnasinda · Makinenin tainmasinda gerekli tüm önlemleri aliniz. Taima yapilacak alanlar, taimada
Gerekli Önlemlerin kullanilacak parçalar ile taimayi gerçekletirecek kiinin fiziki koullari ve salii taima
Alinmamasi Kazalara ilemine uygun olmalidir.
Neden Olabilir · Bazi makineler son derece airdir, bu nedenle yerleri deitirirken gerekli çevresel güvenlik
önlemlerinin alindiindan emin olunmalidir.
· Makine bir platform üzerinden kullanilacaksa, bu platformun uygun yük taima sinirlarina
sahip olduu kontrol edilmelidir.
· Bir vasita yardimi ile (taima arabasi, forklift vb.) tainacak ise vasitanin ve makineyi vasitaya
balayan balanti noktalarinin (taima askisi, kayi, civata, somun, tekerlek vb.) salamliindan
emin olunuz.
· Elle taima ilemi gerçekletirilecek ise Makine aparatlarinin (taima askisi, kayi vb.) ve
balantilarinin salamliindan emin olunuz.
· Gerekli taima koullarinin salanmasi için Uluslararasi Çalima Örgütünün taima airlii ile
ilgili kurallarini ve ülkenizde var olan taima yönetmeliklerini göz önünde bulundurunuz.
· Güç kaynainin yerini deitirirken her zaman tutamaklari veya taima halkalarini kullanin.
Asla torç, kablo veya hortumlardan çekmeyin. Gaz tüplerini mutlaka ayri taiyin.
· Kaynak / kesme ekipmanlarini taimadan önce tüm ara balantilarini sökün, ayri ayri olmak
üzere, küçük olanlari saplarindan, büyükleri ise taima halkalarindan ya da forklift gibi uygun
kaldirma ekipmanlari kullanarak kaldirin ve taiyin.
TR
Düen Parçalar Güç kaynainin ya da dier ekipmanlarin doru konumlandirilmamasi, kiilerde ciddi
Yaralanmalara Sebep Olabilir
yaralanmalara ve dier nesnelerde de maddi hasara neden olabilir. · Makinenizi dümeyecek ve devrilmeyecek ekilde maksimum 10° eime sahip zemin ve
platformlara yerletirin. Malzeme akiina engel olmayacak, kablo ve hortumlara takilma
riskinin olumayacai, hareketsiz; ancak geni, rahat havalandirilabilecek, tozsuz alanlari tercih
edin. Gaz tüplerinin devrilmemesi için tüpe uygun gaz platformu bulunan makinelerde
platformun üzerine, sabit kullanimlarda ise devrilmeyecek ekilde zincirle duvara sabitleyin.
· Operatörlerin makine üzerindeki ayarlara ve balantilara kolayca ulamasini salayin.
Airi Kullanim Makinenin · Çalima çevrimi oranlarina göre makinenin soumasina müsaade edin. Airi Isinmasina · Akimi veya çalima çevrimi oranini tekrar kaynaa / kesmeye balamadan önce düürün. Neden Olur · Makinenin havalandirma girilerinin önünü kapamayin. · Makinenin havalandirma girilerine, üretici onayi olmadan filtre koymayin.
Ark Kaynai · Bu cihaz TS EN 55011 standardina göre EMC testlerinde grup 2, class A dir. Elektromanyetik · Bu class A cihaz elektriksel gücün alçak gerilim ebekeden salandii meskun mahallerde
Parazitlere kullanim amaciyla üretilmemitir. Bu gibi yerlerde iletilen ve yayilan radyo frekans Neden Olabilir parazitlerinden dolayi elektromanyetik uyumluluu salamakla ilgili muhtemel zorluklar olabilir.
Bu cihaz IEC 61000 -3 - 12 uyumlu deildir. Evlerde kullanilan alçak gerilim ebekesine balanmak istenmesi durumunda, elektrik balantisini yapacak tesisatçinin veya makineyi kullanacak kiinin, makinenin balanabilirlii konusunda bilgi sahibi olmasi gereklidir, bu durumda sorumluluk kullaniciya aittir. · Çalima bölgesinin elektromanyetik uyumlulua (EMC) uygun olduundan emin olun. Kaynak / kesme ilemi esnasinda oluabilecek elektromanyetik parazitler, elektronik cihazlarinizda ve ebekenizde istenmeyen etkilere neden olabilir. lem sirasinda oluabilecek bu parazitlerin neden olabilecei etkiler kullanicinin sorumluluu altindadir. · Eer herhangi bir parazit oluuyorsa, uygunluu salamak için; kisa kablo kullanimi, korumali (zirhli) kablo kullanimi, makinenin baka bir yere tainmasi, kablolarin etkilenen cihaz ve/veya bölgeden uzaklatirmasi, filtre kullanimi veya çalima alaninin EMC açisindan korunmaya alinmasi gibi ekstra önlemler alinabilir. · Olasi EMC hasarlarini engellemek için kaynak / kesme ilemlerinizi hassas elektronik cihazlarinizdan mümkün olduunca uzakta (100 m) gerçekletirin. · Makinenizi kullanma kilavuzuna uygun ekilde kurulup yerletirildiinden emin olun.
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362 Güvenlik Kurallari
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Çalima Alaninin IEC 60974-9 madde 5.2'ye göre; Elektromanyetik Kaynak / kesme donanimi tesis etmeden önce, iletme yetkilisi ve / veya kullanici, çevredeki olasi
Uygunluunun elektromanyetik parazitler hakkinda bir inceleme yapmalidir. Aaida belirtilen haller göz önünDeerlendirilmesi de bulundurulmalidir;
a) Kaynak / kesme makinesi ve donaniminin üstünde, altinda ve yanindaki dier besleme kablolari, kontrol kablolari, sinyal ve telefon kablolari,
b) Radyo ve televizyon vericileri ve alicilari, c) Bilgisayar ve dier kontrol donanimi, d) Kritik güvenlik donanimi, örnein endüstriyel donanimin korunmasi, e) Çevredeki insanlarin tibbi aparatlari, örnein kalp pilleri ve iitme cihazlari, f) Ölçme veya kalibrasyon için kullanilan donanim, g) Ortamdaki dier donanimin baiiklii. Kullanici, çevrede kullanilmakta olan dier donanimin
uyumlu olmasini salamalidir. Bu, ilave koruma önlemleri gerektirebilir, h) Kaynak / kesme ileminin gün içindeki gerçekletirilecei zaman, göz önüne alinarak çevrenin
büyüklüü, binanin yapisina ve binada yapilmakta olan dier faaliyetlere göre inceleme alani sinirlari geniletilebilir. Alanin deerlendirilmesine ek olarak cihaz kurulumlarinin deerlendirilmesi de bozucu etkinin çözümü için gerekli olabilir. Gerek görülmesi durumunda, yerinde ölçümler azaltici önlemlerin verimliliklerini onaylamak için de kullanilabilir. (Kaynak: IEC 60974-9).
Parazit Azaltma · Cihaz tavsiye edilen ekilde ve yetkili bir kii tarafindan elektrik ebekesine balanmalidir. Eer
Yöntemleri parazit oluursa ebekenin filtrelenmesi gibi ek önlemler uygulanabilir. Sabit montajli ark kaynai
ekipmaninin beslemesi metal bir boru içerisinden veya edeer ekranli bir kablo ile yapilmalidir.
TR
Ekran ile güç kaynainin mahfazasi bali olmali ve bu iki yapi arasinda iyi bir elektriksel temas salanmalidir.
· Cihazin tavsiye edilen rutin bakimlari yapilmalidir. Cihaz kullanimdayken, kaportanin tüm
kapaklari kapali ve / veya kilitli olmalidir. Cihaz üzerinde üreticinin yazili onayi olmadan standart
ayarlari diinda herhangi bir deiiklik, modifikasyon kesinlikle yapilamaz. Aksi durumda
oluabilecek her türlü sonuçtan kullanici sorumludur.
· Kaynak / kesme kablolari mümkün olduunca kisa tutulmalidir. Çalima alaninin zemininden yan
yana olacak ekilde ilerlemelidirler. Kaynak / kesme kablolari hiçbir ekilde sarilmamalidir.
· Kaynak / kesme esnasinda makinede manyetik alan olumaktadir. Bu durum makinenin metal
parçalari kendi üzerine çekmeye sebebiyet verebilir. Bu çekimi engellemek adina metal
malzemelerin güvenli mesafede veya sabitlenmi olduundan emin olunuz. Operatör, bütün bu
birbirine balanmi metal malzemelerden yalitilmalidir.
· parçasinin elektriksel güvenlik amaciyla veya boyutu ve pozisyonu sebebiyle topraa
balanmadii durumlarda (örnein gemi gövdesi veya çelik konstrüksiyon imalati) i parçasi
ile toprak arasinda yapilacak bir balanti bazi durumlarda emisyonlari düürebilir. parçasinin
topraklanmasinin kullanicilarin yaralanmasina veya ortamdaki dier elektrikli ekipmanlarin
ariza yapmasina neden olabilecei unutulmamalidir. Gerekli hallerde i parçasi ile toprak
balantisi dorudan balanti eklinde yapilabilir fakat dorudan balantiya izin verilemeyen bazi
ülkelerde balanti yerel düzenleme ve yönetmeliklere uygun olarak, uygun kapasite elemanlari
kullanilarak oluturulabilir.
· Çalima alanindaki dier cihazlarin ve kablolarin ekranlanmasi ve muhafazasi bozucu etkilerin
önüne geçilmesini salayabilir. Kaynak / kesme bölgesinin tamaminin ekranlanmasi bazi özel
uygulamalar için deerlendirilebilir.
Elektronmanyetik Alan Herhangi bir iletken üzerinden geçen elektrik akimi, bölgesel elektrik ve manyetik alanlar (EMF) (EMF) oluturur. Operatörler EMF'ye maruz kalmanin sebep olduu riski en aza indirmek için aaidaki prosedürleri uygulamalidir; · Manyetik alani azaltmak adina kaynak / kesme kablolari bir araya getirilmeli, mümkün olduunca birletirici malzemelerle (bant, kablo bai vb.) emniyet altina alinmalidir. · Operatörün gövdesi ve bai, kaynak / kesme makine ve kablolarindan mümkün olduunca uzakta tutulmalidir, · Kaynak / kesme ve elektrik kablolari vücudun etrafina hiçbir ekilde sarilmamalidir, · Vücut, kaynak / kesme kablolarinin arasinda kalmamalidir. Kaynak / kesme kablolarinin her ikisi yan yana olmak üzere vücudun uzainda tutulmalidir, · Dönü kablosu i parçasina, kaynak / kesme yapilan bölgeye mümkün olduunca yakin bir ekilde balanmalidir, · Güç ünitesine yaslanmamali, üzerine oturmamali ve çok yakininda çaliilmamalidir, · Güç ünitesini veya tel besleme ünitesini tairken kaynak / kesme ilemi yapilmamalidir.
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Güvenlik Kurallari 363
EMF ayrica, kalp pilleri gibi tibbi implantlarin (vücut içine yerletirilen madde) çalimasini bozabilir. Tibbi implantlari olan kiiler için koruyucu önlemler alinmalidir. Örnein, yoldan geçenler için eriim sinirlamasi koyulabilir veya operatörler için bireysel risk deerlendirmeleri yapilabilir. Bir tip uzmani tarafindan, tibbi implantlari olan kullanicilar için risk deerlendirmesi yapilip, öneride bulunulmalidir. Koruma · Makineyi yamura maruz birakmayin, üzerine su siçramasina veya basinçli buhar gelmesine
engel olun.
Enerji Verimlilii · Yapacainiz kaynak / kesme ilemine uygun yöntem ve makine tercihinde bulunun. · Kaynak / kesme yapacainiz malzemeye ve kalinliina uygun akim ve / veya gerilimi seçin. · Kaynak / kesme yapmadan uzun süre beklenilecekse, fan makineyi souttuktan sonra makineyi kapatin. Akilli fan kontrolü olan makinelerimiz kendi kendine duracaktir.
Atik Prosedürü · Sahip olduunuz kaynak makinesi evsel kullanim için tasarlanmamitir. Bu ürün Atik Elektrikli ve Elektronik Eyalarin (AEEE) Kontrolü Yönetmelii kapsaminda deerlendirilmekte olup Magmaweld söz konusu yönetmeliin 15.maddesinde belirtilen toplama hedeflerinden muaftir.
· Magmaweld ürettii kaynak makinelerinin AEEE yönetmelii hükümlerine uygun olarak üretilmi olduunu taahhüt eder.
GARANT FORMU TR
Garanti Formu için www.magmaweld.com.tr/garanti-formu/wr web sitemizi ziyaret ediniz.
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364 Teknik Bilgiler
SMART SERS
TEKNK BLGLER
1.1 Genel Açiklamalar
SMART SERS, air koullar için tasarlanmi, Pulse içeren ve Pulse içermeyen versiyonlari bulunan, kullanimi kolay üç fazli endüstriyel sinerjik invertör MIG/MAG kaynak makinesidir. Kullanici dostu arayüzü ile hizli ve kolay kullanim imkani verir. Tüm masif ve özlü teller ile mükemmel kaynak özellikleri sunar. CC / CV güç kaynai; MIG, TIG, MMA kaynak yöntemleri ve karbon kesimini tek bir makine ile gerçekletirmenizi salar. Sinerjik özellii sayesinde kaynak parametreleri belirlendikten sonra kaynak akimi ve voltaji otomatik olarak ayarlanir. Klasik ve akilli modlari, kullanicinin sinerjik moda adapte olmasini kolaylatirir.
1.2 Makine Bileenleri
1
8
2
9
TR
3
10
4
11
5
12 14
17
6
13 15
7
16
ekil 1 : ID 300 - 400 - 500 M SMART / M PULSE SMART Ön ve Arka Görünüm
1- Sol Dijital Ekran 2- Ayar Potu 3- Torç Balantisi 4- Açma / Kapama Anahtari 5- Torç Balantisi 6- Kutup Balantisi 7- Elektrod (+) Kutup Balantisi 8- Sa Dijital Ekran 9- Ayar Potu
10- Uzaktan Kumandali Torç Soketi 11- Güç Ledi 12- Gaz Çikii 13- Data Soketi 14- Gaz Girii 15- Isitici Priz Soketi 16- Enerji Soketi 17- ebeke Kablosu
KULLANIM KILAVUZU
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SMART SERS
1 2 3
4 5 6 7
8 9 10 11 12
13
20
14
21
15
22 16 17 1189
Teknik Bilgiler 365
23 TR
ekil 2 : ID 300 - 400 - 500 MW SMART / MW PULSE SMART Ön ve Arka Görünüm
1- Sol Dijital Ekran
13- Güç Ledi
2- Ayar Potu
14- Gaz Çikii
3- Torç Balantisi
15- Data Soketi
4- Açma / Kapama Anahtari
16- Su Ünitesi Ledi
5- Torç Balantisi
17- Su Ünitesi Sicak Su Giri
6- Kutup Balantisi
18- Su Ünitesi Souk Su Çiki
7- Elektrod (+) Kutup Balantisi 19- Su Ünitesi
8- Sa Dijital Ekran
20- Gaz Girii
9- Ayar Potu
21- Isitici Priz Soketi
10- Çanta Sicak Su Giri
22- Su Ünitesi Enerji Soketi
11- Çanta Souk Su Çiki
23- ebeke Kablosu
12- Uzaktan Kumandali Torç Soketi
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366 Teknik Bilgiler
1.3 Ürün Etiketi
TR
SMART SERS
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Teknik Bilgiler 367 TR
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368 Teknik Bilgiler TR
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Üç Fazli Transformatör Dorultucu
X
CC / CV Sabit Akim / Sabit Voltaj
U0
Doru Akim
U1
MIG / MAG Kaynai
U2
ebeke Girii - 3 Fazli Alternatif Akim
I1
Tehlikeli Ortamlarda Çalimaya Uygun
I2
S/N
Seri Numarasi
S1
· S / N (Seri Numara) Açiklamasi
Makine ID
Üretim Yil Hafta
XXXXXXXXX
Sira No XXX
IP21S X
Makine Model Grubu Sirasi
O yil içerisinde üretilen makine sira numarasi
Çalima Çevrimi Sicaklik (C°)
Teknik Bilgiler 369 Çalima Çevrimi Bota Çalima Gerilimi ebeke Gerilimi ve Frekansi Anma Kaynak Gerilimi ebekeden Çekilen Anma Akimi Anma Kaynak Akimi ebekeden Çekilen Güç Koruma Sinifi
TR
6 dak.
4 dak.
6 dak.
4 dak.
6 dak.
4 dak.
Zaman (dak.)
EN 60974-1 standardinda da tanimlandii üzere çalima çevrim orani 10 dakikalik bir zaman periyodunu içerir. Örnek olarak %60'da 250A olarak belirtilen bir makinede 250A'de çaliilmak isteniyorsa, makine 10 dakikalik zaman periyodunun ilk 6 dakikasinda hiç durmadan kaynak / kesme yapabilir (1 bölgesi). Ancak bunu takip eden 4 dakika makine soumasi için bota bekletilmelidir (2 bölgesi).
1.4 Teknik Özellikler
TEKNK ÖZELLKLER ebeke Gerilimi (3 Faz 50-60 Hz)
ebekeden Çekilen Güç Güç Kaynai Verimlilii levsiz Durum Güç Tüketimi Kaynak Akim Ayar Sahasi
Anma Kaynak Akimi Açik Devre Gerilimi
Boyutlar (u x g x y)
Airlik
Koruma Sinifi
BRM V
kVA % W ADC ADC VDC
mm
kg
ID 300 M/MW SMART ID 300 M/MW PULSE SMART
400 14.5 (%40) MMA 86,21 / MIG 87,01
23
50 - 300
300
82 M : 1139 x 528 x 1082 MW : 1170 x 528 x 1348
M : 103.5 MW : 113.5
IP 21
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370 Teknik Bilgiler
TEKNK ÖZELLKLER ebeke Gerilimi (3 Faz 50-60 Hz)
ebekeden Çekilen Güç Güç Kaynai Verimlilii levsiz Durum Güç Tüketimi Kaynak Akim Ayar Sahasi
Anma Kaynak Akimi Açik Devre Gerilimi
Boyutlar (u x g x y)
Airlik
Koruma Sinifi
BRM V
kVA % W ADC ADC VDC
mm
kg
TR
TEKNK ÖZELLKLER
BRM
ebeke Gerilimi (3 Faz 50-60 Hz)
V
ebekeden Çekilen Güç
kVA
Güç Kaynai Verimlilii
%
levsiz Durum Güç Tüketimi
W
Kaynak Akim Ayar Sahasi
ADC
Anma Kaynak Akimi
ADC
Açik Devre Gerilimi
VDC
Boyutlar (u x g x y)
mm
Airlik
kg
Koruma Sinifi
1.5 Aksesuarlar
STANDART AKSESUARLAR Topraklama Pensesi ve Kablosu
Gaz Hortumu MIG/MAG CO Aksesuar Seti* MIG/MAG Mix / Argon Aksesuar Seti* * Sipari esnasinda belirtilmelidir.
ADET 1 1 1 1
SMART SERS
ID 400 M/MW SMART ID 400 M/MW PULSE SMART
400 22.6 (%40) MMA 86,61 / MIG 87,07
23 50 - 400
400 82 M : 1139 x 528 x 1082 MW : 1170 x 528 x 1348 M : 103.5 MW : 113.5 IP 21
ID 500 M/MW SMART ID 500 M/MW PULSE SMART
400 32.7 (%40) MMA 85,74 / MIG 86,12
23 50 - 500
500 82 M : 1139 x 528 x 1082 MW : 1170 x 528 x 1348 M : 103.5 MW : 113.5 IP 21
ID 300 M/MW SMART ID 300 M/MW PULSE SMART 7905305005 (50 mm² - 5 m)
7907000002 -
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STANDART AKSESUARLAR Topraklama Pensesi ve Kablosu
Gaz Hortumu MIG/MAG CO Aksesuar Seti* MIG/MAG Mix / Argon Aksesuar Seti* * Sipari esnasinda belirtilmelidir.
STANDART AKSESUARLAR Topraklama Pensesi ve Kablosu
Gaz Hortumu MIG/MAG CO Aksesuar Seti* MIG/MAG Mix / Argon Aksesuar Seti* * Sipari esnasinda belirtilmelidir.
ADET 1 1 1 1
ADET 1 1 1 1
OPSYONEL AKSESUARLAR LAVA TIG 26MC-4 CO2 Isitici
Gaz Regülatörü (CO2) Gaz Regülatörü (Mix) Lava MIG 50W (3 m) Su Soutmali MIG Torcu
ADET 1 1 1 1 1
OPSYONEL AKSESUARLAR LAVA TIG 26MC-4 CO2 Isitici
Gaz Regülatörü (CO2) Gaz Regülatörü (Mix) Lava MIG 50W (3 m) Su Soutmali MIG Torcu
ADET 1 1 1 1 1
OPSYONEL AKSESUARLAR
LAVA TIG 26MC-4 CO2 Isitici
Gaz Regülatörü (CO2) Gaz Regülatörü (Mix) Lava MIG 50W (3 m) Su Soutmali MIG Torcu Lava MIG 65W (3 m) Su Soutmali MIG Torcu
ADET 1 1 1 1 1 1
Teknik Bilgiler 371
ID 400 M/MW SMART ID 400 M/MW PULSE SMART 7905305005 (50 mm² - 5 m)
7907000002 -
ID 500 M/MW SMART ID 500 M/MW PULSE SMART 7905407005 (70 mm² - 5 m)
7907000002 -
ID 300 M/MW SMART
ID 300 M/MW PULSE SMART
TR
7113020004
7020009003
7020001005 / 7020001007
7020001004 / 7020001006
7120050003
ID 400 M/MW SMART ID 400 M/MW PULSE SMART
7113020004 7020009003 7020001005 / 7020001007 7020001004 / 7020001006 7120050003
ID 500 M/MW SMART ID 500 M/MW PULSE SMART
7113020004 7020009003 7020001005 / 7020001007 7020001004 / 7020001006 7120050003 7120160003
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KURULUM BLGLER
2.1 Teslim Alirken Dikkat Edilecek Hususlar
Sipari ettiiniz tüm malzemelerin gelmi olduundan emin olun. Herhangi bir malzemenin eksik veya hasarli
olmasi halinde derhal aldiiniz yer ile temasa geçin.
Standart kutu unlari içermektedir :
· Ana makine ve ona bali ebeke kablosu
· Garanti belgesi
· Topraklama pensesi ve kablosu
· Kullanim kilavuzu
· Gaz hortumu
· Kaynak teli
Hasarli teslimat halinde tutanak tutun, hasarin resmini çekin, irsaliyenin fotokopisi ile birlikte nakliyeci
firmaya bildirin. Sorunun devam etmesi halinde müteri hizmetleri ile irtibata geçin.
Cihaz üzerindeki sembol ve anlamlari
Kaynak yapma ilemi tehlike içermektedir. Uygun çalima koullari salanmali ve gerekli önlemler alinmalidir. Uzman kiiler makinede sorumlu olup, gerekli donanimlari salamalidir. lgili olmayan kiiler kaynak sahasindan uzak tutulmalidir.
Bu cihaz IEC 61000-3-12 uyumlu deildir. Evlerde kullanilan alçak gerilim ebekesine balanmak is-
tenmesi durumunda, elektrik balantisini yapacak tesisatçinin veya makineyi kullanacak kiinin, ma-
TR
kinenin balanabilirlii konusunda bilgi sahibi olmasi gereklidir, bu durumda sorumluluk kullaniciya aittir.
Cihaz üzerinde ve kullanim kilavuzunda bulunan güvenlik sembollerine ve uyari notlarina dikkat edilmeli, etiketleri sökülmemelidir.
Izgaralar havalandirma amaçlidir. Açikliklarin üzeri iyi bir soutma salamak amaciyla örtülmemeli ve içeriye yabanci cisim sokulmamalidir.
2.2 Kurulum ve Çalima Tavsiyeleri
· Makineyi taimak için kaldirma halkalari ya da forklift kullanilmalidir. Makineyi gaz tüpüyle birlikte kaldirmayin. Çanta tipi tainabilir kaynak makinelerinde elle taima yapilirken Salii ve Güvenlii yönetmeliine uygun ekilde hareket edilmelidir. Taima ileminin mümkün olduu kadar salik ve güvenlik artlarina uygun olarak yapilabilmesi için iyerinde gerekli düzenlemeler yapilmalidir. Çalima ortaminin özellikleri ve yapilan iin gereklerine uygun önlemler alinmalidir. Makine dümeyecei ve devrilmeyecei sert, düzgün ve eimsiz bir zemine yerletirilmelidir.
· Makineyi direk güne iii altinda çalitirmayin. Ortam sicakliinin 40°C atii durumlarda, makineyi daha düük akimda ya da daha çevrim oraninda çalitirin.
· Di mekanlarda rüzgar ve yamur varken kaynak yapmaktan kaçinin. Bu tür durumlarda kaynak yapmak zorunluysa, kaynak bölgesini ve kaynak makinesini perde ve tenteyle koruyun.
· Makineyi konumlandirirken duvar, perde, pano gibi materyallerin makinenin kontrol ve balantilarina kolay eriimi engellemediinden emin olun.
· çeride kaynak yapiyorsaniz, uygun bir duman emme sistemi kullanin. Kapali mekanlarda kaynak dumani ve gazi soluma riski varsa, solunum aparatlari kullanin.
· Ürün etiketinde belirtilen çalima çevrimi oranlarina uyun. Çalima çevrimi oranlarini siklikla amak, makineye hasar verebilir ve bu durum garantiyi geçersiz kilabilir.
· Belirtilen sigorta deerine uygun beslenme kablosu kullanilmalidir. · Toprak kablosunun kaynak bölgesinin olabildiince yakinina sikica balayin. Kaynak akiminin kaynak
kablolari diindaki elemanlardan, örnein makinenin kendisi, gaz tüpü, zincir, rulman üzerinden geçmesine izin vermeyin. · Gaz tüpü makinenin üzerine yerletirildiinde, derhal zinciri balayarak gaz tüpünü sabitleyin. Eer gaz tüpünü makinenin üzerine yerletirmeyeceksiniz, tüpü zincirle duvara sabitleyin. · Makinenin arkasinda yer alan elektrik prizi CO2 isitici içindir. CO2 prizine CO2 isitici diinda bir cihazi kesinlikle balamayin !
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2.3 Kaynak Balantilari 2.3.1 Elektrik Fii Balantisi
Güvenliiniz için, makinenin ebeke kablosunu kesinlikle fisiz kullanmayin. · Fabrika, antiye ve atölyelerde farkli prizler bulunabilecei için ebeke kablosuna bir fi balanmamitir.
Prize uygun bir fi, kalifiye bir elektrikçi tarafindan ba lanmalidir. Sari / Yeil renkte ve ile iaretlenmi olan toprak kablosunun mevcut olduundan emin olun. · Fii kabloya baladiktan sonra, bu aamada prize takmayin.
2.3.2 Toprak Pensesini Parçasina Balama
· Topraklama pensesini, kaynak yapilacak bölgeye olabildiince yakin yerden i parçasina sikica balayin.
2.3.3 Gaz Balantilari
· Eer gaz tüpünü makine üzerindeki gaz tüpü taima platformu üzerinde kullanacaksaniz gaz tüpünü buraya
yerletirip derhal zincirle sabitleyin.
· Eer gaz tüpünü makine üzerine yerletirmeyecekseniz zincirle duvara sabitleyin. · Emniyetle çalimak ve en iyi sonuçlari elde etmek için standartlara uygun regülatör ve isiticilar kullanin.
TR
· Kullanacainiz gaz regülatörünün hortum balantisinin ebadinin 3/8 olduundan emin olun.
· Gaz tüpü vanasini bainizi ve yüzünüzü tüp vanasinin çikiindan uzak tutarak açin ve 5 sn açik tutun. Bu
sayede olasi tortu ve pislikler diari atilacaktir.
· Eer CO isitici kullanilacaksa, öncelikle CO isiticiyi gaz tüpüne balayin. Gaz regülatörünü CO isiticiya
baladiktan sonra CO isiticinin fiini makinenin arkasindaki CO isitici prizine takin.
· Eer CO isitici kullanilmayacaksa gaz regülatörünü gaz tüpüne balayin.
· Tüp hortumunun bir ucunu gaz regülatörüne balayin ve kelepçesini sikin. Dier ucunu makinenin
arkasindaki gaz giriine balayin ve somununu sikin.
· Gaz tüpü vanasini açarak tüpünün doluluunu ve gaz yolunda herhangi bir sizinti olmadiini kontrol edin.
Eer sizinti göstergesi olarak bir ses duyar ve/veya gaz kokusu hissederseniz balantilarinizi gözden geçirin
ve sizintiyi ortadan kaldirin.
1
1- Gaz Tüpü Vanasi
6- Gaz Regülatörü
3
2- Gaz Tüpü
7- Manometre
7 68
3- CO2 Isitici 4- Zincir
8- Debimetre 9- Debi Ayar Vanasi
5- CO2 Isitici Enerji Kablosu 10- Tüp Hortumu
2
9
4
10
5
ekil 3 : Gaz Tüpü - Isitici - Regülatör Balantilari
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2.3.4 Su Soutma Ünitesi (MW Modellerinde)
· Su soutma ünitesi torcu soutmak için kullanilan; radyatör, fan, pompa soutma sivisi deposundan oluan bir kapali devre sistemidir.
· Ara paketin souk (mavi) su hortumunu su soutma sistemi üzerindeki souk su çikiina, sicak (kirmizi) su hortumunu su soutma sistemi üzerindeki sicak su giriine balayin.
· Magmaweld kaynak makineleri, en iyi performansi verecek ekilde üretilmi Magmaweld soutma sivisi ile beraber gelir. Soutma sivisinin eksilmesi durumunda soutma sivisi deposu kapaini açip, çalima ortaminin sicakliina uygun Magmaweld soutma sivisi ilave edin. Soutma sivisi ünitenin ön panelinde gösterilen minimum ve maksimum deerleri içerisinde olmalidir.
· Farkli soutma sivisi ya da su eklenmemelidir. Farkli sivi eklentileri kimyasal tepkimelere ya da farkli problemlere neden olabilir.
· Farkli sivi eklentisi yapilmasi durumunda ortaya çikabilecek risklerden Magmaweld sorumlu deildir. Magmaweld soutma sivisina farkli soutma sivisi ya da su eklentisi yapilmasi durumunda tüm garanti hükümleri geçersiz olacaktir.
· Farkli marka soutma sivisi kullanilmak istenirse soutma sivisi deposunun içerisi tamamiyla bo olmali, içerisinde herhangi bir kalinti ya da sivi kalmamalidir.
· Su soutma ünitelerinin, Magma Mekatronik Makine Sanayi ve Ticaret. A.. firmasi kaynak makinalari haricinde kullanilmasi uygun deildir. Su soutma üniteleri, harici besleme ile çalitirilamaz.
· Makine önünde 2 led bulunmaktadir; Güç ledi makine enerjilendii anda, Su soutma ünitesi ledi ise su ünitesi devreye girdiinde yanacaktir.
TR · Makina kaynaa baladii anda su devir daimi balayacak ve kaynak tam bittikten sonra menüde ayarlanan süre boyunca su soutma ünitesi ledi açik kalacaktir. Herhangi bir hava yapma ya da problem olma durumunda su devir daimi olmayacaktir.
Kirli ve kireçli (sert) sular kullanmak torcun ve pompanin çalima ömrünü kisaltir. Soutma sivisi minimum deerinin altinda kalmasi durumunda motor ve torç için yanma ve ariza olasilii vardir.
2.3.5 Uzun Ara Paketlerin Balantisi
· 10 metre veya daha uzun ara pakete sahip makinelerde taima kolaylii salanmasi için tel sürme ünitesi ile ara paket ayrilabilir ekilde tasarlanmitir. Uzun ara paketlerin iki ucu da aynidir ve makine ön yüzünde yapilan balantilarin aynisi tel sürme ünitesinin arkasindaki konnektörler ve soketlerle de yapilmalidir.
· Eer makinenizin ara paketi 10 metre veya daha uzunsa, ara paket ile tel sürme ünitesini aaidaki gibi balayin.
c
c
b
b
a
a
d e
ekil 4 : Uzun Ara Paket Tel Sürme Ünitesi Balantilari
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KULLANIM BLGLER
3.1 Çanta çerisindeki Ayarlar
1
2
TR
3
4
5
6
1-) SERBEST TEL
Butona basili tutulduu sürece tel sürülür, gaz ventili çalimaz. Bu butonu teli torca sürmek için kullanabilirsiniz.
2-) SERBEST GAZ
Butona basili tutulduu sürece gaz akii salanir, tel sürme çalimaz. Bu butonu gaz deiikliinden sonra kullanabilirsiniz.
3-) KAYNAK YÖNTEM SEÇM
Kaynak yöntemi seçimi yapilir. Butona her basita ilgili sütunda satirlar arasi geçi salanir. Kaynak yöntemi seçili olduunda ilgili led yanacaktir.
Ayar Aralii
· MIG/MAG
· Pulse MIG/MAG
Pulse kaynak yöntemi sadece Pulse içeren modellerde bulunur. Pulse olmayan modellerde bu satira gelindiinde led yanmayacak ve Pulse aktif olmayacaktir. · MMA
Seçilen kaynak yöntemine göre balantilarinizi ve aksesuarlarinizi ayarlamaniz gerekmektedir. Makine önünde MMA yöntemi için ayri bir çiki bulunmaktadir. · Lift TIG
Lift TIG kaynak yönteminde torç konnektör balantisi için uygun aparat kullanilmalidir. Özel aparat sayesinde Euro connectore uyumlu hale gelmi olacaktir.
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4-) TEL TP SEÇM
Tel tipi seçimi yapilir. Kullanilacak olan tel tipi doru olarak seçilmelidir. Butona her basita ilgili sütunda satirlar arasi geçi salanir. Tel tipi seçili olduunda ilgili led yanacaktir.
Ayar Aralii · Steel
· AlMg
· FCW
· AlSi
· FCW-M
· CuSi
· CrNi
· CuAl
5-) TEL ÇAPI SEÇM
Tel çapi seçimi yapilir. Kullanilacak olan tel çapi doru olarak seçilmelidir. Butona her basita ilgili sütunda satirlar arasi geçi salanir. Tel çapi seçili olduunda ilgili led yanacaktir.
Ayar Aralii · 0.6 - 2.4 mm
6-) GAZ TP SEÇM
TR
Gaz tipi seçimi yapilir. Kullanilacak olan gaz tipi doru olarak seçilmelidir. Butona her basita ilgili sütunda satirlar arasi geçi salanir.
Gaz tipi seçili olduunda ilgili led yanacaktir.
Ayar Aralii · CO2 · Ar/15-25 CO2
· Ar/5-10 CO2 · Ar/2.5 C02
· Ar/10-15 CO2 · Argon
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3.2 Kullanici Arayüzü
1
Kullanim Bilgileri 377 2
3
4
7
5
6
8 TR
1-) SOL DJTAL EKRAN
Menü içeriini, hata mesajlarini, seçilen moda bali olarak bota/yük aninda tel hizi ve kaynak akimi, kalinlik deerini gösterir. Tüm parametreler dijital ekran üzerinden görülmektedir.
Bota
Yükte
Sinerjik Mod
Akilli Mod Klasik Mod
Malzeme Kalinlii Kaynak Set Akim Tel Hizi
Kaynak Akimi Kaynak Akimi Kaynak Akimi
2-) SA DJTAL EKRAN
Fonksiyonlarin ayar parametrelerini ve seçilen moda bali olarak bota veya yük aninda kaynak voltajini gösterir.
Bota
Yükte
Sinerjik Mod Kaynak Set Volt Akilli Mod Kaynak Set Volt Klasik Mod Kaynak Set Volt
Kaynak Voltaji Kaynak Voltaji Kaynak Voltaji
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3-) KAYNAK MODU SEÇM
Kaynak modu seçimi yapilir. Butona her basita ilgili sütunda satirlar arasi geçi salanir. Kaynak modu seçili olduunda ilgili led yanacaktir.
Ayar Aralii
· Klasik Mod
· Akilli Mod
· Sinerjik Mod
Çanta içerisinde yer alan yöntem sekmesinden yaptiiniz seçim kaynak modu seçeneklerinde farklilama oluturur. Kaynak yöntemi olarak MIG/MAG kaynak yöntemi seçildiinde modlar u ekildedir:
KLASK MOD Seçili iken tel hizi ve kaynak voltajini belirli tolerans araliinda kendiniz ayarlayabilirsiniz. Tel hizi 1 - 24 m/dk, kaynak voltaji 15 - 40 V arasinda ayarlanir.
AKILLI MOD
Seçili iken tel tipi, tel çapi, gaz tipi gibi kaynak parametrelerinin doru olarak seçilmesi gerekmektedir. Se-
TR
çilen kaynak akimina göre optimum voltaji makine otomatik olarak ayarlar. Belirli tolerans araliinda ayar butonunu +/- yönde çevirerek voltaji ayarlayabilirsiniz.
SNERJK MOD Seçili iken tel tipi, tel çapi, gaz tipi ve kalinlik gibi kaynak parametrelerinin doru olarak seçilmesi gerekmektedir. Seçilen kaynak parametrelerine göre hem akim hem voltaj otomatik olarak kendini ayarlar. Kullanici belirli tolerans araliinda hem akim hem voltajda gezinebilir. Belirli toleransta ayarlanan akim deerine göre makine otomatik olarak voltaji yeniden hesaplayacaktir.
Makinenin orijinalde hangi deeri önerdiini görmek ve o deere geri dönmek isterseniz ayar dümesinin üzerine bir kere basmaniz yeterli olacaktir. Kaynak yöntemi olarak Pulse MIG/MAG kaynak yöntemi seçildiinde modlar u ekildedir:
Pulseli modellerde aktif olacaktir.
KLASK MOD Seçili iken tel hizi ve kaynak voltajini belirli tolerans araliinda kendiniz ayarlayabilirsiniz. Tel hizi 1 - 24 m/dk, kaynak voltaji 15 - 40 V arasinda ayarlanir. AKILLI MOD Seçili iken tel tipi, tel çapi, gaz tipi gibi kaynak parametrelerinin doru olarak seçilmesi gerekmektedir. Seçilen kaynak akimina göre optimum voltaji makine otomatik olarak ayarlar. Belirli tolerans araliinda ayar butonunu +/- yönde çevirerek voltaji ayarlayabilirsiniz. SNERJK MOD Seçili iken tel tipi, tel çapi, gaz tipi ve kalinlik gibi kaynak parametrelerinin doru olarak seçilmesi gerekmektedir. Seçilen kaynak parametrelerine göre hem akim hem voltaj otomatik olarak kendini ayarlar. Kullanici belirli tolerans araliinda hem akim hem voltajda gezinebilir. Belirli toleransta ayarlanan akim deerine göre makine otomatik olarak voltaji yeniden hesaplayacaktir. Kaynak yöntemi olarak MMA ve Lift TIG kaynak seçildiinde mod kisminda seçim bulunmamaktadir.
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4-) AYAR POTU
Pot (4) saa sola çevrilerek ayar yapilir. · MMA kaynak yöntemi seçili olduunda pot ile akim ayari yapilir. · Lift TIG kaynak yöntemi seçili olduunda pot ile akim ayari yapilir · Klasik mod seçili olduunda pot ile tel hizi ayarlanir. · Akilli mod seçili olduunda pot ile akim ayarlanir, ayarlanan akima kari voltaj otomatik olarak hesaplanir. · Sinerjik mod seçili olduunda pot ile kaynatilacak malzemenin kalinlii seçilir, ayarlanan kalinlia göre
voltaj otomatik olarak hesaplanir. · Butona (6) basilip fonksiyonlar kismina geçildiinde ilgili fonksiyonda kayit yapmak için pota bir kez basip
dier fonksiyona geçi yapmaniz gerekmektedir. Örnein; Ön gaz ( PrE) fonksiyonu seçili olsun; (5) pot ile ayar yapildiktan sonra bu deer kaydedilmek istenirse (4) pota bir kez basip dier fonksiyon olan son gaza geçilmesi gerekmektedir (PoS). Eer (4) pota basip bir sonraki fonksiyona (PoS) geçilmezse, direkt ana sayfaya dönülürse kayit yapilmami olur.
5-) AYAR POTU
Pot (5) saa sola çevrilerek ayar yapilir.
· Klasik mod seçili olduunda voltaj deeri ayarlanir.
· Akilli mod seçili olduunda (4) pot ile ayarlanan akima karilik voltaj otomatik hesaplanir. Belirli tolerans
araliinda (5) potu saa sola çevirerek voltaji ayarlayabilirsiniz.
TR
· Sinerjik mod seçili olduunda belirlenen parametrelere göre voltaj otomatik olarak hesaplanir.
Belirli tolerans araliinda (5) potu saa sola çevirerek voltaji ayarlayabilirsiniz.
· Buton (6) seçildiinde fonksiyonlar açilacaktir. Pot ile ilgili fonksiyonlarin ayari yapilir.
6-) FONKSYON SEÇM
Butona (6) bir kez basildiinda fonksiyonlar açilacaktir. Ana sayfaya dönmek için butona tekrar basmaniz yeterlidir. Pot (5) saa sola döndürülerek seçili fonksiyonda ayar yapilir, seçili ayar kaydedilmek istenildiinde bir sonraki fonksiyona geçmek gerekir. Kaydetmek için pota (4) bir kez basmak yeterlidir böylece ayar kaydedilmi ve bir sonraki fonksiyona geçilmi olur. Menü kisminda sirasiyla aaidaki fonksiyonlar bulunmaktadir:
PrE
Ön Gaz Ön gaz süresi ayarlanir.
Ayar Aralii · 0 - 9.9 sn. Belirtilen süre kadar kaynaa balamadan önce gaz gelir ve sonrasinda kaynak balar. Kaynak balangicinda kaynak havuzunu korumayi salar.
PoS
Son Gaz Son gaz süresi ayarlanir.
Ayar Aralii · 0 - 9.9 sn. Belirtilen süre kadar kaynak bitiminden sonra gaz gelir ve kaynak sonlanir. Kaynak bitiminde kaynak havuzunu korumayi salar.
brn
Geri Yanma Geri yanma ayari yapilir.
Ayar Aralii · + 25 - 25 Geri yanmada ekranda görülen deer "+" ise tel belirtilen süre kadar öne çikacaktir, eer ekranda görülen deer "-" ise belirtilen süre kadar telde geri yanma devam edecektir. Kaynak ilemi bittiinde kaynak telinin kontak memeye yapimasini engeller.
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Pon PoF SoS
Kaynak Süresi Metod seçili olduunda kaynak yapilacak süre ayarlanir.
Ayar Aralii · 0.2 - 9.9 sn.
Boluk Süresi Metod seçili olduunda kaynak yapilmayacak süre ayarlanir.
Ayar Aralii · 0.0 - 9.9 sn.
Soft Start Soft start ayari yapilir.
Ayar Aralii · On - Off Kaynaa ilk balarken tel hizi düük hizdan ayarlanan hiza yava yava yükselir. Bu sayede kaynak balangicinda vuruntular ve siçrantilar engellenir.
Krater
Crt
Krater fonksiyonu ayari yapilir.
Ayar Aralii
· On - Off
TR
Kaynak bitiminde oluacak çatlamalari engellemek için yapilan dolgu ilemidir. Krater aktif olduunda kaynak bitiminde kaynak akimi belirli bir lineerlikle düürülüp kaynak
sonlanir.
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7-) PROGRAM SEÇM
Yapilan ilerin kaydedilmesi için kullanilir. 3 adet hafiza bulunmaktadir. Hangi programda ilem yapiliyorsa o programin ledi (7) yanacaktir. Programi kaydetmek için butona bir kez basip dier programa geçi yapmak gerekir. Eer 3 numarali programa kayit yapacaksaniz P3 numarali led yanarken ayarlarinizi yaptiktan sonra kaydetmek için butona bir kez basmaniz yeterli olacaktir. Böylece tüm program ledleri sönmü olacaktir. P3 programindan sonra program kaydi yapilmadan çalimayi salayan alan bulunmaktadir. Bu alandayken program kaydi yapilmaz ve program ledleri kapali olur.
Ayar Aralii · P1 - P2 - P3
8-) TETK MODU SEÇM
Tetik modu seçimi için kullanilir. Butona (8) her basita dier tetik moduna geçi yapilir. Ayar Aralii · 2 Tetik · 4 Tetik · Metod
Tetie Basin
Tetie Basili Tutun
Tetii Birakin TR
2 TETK MODU : Torç tetiine basildiinda kaynak balar ve kaynak bitinceye kadar tetie basili tutulur.
Tetik birakildiinda kaynak sona erecektir.
Kaynak Balangici; · Torç tetiine basin ve basili tutun, · Ön gaz süresi kadar koruyucu gaz akii balar. · Ön gaz süresi sonunda yava hizda tel besleme
motoru çaliir. · lem parçasina gelindiinde kaynak akimi artar.
Kaynak Sonlanmasi; · Basili olan torç tetiini serbest birakin, · Tel besleme motoru duracaktir. · Ayarlanan geri yanma süresi sonunda ark söner. · Son gaz süresi sonunda süreç biter.
PrG : Ön Gaz Süresi I : Kaynak Akimi PoG : Son Gaz Süresi
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4 TETK MODU : Torç tetiine bir kez basilip birakildiinda kaynak balar ve kaynak bitinceye kadar basili tutmaya gerek yoktur. Tetik tekrar basilip birakildiinda kaynak sonlanacaktir.
Kaynak Balangici; · Torç tetiine basin ve basili tutun, · Ön gaz süresi kadar koruyucu gaz akii balar. · Ön gaz süresi sonunda yava hizda tel besleme
motoru çaliir. · lem parçasina gelindiinde kaynak akimi artar. · Torç tetiini serbest birakin, kaynak devam edecektir.
Kaynak Sonlanmasi; · Torç tetiine basin ve serbest birakin · Tel besleme motoru durur · Ayarlanan geri yanma süresi sonunda ark söner. · Son gaz süresi sonunda süreç biter.
PrG : Ön Gaz Süresi I : Kaynak Akimi PoG : Son Gaz Süresi
TR METOD: Modunda bahsedilmek istenen punta kaynaidir. Belirlenen kaynak süresi kadar kaynak devam eder, süre sonunda sonlanir. Belirlenen boluk süresi kadar ise kaynak yapilmaz. Tetik birakilmadii süre boyunca bu periyot devam edecektir. Kaynak süresi : 0.2 - 9.9 ve boluk süresi : 0.0 - 9.9 saniye arasindadir. Her seferinde ayni kaynak dikii ve nüfuziyeti elde edilmek istenildiinde tercih edilmelidir. Metod modunda yapilan kaynaklarin boylari eit olacaktir.
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Kullanim Bilgileri 383
3.3 Uzaktan Kontrol
Uygun özelliklerde bir torç ve konnektör ile kaynak akiminizi (tel hizinizi) / kaynak voltajinizi makinenizin
yanina gitmeden torç üzerinden de deitirebilirsiniz. Uzaktan kumandali torç soketi balantisini yapmaniz
gerekmektedir.
Uzaktan Kumandali Torç Soketi
Soket balantilari aaida belirtilmitir :
Önden Görünümü
TORÇ KUMANDA - KAHVE TORÇ KUMANDA - SYAH TORÇ KUMANDA - KIRMIZI TORÇ KUMANDA - BEYAZ TORÇ KUMANDA - YEL
A
2
1
B
TR
Mod
Tu
Görevi
Klasik Mod Akilli Mod Sinerjik Mod
1
Tel hizinizi minimum tolerans deerine (-%10) kadar azaltabilirsiniz. Ayar Aralii: 0.5 m/dk
2
Tel hizinizi maksimum tolerans deerine (+10) kadar arttirabilirsiniz. Ayar Aralii: 0.5 m/dk
A
Kaynak voltajinizi maksimum tolerans deerine (+10) kadar arttirabilirsiniz. Ayar Aralii: 0.5 V
B
Kaynak voltajinizi minimum tolerans deerine (-10) kadar azaltabilirsiniz. Ayar Aralii: 0.5 V
1
Kaynak akiminizi minimum tolerans deerine (-%10) kadar azaltabilirsiniz. Ayar Aralii: 5 A
2
Kaynak akiminizi maksimum tolerans deerine (+%10) kadar arttirabilirsiniz. Ayar Aralii: 5 A
A
Kaynak voltajinizi maksimum tolerans deerine (+%10)kadar arttirabilirsiniz. Ayar Aralii: 0.5 V
B
Kaynak voltajinizi minimum tolerans deerine (-%10) kadar azaltabilirsiniz. Ayar Aralii: 0.5 V
1
Kaynak akiminizi minimum tolerans deerine(-%10) kadar azaltabilirsiniz. Ayar Aralii: 5 A
2
Kaynak akiminizi maksimum tolerans deerine(+%10) kadar arttirabilirsiniz. Ayar Aralii: 5 A
A
Kaynak voltajinizi maksimum tolerans deerine (+%10) kadar arttirabilirsiniz. Ayar Aralii: 0.5 V
B
Kaynak voltajinizi minimum tolerans deerine (-%10) kadar azaltabilirsiniz. Ayar Aralii: 0.5 V
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384 Kullanim Bilgileri
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3.4 Ark Boyu Ayari (ArC)
9 numarali butona 3 saniye basili tutulduunda ark boyu fonksiyonu aktif olacaktir. Fabrika ayari 0.0 dir. Mevcut butonu saa sola çevirerek +7/-7 araliinda ark boyu ayarini deitirebilirsiniz. +7 ye doru yapilan deiimde tel kontak memeye yaklair, ark boyu uzar. -7 ye doru yapilan deiimde tel kaynak metaline yaklair, ark boyu kisalir. stenilen ayar yapildiktan sonra mevcut butona bir kez basilarak ayardan çiki salanir.
3.5 MIG Erisi
Set Volt
Voltaj 0 / 25 Krater Açik
Ön Gaz Set Volt
Yava Kalki Açik
Voltaj -25 / 0 Krater Açik
Ön Gaz
Yava Kalki Açik
Set Tel
TR
Tel 0 / 25
Yava Kalki
Kapali
Krater Kapali
Ön Gaz
Set Tel
Tel -25 / 0 Krater Kapali
Ön Gaz
Yava Kalki Kapali
Krater
Geri Yanma
Son Gaz
Krater
Geri Yanma Son Gaz
Geri Yanma
Son Gaz
Geri Yanma
Son Gaz
Spot Ön Gaz
Ön Gaz Son Gaz Geri Yanma Kaynak Süresi Boluk Süresi Tel Çapi Kalinlik Gaz Tipi Tel Tipi Krater
Mod Tetik Yöntem
KULLANIM KILAVUZU
Punta Açik
Punta Kapali
Son Gaz
Deer Aralii Fabrika Ayari 2- Konumu MIG 4- Konumu MIG
0,0 - 9,9 sn
0,1 sn
0,0 - 9,9 sn 25 - 0 - 25
0,1 sn 0 step
0,2 - 9,9 sn
0,2 sn
0,0 - 9,9 sn
0,0 sn
0,6 - 2,4 mm
1,0 mm
0,6 - 20,0 mm
1,0 mm
CO, Ar/5-10 CO, Ar/15-25 CO, Ar/2.5 C0, Ar/10-15 CO, Argon
Steel, AlMg, FCW, AlSi, FCW-M, CuSi, CrNi, CuAl
Aktif / Pasif
Pasif
Sinerjik / Akilli / Klasik
Metod / 2 / 4
2
MIG / MAG - MMA LIFT TIG
MIG / MAG
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3.6 ebekeye Balama
Makineyi ebekeye balamadan önce ebeke gerilimini kontrol edin.
Fii prize takarken, açma/kapama anahtarini "0" konumunda olduundan emin olun.
· Açma / kapama anahtari ile makineyi çalitirin. · Fan sesini duyduktan ve ebeke lambasinin yandiini gördükten sonra açma / kapama anahtarini tekrar
kapali konumuna getirerek makineyi kapatin.
3.7 Tel Sürme Makarasinin Seçimi ve Deiimi
· Tel sürme bölümünün kapaini açtiinizda yan tarafta bulunan buton ile serbest gaz ve tel ayari yapabilirsiniz. Tel sürme bölümünde 4 makarali enkoder yapili sürme sistemini göreceksiniz. 4 WD sistem yapisi sayesinde tel mekanik olarak 4 makaraya birden uygulanan güç ile sürülür. Motor isinmasi, sürtünmelerin artmasi gibi olumsuzluklarda bile tel sürme hizi deimez. Ark stabilitesi mükemmeldir. Makine enerjilendii anda içeride bulunan led aktif olacak, makara deiimi yaparken kolaylik salayacaktir.
a- Motor
c
a
b- Euro Konnektör
d
c d
b
c- Baski Ayar Vidasi d- Üst Tel Sürme Makaralari e- Alt Tel Sürme Makaralari
TR
f
e
f- Tel Sürme Kilit Mekanizmasi
ekil 5 : Tel Sürme Sistemi · Kullanacainiz kaynak telinin malzemesine ve çapina uygun tel sürme makaralari kullanin. Çelik ve
paslanmaz çelik için V oluklu, özlü tel için tirtilli V oluklu, alüminyum için U oluklu tel sürme makaralari kullanin. · Tel sürme makaralarini deitirmeniz gerektiinde baski ayar vidasini kendinize doru çekip üst makara kapaklarini kaldirdiktan sonra mevcut makaralari çikartin.
· Makaralari çikarabilmeniz için kilidini açmaniz gerekir. Kilitleme yönünün tam tersine çevirerek, tel sürme makarasinin iç kismindaki boluklar tel sürme gövdesindeki çikintilarla üst üste getirilmelidir, böylelikle kilidi açmi olursunuz.
· Makaralarin her iki yüzü de, kullanildiklari tel çapina göre iaretlenmitir. · Makaralari kullanacainiz tel çapi deeri size bakan tarafta olacak ekilde flana
yerletirin.
· Kullanacainiz makarayi tel sürme makarasinin iç kismindaki boluklar tel sürme gövdesindeki çikintilarla üst üste gelecek ekilde yerletirin. Saa veya sola çevirip kilitleme sesinin geldiinden ve tel sürme makaralarinin yerine oturduundan emin olun. Daha sonra baski makaralarini indirin ve baski makarasi kolunu kaldirarak baski makarasinin üzerine kilitleyin.
(2)
(1) (3) (3)
ekil 6 : Tel Sürme Makaralarinin Çikartilmasi
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(5) (6)
(4) (4)
ekil 7 : Tel Sürme Makaralarinin Yerletirilmesi
KULLANIM KILAVUZU
386 Kullanim Bilgileri
SMART SERS
3.8 Tel Makarasini Yerletirme ve Teli Sürme
· Tel taima sisteminin vidasini çevirerek çikartin. Kaynak teli makarasini tel taima sistemi miline geçirin ve vidayi tekrardan sikin.
c
b
Tel taima sisteminin vidasinin çok sikilmasi telin sürülmesini engeller ve arizalara neden olabilir. Vidanin az sikilmasi ise tel sürmenin durdurulduu anlarda tel sepetinin boalip bir süre sonra karimasina neden olabilir. O nedenle, vidayi ne çok siki ne de çok gevek balayin. a
ekil 8 : Tel Makarasini Yerletirme · Tel sürme makarasinin üzerindeki baski kolunu çekip aai indirin, yani baski makarasini bolayin.
TR
· Kaynak telini tel makarasinin balandii yerden çikartip elinizden kaçirmadan ucunu
yan keskiyle kesin.
Telin ucunun kaçirilmasi durumunda tel bir yay gibi firlayarak size ve çevrenizdekilere zarar verebilir. · Teli birakmadan tel giri kilavuzundan geçirerek makaralara, makaralar üzerinden de torcun içine sürün.
(2) (1) (3)
ekil 9 : Teli Makaraya Sürme · Baski makaralarini bastirip baski kolunu kaldirin . · Açma Kapama Anahtarini "1" konumuna getirerek makineyi çalitirin . · Tel torç ucundan çikana kadar tetie basin, bu arada kaynak teli makarasinin rahat döndüünü gözlemleyin,
tetii bir kaç kere basip birakarak sarimda herhangi bir geveme olup olmadiini kontrol edin . Geveme ve/veya geri sarma gözleniyorsa, tel taima sisteminin vidasini biraz daha sikin. · Tel torç ucundan çikinca nozulu ve kontak memeyi torca geri takin . · Teli bir tahta üzerine sürerek uygun tel baski ayarini yapin ve tel ucunu kesin .
KULLANIM KILAVUZU
TAHTA
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Kullanim Bilgileri 387
Baski ayar vidasini gereinden fazla sikilmasi, gevek birakilmasi ya da yanli tel sürme makarasi kullanilmasi durumlarinda aaida görülen etkiler gerçekleir.
A: Uygun tel baskisi ve kanal ölçüsü B: Baski kolu çok sikitirildii için telin eklinde bozulmalar oluuyor. C: Baski kolu çok sikitirildii için makara yüzeyinde bozulmalar oluuyor. D: Makaranin kanal boyu kullanilan tel için küçük. Telin eklinde bozulmalar oluuyor. E: Makaranin kanal boyu kullanilan tel için büyük. Tel kaynak bölgesine sevk edilemiyor.
ekil 10 : Baski Ayari ve Makara Seçimi Hatalari
TR
3.9 Gaz Debisini Ayarlama
Gaz ayarini ve gaz testini tel sürme makarasinin baski kolunu indirerek yapin !
· Debi ayar vanasi ile gaz debisini ayarlayin. · Pratik gaz (CO , Ar, kariim) debisi orani tel
çapinin 10 katidir. Örnein tel çapi 1,2 mm ise, gaz debisi 10 x 1,2 = 12 lt/dak olarak ayarlanabilir. · Daha hassas debi ayari için yandaki tabloyu kullanabilirsiniz. Gaz debisini ayarladiktan sonra baski makarasi kolunu kaldirin ve tel sürme ünitesinin kapaini kapatin.
Tel Çapi (mm)
Alaimsiz Çelik ve Metal Özlü Tel
Özlü Tel
0.8 8 lt/dak. 7 lt/dak. 0.9 9 lt/dak. 8 lt/dak. 1.0 10 lt/dak. 9 lt/dak. 1.2 12 lt/dak. 11 lt/dak.
Paslanmaz Çelik
8 lt/dak. 9 lt/dak. 10 lt/dak. 12 lt/dak.
Alüminyum
8 lt/dak. 9 lt/dak. 10 lt/dak. 12 lt/dak.
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KULLANIM KILAVUZU
388 Kullanim Bilgileri
SMART SERS
3.10 Makine Özellikleri
CC/CV Yapi · MIG,MMA ve TIG kaynai imkani verir. Hafiza · Yapilan ilerin kaydedilmesini salayan 3 adet i hafizasi vardir. Kullanim Fonksiyonlari Çeitlilii · Klasik, akilli ve sinerjik MIG / MAG modlari ile kullanici dostu bir çalima salar. Soft Start · Tel hizini yava yava arttirarak vuruntulu ve siçrantili balangiç oluumunu engeller. Smart Performance · Akilli performans kontrolü sayesinde makinenin kaynak parametrelerini sürekli takip ederek analiz eder. · Zorunlu artlarin olumasi durumunda, makine ömrünü uzatmak ve arizalara kari korumak amaçli
kendini korumaya alir. · Bu koruma makine paneli üzerinde termik led uyarisi ile gösterilir. · 2 dakikalik koruma süresi sonunda makine tekrar devreye girer. TR Smart Fan · Makine iç isisi sürekli olarak ölçülür. Ölçülen sicaklia göre soutma fani hizi arttirilir ya da azaltilir.
Sicaklik belirli bir derecenin altinda faz tamamen durdurulur. Bu fonksiyon sayesinde makine içine gelen toz miktari azaltilir. Makine ömrü uzadii gibi enerji tasarrufu da salanir. Kaynak esnasinda fan çaliarak soutma performansi salar. Torç Üzerinden Akim/Voltaj Kontrolü · Kontrol balanti opsiyonuyla, uygun özelliklerde bir torç ile kaynak akiminizi/voltajinizi makinenizin yanina gitmeden torç üzerinden de deitirebilirsiniz. Robot ile Uyumluluk · Robot ile uyumlu yapisi ile kullanim kolaylii salar. Magnet ile Uyumluluk · Magnet'e hazir yapi sayesinde kaynak ve ortam bilgileri gerçek zamanli olarak saklanir. Bazi deerler makine önündeki LCD panelden okunabilirken, dier bilgiler (Toplam Ekipman Etkinlii OEE, Kaynak Parametreleri-WP, Kalite vb.) Magnet platformunda saklanir ve izlenir. (Opsiyonel) Jeneratörlerle Çalima · Jeneratörlerle çalimaya uygundur. Kaç kVA ile çaliacai teknik özelliklere bakilarak belirlenmelidir. Faz Koruma · Eksik veya yanli faza kari korumalidir. Voltaj Koruma · ebeke voltaji Airi yüksek veya düük olursa makine otomatik olarak ekranda ariza kodu vererek kendini korumaya alir. Bu sayede makine aksamlarina herhangi bir zarar gelmez, makine ömrünün uzun olmasi salanir. Ortam koullarinin normale dönmesi sonrasi makine fonksiyonlari da devreye girer.
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Kullanim Bilgileri 389
3.11 Tüketim Bilgileri
Aaidaki tabloda ideal koullar için kaynak sirasinda ortalama tüketim deerleri gösterilmektedir. Kullanim ve ortam koullarina göre farklilik gösterebilir. MIG/MAG Kaynai Sirasinda Ortalama Tel Tüketimi
5 m/dak. Tel Hizinda Ortalama Tel Tüketimi
1 mm Tel Çapi
1,2 mm Tel Çapi
1,6 mm Tel Çapi
Çelik Tel
1,5 (kg/saat)
2,4 (kg/saat)
4,5 (kg/saat)
Alüminyum Tel
0,55 (kg/saat)
0,8 (kg/saat)
1,4 (kg/saat)
CrNi Tel
1,7 (kg/saat)
2,6 (kg/saat)
4,5 (kg/saat)
10 m/dak. Tel Hizinda Ortalama Tel Tüketimi
1 mm Tel Çapi
Çelik Tel
3,5 (kg/saat)
Alüminyum Tel
1,25 (kg/saat)
CrNi Tel
3,65 (kg/saat)
1,2 mm Tel Çapi 4,95 (kg/saat) 1,73 (kg/saat) 5,2 (kg/saat)
1,6 mm Tel Çapi
9,3 (kg/saat)
TR
3,15 (kg/saat)
9,4 (kg/saat)
MIG/MAG Kaynai Sirasinda Ortalama Koruyucu Gaz Tüketimi
Tel Çapi
0.8 mm
1.0 mm
1.2 mm
Ortalama Tüketim
8 l/dak.
10 l/dak.
12 l/dak.
1.6 mm 16 l/dak.
2 mm 20 l/dak.
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KULLANIM KILAVUZU
390 Bakim ve Ariza Bilgileri
SMART SERS
BAKIM VE ARIZA BLGLER
· Makineye yapilacak bakim ve onarimlarin mutlaka yetkin kiiler tarafindan yapilmasi gerekmektedir. Yetkisiz kiiler tarafindan yapilacak müdahaleler sonucu oluacak kazalardan firmamiz sorumlu deildir.
· Onarim esnasinda kullanilacak parçalari yetkili servislerimizden temin edebilirsiniz. Orijinal yedek parça kullanimi makinenizin ömrünü uzatacai gibi performans kayiplarini engeller.
· Her zaman üreticiye veya üretici tarafindan belirtilen yetkili bir servise bavurun. · Garanti süresi içerisinde üretici tarafindan yetkilendirilmemi herhangi bir giriiminde tüm garanti
hükümleri geçersiz olacaktir. · Geçerli güvenlik kurallarina bakim onarim ilemleri sirasinda mutlaka uyunuz. · Tamir için makinenin herhangi bir ilem yapilmadan önce, makinenin elektrik fiini ebekeden ayiriniz ve
kondansatörlerin boalmasi için 10 saniye bekleyiniz.
4.1 Bakim
3 Ayda Bir
· Cihaz üzerindeki uyari etiketlerini sökmeyiniz. Yipranmi / yirtilmi etiketleri yenisi
ile deitiriniz. Etiketleri yetkili servisten temin edebilirsiniz.
TR
· Torcun, penselerin ve kablolarinizin kontolünü yapiniz. Parçalarin balantilarina ve salamliina dikkat ediniz. Hasar görmü / arizali parçalari yenisi ile deitiriniz.
Kablolara ek / onarim kesinlikle yapmayiniz.
· Havalandirma için yeterli alan olduuna emin olunuz.
· Kaynaa balamadan önce torcun ucundan çikan gaz debisini debimetre ile kontrol
ediniz. Gazin debisi yüksek veya düük ise yapilacak kaynaa uygun seviyeye getiriniz.
6 Ayda Bir
· Civata, somun gibi birletirici parçalari temizleyiniz ve sikitiriniz.
· Elektrod pensesi ve toprak pensesi kablolarini kontrol ediniz.
· Makinenin yan kapaklarini açarak düük basinçli kuru hava ile temizleyiniz.
Elektronik parçalara yakin mesafeden basinçli hava uygulamayiniz.
· Su soutma ünitesinin deposundaki su periyodik araliklarla sert olmayan, temiz bir
su ile yenileyin ve donmaya kari antifriz ile koruyun.
veya
NOT: Yukarida belirtilen süreler, cihazinizda hiçbir sorunla karilailmamasi durumunda uygulanmasi gereken maksimum periyotlardir. Çalima ortaminizin younluuna ve kirliliine göre yukarda belirtilen ilemleri daha sik araliklarla tekrarlayabilirsiniz.
Asla kaynak makinesinin kapaklari açikken kaynak yapmayin.
4.2 Periyodik Olmayan Bakim
· Tel Sürme Mekanizmasi temiz tutulmali ve makara yüzeyleri kesinlikle yalanmamali. · Her kaynak teli deiiminde mutlaka mekanizma üzerinde biriken kalintilari kuru
hava yardimiyla temizleyin. · Torç üzerindeki sarf malzemeler düzenli olarak temizlenmeli.
Eer gerekiyorsa deitirilmeli. Bu malzemelerin uzun süreli kullanilmasi için orjinal ürünler olmasina dikkat edin.
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Bakim ve Ariza Bilgileri 391
4.3 Hata Giderme
Aaidaki tablolarda karilailan olasi hatalar ve çözüm önerileri bulunmaktadir.
Ariza Makine çalimiyor Tel sürme motoru çalimiyor Tel sürme motoru çaliiyor, fakat tel ilerlemiyor yi kaynak yapilmiyor
Kaynak akimi kararli deil ve/ veya ayarlanmiyor
Fan çalimiyor Ekranda 0000 deeri görülüyor
Neden
Çözüm
· Elektronik kart arizali
· Yetkili servis ile iletiime geçiniz
· Makinenin elektrik balantisi sorunlu
· Makinenin elektrie bali olduundan emin olunuz
· ebeke balantilari hatali
· ebeke balantilarinin doru olduunu kontrol ediniz
· ebeke besleme sigortasi hatali veya · ebeke besleme sigortalarini, ebeke
ebeke kablosu hasarli
kablosunu ve fiini kontrol ediniz
· Açma/ kapama anahtari doru çalimiyor
· Açma/ kapama anahtarini kontrol ediniz
· Elektronik kart / tel sürme motoru arizali
· Yetkili servis ile iletiime geçiniz
· Tel sürme makaralari tel çapina uygun seçilmemi
· Uygun tel sürme makarasi seçiniz
· Tel sürme makaralarindaki baski çok az
· Doru baski makarasi ayarini yapiniz TR
· Kontak meme ebadi hatali seçilmi veya tahribat görmü
· Kontak memeyi deitiriniz
· Baski makaralarinin baskisi az
· Doru baski makarasi ayarini yapiniz
· Koruyucu gaz çok fazla veya çok az geliyor
· Kullanilan gazi ve ayarini kontrol ediniz. Gaz ayari yapilamiyor ise yetkili servise daniiniz
· Kaynak parametreleri uygun seçilmemi
· Voltaj ve tel hizi ayarlarinizi deitirin
· Makinenin topraklama pensesi i parçasina bali deil
· Kablolar ve balanti noktalari hasarli
· Yanli parametre ve proses seçilmi
· Elektrod kutbu ve amper deerleri hatali (MMA kaynainda)
· Tungsten uç ainmi (TIG kaynainda)
· Kaynak torcu hasarli (MIG, TIG kaynainda)
· Elektronik kart arizali · Elektronik kart / fan arizali
· Makinenin topraklama pensesinin parçasina bali olduundan emin olunuz
· Kablolarin salamliindan ve balanti noktalarinin ainmami olduundan emin olunuz
· Parametre ve proses seçiminin doru olduundan emin olunuz
· Elektrodun bali olmasi gereken kutbu ve makinede ayarlanmasi gereken akim deerini kontrol ediniz
· Tungsten ucun temiz olduundan emin olunuz
· Kaynak torcunun salamliindan emin olunuz
· Yetkili servis ile iletiime geçiniz · Yetkili servis ile iletiime geçiniz
· Kaynak parametreleri uygun seçilmemi
· Tel tipi, gaz tipi vb. gibi tüm parametreler kaynak yönteminize uygun olarak seçilmelidir
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392 Bakim ve Ariza Bilgileri
SMART SERS
4.4 Hata Kodlari
Hata Kodu E01
Hata Haberleme
Hatasi
Neden · Makine içerisinde farkli noktalarda
sorun olabilir
Çözüm · Yetkili servis ile iletiime geçiniz
· Makinenizin devrede kalma orani ailmi olabilir
· Bir süre bekleyerek makinenin soumasini salayiniz. Ariza ortadan kalkiyor ise daha düük amper deerlerinde kullanmaya çaliiniz
E02
Termal Koruma
· Fan çalimiyor olabilir
· Fanin çaliip çalimadiini göz ile kontrol ediniz. Çalimamasi durumunda yetkili servis ile irtibata geçiniz
TR E03
Airi Akim Hatasi
· Hava giri-çiki kanallarinin önü kapanmi olabilir
· Hava kanallarinin önünü açiniz
· Makine çalima ortami airi sicak ya · Makinenin daha rahat çaliabilecei
da havasiz olabilir
bir alana yerletirilmesini salayiniz
· Makine airi akim çekmi olabilir
· Yetkili servis ile iletiime geçiniz
· Makine içerisinde farkli noktalarda sorun olabilir
· Yetkili servis ile iletiime geçiniz
· ebeke balanti kablolarini ve
E04
ebeke Voltaji Düük
· ebeke voltaji dümü olabilir
voltajini kontrol ediniz. Doru voltaj girii salandiindan emin olunuz. ebeke voltaji normal ise yetkili
servis ile iletiime geçiniz
E05
Sicaklik Sensörü Okuma Hatasi
· Sicaklik sensörü bozulmu olabilir veya elektriksel balantisinda sorun olabilir
· Yetkili servis ile iletiime geçiniz
· ebeke balanti kablolarini ve
E06
ebeke Voltaji Yüksek
· ebeke voltaji yükselmi olabilir
voltajini kontrol ediniz. Doru voltaj girii salandiindan emin olunuz. ebeke voltaji normal ise yetkili
servis ile iletiime geçiniz
KULLANIM KILAVUZU
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SMART SERS
EKLER
5.1 Yedek Parça Listeleri Güç Kaynai Yedek Parça Listesi
Ekler 393
1
2
223 4
5
NO
TANIM
1
alter Dümesi
2
Kaynak Prizi
3
Quick Kaplin
4
Konnektör
5
Elektronik Kart E206A-1
6
Elektronik Kart E206A CNT3P
7
Röle Soketi
8
Elektronik Kart E202A-FLT4
9
Elektronik Kart E121A-2
10
Kumanda Trafosu
11
Güç Konnektörü
12
Konnektör (Komple)
13
Fan Monofaz
14
Elektronik Kart E202A-4A
15
Elektronik Kart E206A FLT
16
ok Bobini
17
Hall Effect Sensör
18
önt
19
Pako alter
Röle
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8 9
7
10
6
19
3
18
11
17
TR
16
15
14
12
13
ID 300 M-MW ID 400 M-MW ID 500 M-MW PULSE SMART PULSE SMART PULSE SMART
A308900004 A308900004 A308900004
A377900106 A377900106 A377900106
A245700004 A245700004 A245700004
A378020009 A378020009 A378020009
K405000233 K405000253 K405000280
Y524000055 K405000324 K405000324
A312900020 A312900020 A312900020
K405000254 K405000254 K405000254
K405000386 K405000386 K405000386
K366100006 K366100006 K366100006
A378000050 A378000050 A378000050
A378002002 A378002002 A378002002
A250001015 A250001015 A250001015
K405000250 K405000255 K405000255
K405000251 K405000251 K405000251
A421050002 A421050002 A421050002
A834000001 A834000002 A834000003
A833000005 A833000004 A833000005
A308033102 A308033102 A308033102
A312100018 A312100018 A312100018
KULLANIM KILAVUZU
394 Ekler
Tel Sürme Ünitesi Yedek Parça Listesi
12
SMART SERS
16
1
2
3 45
6
TR NO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
34 7
8 9 10
TANIM
Panel Etiketi Potans Dümesi Quick Kaplin Kirmizi Quick Kaplin Mavi
Konnektör
Sac Döner Tekerlek lenmi Tel Sürme Sistemi
Kaynak Fii Elektronik Kart
Gaz Ventili
Plastik Tekerlek Tel Sepet Muhafazasi (Plastik) Tel.Ta.Mak.Sistemi 3Lü Balanti
Tel Sürme Kilavuz Yuvasi Membran Etiket
Kapak Kilidi
15 13
11
11
14
76
ID 300 M
ID 400-500 M ID 300-400-500 MW
PULSE SMART PULSE SMART PULSE SMART
K109900166 K109900166 K109900166
A229500005 A229500005 A229500005
-
-
A245700003
-
-
A245700002
A378000103 A378000103 A378000103
A225100014 A225100014 A225100014
K309003213 K309003213 K309003213
A377900011 A377900011 A377900011
K405000234 K405000234 K405000234
A253006019 A253006019 A253006019
A225222002 A225222002 A225222002
A229900101 A229900101 A229900101
A229900003 A229900003 A229900003
K107909065 K107909065 K107909065
K109900158 K109900158 K109900158
A229300006 A229300006 A229300006
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SMART SERS
Su Soutma Ünitesi Yedek Parça Listesi
1
2
7
34
5
NO 1 2 3 4 5 6 7
6
TANIM Radyatör Su Deposu Quick Kaplin Mavi Quick Kaplin Kirmizi Su Pompasi
Fan Cam Sigorta Yuvasi Cam Sigorta Hizli
Ekler 395
ID 300-400-500 MW
PULSE SMART
TR
A260000004
A249000005
A245700003
A245700002
A240000006
A250001126
A300190001
A300101011
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KULLANIM KILAVUZU
TR
396 Ekler
5.2 Blok Diyagram
KULLANIM KILAVUZU
Membran Paneli
Gaz Ön Panel
Kumanda Trafosu
Kontrol Ünitesi
Kaynak Torç Kontrol Hatti
Çiki Filtresi
Kontrol Hatti
Solenoid Valf
R
S
Tel Sürme Ünitesi
Hall Effect
T
Giri Filtresi
Giri Dorultucu
Kapasitörler
IGBT Modül
Yüksek Frekans Trafosu
Çiki Dorultucu
Çiki ok Bobini
önt
Kaynak Torcu Parçasi
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5.3 Su Ünitesi Devre emasi
Ekler 397 TR
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GARANT BELGES
MALIN
Modeli
Seri Numarasi
MALATÇI / THALATÇI FRMANIN
Ünvani
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