Fronius RI MOD-i Compact Com Module Instruction Manual

The RI FB Inside/i RI MOD/i CC-M40 ProfiNet is a bus module
designed to facilitate communication between robot controllers and
peripherals. It features various configuration parameters to ensure
seamless integration with different robot systems.

Product Usage Instructions:

General Information:

The product requires proper configuration parameters for
communication with robot controllers. Refer to the user manual for
detailed instructions.

Safety:

Follow all safety warnings and guidelines provided in the manual
to ensure safe operation of the product.

Configuring the Robot Interface:

To configure the robot interface, follow the steps outlined in
the manual under the section “Roboter-Interface konfigurieren.”

Configuring Parameters:

Refer to the manual for configuring parameters such as DIP
switches, process data width, node address setting, and IP
settings.

Input and Output Signals:

Understand the different data types, working modes, process line
selection, TWIN mode, documentation mode, process controlled
correction, sensor statuses, safety statuses, process bits, and
function statuses as described in the manual.

LED Indicators:

Interpret the status of LED indicators such as Modulstatus and
Netzwerkstatus for operational insights.

Fiber Optic Module:

Utilize the optical signals from the Anybus CompactCom Module
and understand the meanings of different LED status
indications.

Bus Connection:

Connect the module using Ethernet RJ45 or SCRJ for fiber optic
communication.

Frequently Asked Questions (FAQ):

Q: What should I do if I encounter a severe internal error
indication on the LED?

A: If the LED indicates a severe internal error, refer to the
manual for troubleshooting steps or contact customer support for
assistance.

Q: How do I set the IP address for the module?

A: Follow the instructions provided in the manual under the
“IP-Einstellungen” section to set the IP address for the
module.

Q: Can I use this module with any type of robot
controller?

A: The compatibility of the module with different robot
controllers may vary. Refer to the manual or contact the
manufacturer for specific compatibility information.

“`

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Operating Instructions
RI FB Inside/i RI MOD/i CC-M40 ProfiNet

DE Bedienungsanleitung EN-US Operating instructions

42,0410,1917

039-17072024

Inhaltsverzeichnis

Allgemeines

Sicherheit

Anschlüsse und Anzeigen am RJ 45 Modul

Anzeigen am Fiber Optic (FO) Modul

Eigenschaften der Datenübertragung

Konfigurationsparameter

Roboter-Interface konfigurieren

Funktion DIP-Schalter

Konfiguration der Prozessdaten-Breite

Knotenadresse einstellen mit DIP-Schalter(Beispiel)

IP-Einstellungen

Die Webseite des Schweißgerätes

SmartManager des Schweißgerätes aufrufen und anmelden

Ein- und Ausgangssignale

Datentypen

Verfügbarkeit der Eingangssignale

Eingangssignale (vom Roboter zum Schweißgerät)

Wertebereich Working mode

Wertebereich Processline selection

Wertebereich TWIN mode

Wertebereich Documentation mode

Wertebereich Process controlled correction

Verfügbarkeit der Ausgangssignale

Ausgangssignale (vom Schweißgerät zum Roboter)

Zuordnung Sensorstatus 1-4

Wertebereich Safety status

Wertebereich Process Bit

Wertebereich Function status

Ein- und Ausgangssignale Retrofit Image

Eingangssignale

Wertebereich Betriebsarten

Ausgangssignale

Deutsch

Allgemeines

Sicherheit

WARNUNG!
Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von geschultem Fachpersonal ausgeführt werden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:
dieses Dokument die Bedienungsanleitung des Roboterinterface “RI FB Inside/i” sämtliche Dokumente der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheits-
vorschriften

Anschlüsse und Anzeigen am RJ 45 Modul

(1) (3) (5) (7) (2) (4) (6) (8)

(9) (10) (11) (12)

(13) (14)

(1) TX+

(2) TX-

(3) RX+

(6) RX-

(4) Normalerweise nicht verwen-

(5)

det; um die Signalvollständigkeit sicherzustellen, sind die-

(7) se Pins miteinander verbun-

(8)

den und enden über einen Filterkreis am Schutzleiter (PE).

(9) LED Verbindung/Aktivität Anschluss 2

(10) LED MS (Modulstatus)

(11) RJ 45 Ethernet Anschluss 2 (12) RJ 45 Ethernet Anschluss 1 (13) LED Verbindung/Aktivität Anschluss 1 (14) LED NS (Netzwerkstatus)

LED Netzwerkstatus Status Aus Leuchtet grün
Blinkt grün (einmal)
Blinkt grün (dauerhaft)

Bedeutung
Offline; keine Spannungsversorgung oder keine Verbindung mit IO Controller
Online (RUN); Verbindung mit IO Controller hergestellt, IO Controller in Betrieb
Online (STOP); Verbindung mit IO Controller hergestellt, IO Controller nicht in Betrieb, IO-Daten fehlerhaft, IRT-Synchronisation nicht fertiggestellt
Von Engineering-Tools verwendet, um den NetzwerkKnoten zu identifizieren

LED Netzwerkstatus Status Leuchtet rot
Blinkt rot (einmal) Blinkt rot (zweimal) Blinkt rot (dreimal)

Bedeutung
das Modul hat einen schweren internen Fehler festgestellt
Stationsname nicht gesetzt
IP-Adresse nicht gesetzt
Konfigurationsfehler; erwartete Identifikation stimmt nicht mit der tatsächlichen Identifikation überein

LED Modulstatus Status Aus
Leuchtet grün Blinkt grün (einmal) Leuchtet rot Leuchtet abwechselnd rot und grün

Bedeutung
keine Versorgungsspannung oder Modul im Setup- oder Initialisierungs-Modus
normaler Betrieb
Diagnoseprozess läuft
Ausnahmezustand, schwerer Fehler, etc.
Firmwareupdate. Während des Updates das Modul nicht von der Spannungsversorgung trennen – dies könnte Schäden am Modul zur Folge haben!

LED Verbindung/Aktivität

Status

Bedeutung

Aus

Keine Verbindung, keine Aktivität

Leuchtet grün

Verbindung hergestellt, keine Aktivität

Flackert grün

Verbindung hergestellt, Aktivität vorhanden

Anzeigen am Fiber Optic (FO) Modul

(5) (1)

(2) (6)

(3) (4) (3) (4)

(1) LED Netzwerkstatus
(2) LED Modulstatus
(3) Optisches Signal vom Anybus CompactCom Modul
(4) Optisches Signal vom Anybus CompactCom Modul
(5) LED Verbindung/Aktivität, Anschluss 1
(6) LED Verbindung/Aktivität, Anschluss 2

LED Netzwerkstatus Status Aus

Bedeutung
Offline; keine Spannungsversorgung oder keine Verbindung mit IO Controller

Deutsch

LED Netzwerkstatus Status Leuchtet grün
Blinkt grün (einmal)
Blinkt grün (dauerhaft) Leuchtet rot
Blinkt rot (einmal) Blinkt rot (zweimal) Blinkt rot (dreimal)

Bedeutung
Online (RUN); Verbindung mit IO Controller hergestellt, IO Controller in Betrieb
Online (STOP); Verbindung mit IO Controller hergestellt, IO Controller nicht in Betrieb, IO-Daten fehlerhaft, IRT-Synchronisation nicht fertiggestellt
Von Engineering-Tools verwendet, um den NetzwerkKnoten zu identifizieren
das Modul hat einen schweren internen Fehler festgestellt
Stationsname nicht gesetzt
IP-Adresse nicht gesetzt
Konfigurationsfehler; erwartete Identifikation stimmt nicht mit der tatsächlichen Identifikation überein

LED Modulstatus Status Aus
Leuchtet grün Blinkt grün (einmal) Leuchtet rot Leuchtet abwechselnd rot und grün

LED Verbindung/Aktivität (5+6)

Status

Bedeutung

Aus

Keine Verbindung, keine Aktivität

Leuchtet grün

Verbindung hergestellt, keine Aktivität

Flackert grün

Verbindung hergestellt, Aktivität vorhanden

Eigenschaften der Datenübertragung

Übertragungstechnik: Ethernet
Medium: Bei der Auswahl der Kabel, Stecker und Abschluss-Widerstände ist die Profinet Montagerichtline für die Planung und Installation von Profinet Systemen zu beachten. Seitens Hersteller wurden die EMV-Tests mit dem Kabel IEC-C5DD4UGG0150A20A20-E durchgeführt. Seitens Hersteller wurden die EMV-Tests mit einer Buszykluszeit von 32ms durchgeführt.
Übertragungs-Geschwindigkeit: 100 Mbit/s, Full-Duplex-Mode

Busanschluss: Ethernet RJ45 / SCRJ (Fiber Optic)

Konfigurationsparameter

Bei einigen Roboter-Steuerungen kann es erforderlich sein die hier beschriebenen Konfigurationsparameter anzugeben, damit das Busmodul mit dem Roboter kommunizieren kann.

Parameter

Wert

Device ID

0301hex (769dez) Fronius ProfiNet IO 2-Port

Vendor ID

01B0hex (432dez) Fronius International GmbH

Station Type

fronius-fb-inside-pn-2p

Die folgenden Parameter geben Detailinformationen über das Busmodul. Auf die Daten kann durch den Profibus-Master mittels azyklischer Lese/SchreibDienste zugegriffen werden.

Parameter

Wert

IM Manufacturer ID 01B0hex (432dez) Fronius International GmbH

IM Order ID

4.044.014

IM Revision Counter 0001hex (1dez)

IM Profile ID

F600hex (62976dez) Generic Device

IM Profile Specific Type

0004hex (4dez) No profile

IM Version

0101hex (257dez)

IM Supported

0000hex (0dez) IM0 supported

Deutsch

Roboter-Interface konfigurieren

Funktion DIPSchalter
(3) (2)

ON OFF

Der DIPSchalter (1) am Roboter-Interface RI FB Inside/i dient zur Einstellung – der Prozessdaten-Breite (1) – der Knotenadresse / IP-Adresse
Werksseitig sind alle Positionen des DIPSchalters in der Stellung OFF (3). Das entspricht dem binären Wert 0.
Die Stellung ON (2) entspricht dem binären Wert 1.

Konfiguration der Prozessdaten-Breite

DIP-Schalter

7 654321

OFF OFF – – – – – –

OFF ON – – – – – –

ON OFF – – – – – ON ON – – – – – –

Konfiguration
Standard Image 320 Bit
Economy Image 128 Bit
Retro Fit Umfang abhängig von Busmodul
Nicht verwendet

Über die Prozessdaten-Breite wird der Umfang der übertragenen Datenmenge definiert.
Welche Datenmenge übertragen werden kann ist abhängig von – der Roboter-Steuerung – der Anzahl der Schweißgeräte – der Art der Schweißgeräte
– ,,Intelligent Revolution” – ,,Digital Revolution” (Retro Fit)

Knotenadresse einstellen mit DIP-Schalter (Beispiel)

DIP-Schalter

–

– OFF OFF OFF OFF OFF ON

–

– OFF OFF OFF OFF ON OFF

–

– OFF OFF OFF OFF ON ON

–

– ON ON ON ON ON OFF

–

– ON ON ON ON ON ON

Knotenadresse 1 2 3 62 63

Die Knotenadresse wird mit den Positionen 1 bis 6 des DIP-Schalters eingestellt. Die Einstellung erfolgt im Binärformat. Das ergibt einen Einstellbereich von 1 bis 63 im Dezimalformat
HINWEIS!
Nach jeder Änderung der DIP-Schalter Einstellungen ist ein Neustart des Interface durchzuführen, damit die Änderungen wirksam werden.
(Neustart = Unterbrechen und Wiederherstellen der Spannungsversorgung oder Ausführen der entsprechenden Funktion auf der Webseite des Schweißgerätes)

Deutsch

IP-Einstellungen

Bei Auslieferung ist über die DIP-Schalter die Knotenadresse 0 eingestellt. Das entspricht folgenden IP-Einstellungen: – IP-Adresse: 0.0.0.0 – Subnet-Mask: 0.0.0.0 – Default-Gateway: 0.0.0.0

Bei ProfiNet wird die Vergabe der IP-Adresse, der Subnet-Mask und des DefaultGateways vom Master durchgeführt. Auch ein Gerätename wird dem Interface vom Master zugewiesen.

Die Webseite des Schweißgerätes

Das Schweißgerät verfügt über eine eigene Webseite, den SmartManager. Sobald das Schweißgerät in einem Netzwerk integriert ist, kann der SmartManager über die IP-Adresse des Schweißgerätes aufgerufen werden.

Abhängig von Anlagenkonfiguration und Software-Erweiterungen enthält der SmartManager folgende Einträge: – Übersicht – Update – Screenshot – Sichern & Wiederherstellen – Funktionspakete – Job-Daten – Kennlinienübersicht – RI FB INSIDE/i

SmartManager des

Pulse

4-step

Schweißgerätes

aufrufen und an-

melden

Pulse

4-step

xx:xx:xx:xx:xx:xx

xx.x.xxx.x

1 Voreinstellungen / System / Information ==> IP-Adresse des Schweißgerätes notieren
2 IP-Adresse im Suchfeld des Browsers eingeben 3 Benutzername und Kennwort eingeben
Werkseinstellung: Benutzername = admin Kennwort = admin

4 Angezeigten Hinweis bestätigen Der SmartManager des Schweißgerätes wird angezeigt.

Ein- und Ausgangssignale

Datentypen

Folgende Datentypen werden verwendet: – UINT16 (Unsigned Integer)
Ganzzahl im Bereich von 0 bis 65535 – SINT16 (Signed Integer)
Ganzzahl im Bereich von -32768 bis 32767
Umrechnungsbeispiele: – für positiven Wert (SINT16)
z.B. gewünschter Drahtvorschub x Faktor 12.3 m/min x 100 = 1230dez = 04CEhex
– für negativen Wert (SINT16) z.B. gewünschte Lichtbogen-Korrektur x Faktor -6.4 x 10 = -64dez = FFC0hex

Verfügbarkeit der Eingangssignale

Die nachfolgend angeführten Eingangssignale sind ab Firmware V4.1.x bei allen Inside/i-Systemen verfügbar.

Deutsch

Eingangssignale (vom Roboter zum Schweißgerät)

Adresse

relativ

absolut

ProzessImage

WORD BYTE BIT Aktivität / Datentyp Faktor Standard Economy

3 0
4

BIT Signal

Welding Start

Robot ready

Working mode Bit 0

Working mode Bit 1

Working mode Bit 2

Working mode Bit 3

Working mode Bit 4

—

Gas on

Wire forward

10 Wire backward

Error quit

Touch sensing

Torch blow out

14 Processline selection Bit 0

15 Processline selection Bit 1

steigend High High High High High High

Bereich
Siehe Tabelle Wertebereich Working mode
auf Seite 17

steigend steigend steigend steigend
High steigend
High
High

Siehe Tabelle Wertebereich Processline selection auf
Seite 18

üü

WORD BYTE BIT Aktivität / Datentyp Faktor Standard Economy

Adresse

relativ

absolut

0 1

2 2

3 3
4

BIT Signal 16 Welding simulation

Beim Schweißverfahren MIG/MAG: 1)

Synchro pulse on

Beim Schweißverfahren WIG: 2)

TAC on

Beim Schweißverfahren

WIG: 2)

Cap shaping

19 —

20 —

Booster manual

Wire brake on

Torchbody Xchange

24 —

25 Teach mode

26 —

—

28 —

29 Wire sense start

30 Wire sense break

—

High

Bereich

High

High High High
High

steigend steigend

ProzessImage
üü

Deutsch

WORD BYTE BIT Aktivität / Datentyp Faktor Standard Economy

Adresse

relativ

absolut

0 1 2 3 44
5

BIT Signal

TWIN mode Bit 0

TWIN mode Bit 1

34 — 35 — 36 —

Documentation mode

3 54

38 —

39 —

40 —

41 —

42 —

43 —

44 —

45 —

46 —

Disable process controlled correction

ProzessImage

High High

Bereich
Siehe Tabelle Wertebereich TWIN mode auf
Seite 18

High

Siehe Tabelle Wertebereich Documentation mode auf Seite
18
üü

High

WORD BYTE BIT Aktivität / Datentyp Faktor Standard Economy

Adresse

relativ

absolut

ProzessImage

BIT Signal

Bereich

48 —

49 —

50 —

3 6
4

51 — 52 —

53 —

54 —

55 —

56 ExtInput1 => OPT_Output 1

High

üü

57 ExtInput2 => OPT_Output 2

High

58 ExtInput3 => OPT_Output 3

High

3 7
4

59 ExtInput4 => OPT_Output 4 60 ExtInput5 => OPT_Output 5

High High

61 ExtInput6 => OPT_Output 6

High

62 ExtInput7 => OPT_Output 7

High

63 ExtInput8 => OPT_Output 8

High

0-7

64-79

Welding characteristic- / Job number

UINT16 0 bis 1000 1

üü

Beim Schweißverfahren

MIG/MAG: 1) Constant Wire:

-327,68 SINT16 bis 327,67 100

Wire feed speed command va-

[m/min]

lue

10 5 – 0-7
11

80-95

Beim Schweißverfahren WIG: 2)

UINT16

0 bis 6553,5

üü 10

Main- / Hotwire current com-

[A]

mand value

Beim Job-Betrieb: Power correction

SINT16

-20,00 bis 20,00 100 [%]

Deutsch

WORD BYTE BIT Aktivität / Datentyp Faktor Standard Economy

Adresse

relativ

absolut

ProzessImage

BIT Signal

Bereich

Beim Schweißverfahren MIG/MAG: 1)
Arclength correction

-10,0 bis

SINT16

10,0

[Schritte]

Beim Schweißverfahren

0,0 bis

MIG/MAG Standard-Manuell: UINT16 6553,5

Welding voltage

[V]

12 – 0-7 13

96-111

Beim Schweißverfahren WIG: 2)
Wire feed speed command va-

SINT16

-327,68 bis 327,67 100
[m/min]

lue

Beim Job-Betrieb: Arclength correction

-10,0 bis

SINT16

10,0

[Schritte]

Beim Schweißverfahren Constant Wire:
Hotwire current

0,0 bis UINT16 6553,5 10
[A]

Beim Schweißverfahren MIG/MAG: 1)
Pulse-/dynamic correction

-10,0 bis

SINT16

10,0

[Schritte]

14 –

0-7

Beim Schweißverfahren 112-127 MIG/MAG Standard-Manuell:

UINT16

0,0 bis 10,0

10 ü ü

Dynamic

[Schritte]

Beim Schweißverfahren WIG: 2)
Wire correction

-10,0 bis

SINT16

10,0

[Schritte]

Beim Schweißverfahren MIG/MAG: 1)

Wire retract correction

8 – 0-7 128-143

Beim Schweißverfahren

WIG: 2)

Wire retract end
18 9 – 0-7 144-159 Welding speed
19

0,0 bis

UINT16

10,0

[Schritte]

OFF, 1 TO

UINT16

[mm]

0,0 bis UINT16 1000,0 10 ü
[cm/min]

Adresse

relativ

absolut

ProzessImage

WORD BYTE BIT Aktivität / Datentyp Faktor Standard Economy

BIT Signal

20 10 – 0-7 160-175 Process controlled correction
21

22 –

0-7

Beim Schweißverfahren 176-191 WIG: 2)

Wire positioning start

24 12 – 0-7 192-207 —
25

26 13 – 0-7 208-223 —
27

28 14 – 0-7 224-239 —
29

30 31

0-7

240-255

Wire forward / backward length

32 16 – 0-7 256-271 Wire sense edge detection
33

34 17 – 0-7 272-287 —
35

36 18 – 0-7 288-303 —
37

38 19 – 0-7 304-319 Seam number
39

Bereich Siehe Tabelle Wertebereich ü Process controlled correction auf Seite 18
ü

ü
OFF / 1 UINT16 bis 65535 1 ü
[mm] OFF / 0,5 UINT16 bis 20,0 10 ü
[mm] ü

UINT16

0 bis 65535

1ü

1) MIG/MAG Puls-Synergic, MIG/MAG Standard-Synergic, MIG/MAG Standard-Manuell, MIG/MAG PMC, MIG/MAG, LSC
2) WIG Kaltdraht, WIG Heißdraht

Wertebereich Working mode

Bit 4 0 0 0 0

Bit 3 0 0 0 1

Bit 2 0 0 0 0

Bit 1 0 0 1 0

Bit 0 0 1 0 0

Beschreibung Parameteranwahl intern Kennlinien Betrieb Sonder 2-Takt Job-Betrieb Kennlinien Betrieb 2-Takt

Deutsch

Bit 4 Bit 3 Bit 2

Wertebereich Betriebsart

Bit 1 0 0 0 0

Bit 0 1 0 1 1

Beschreibung MIG/MAG Standard-Manuell 2-Takt Idle Mode Kühlmittel-Pumpe stoppen R/L-Measurement

Wertebereich Processline selection

Bit 1 Bit 0 Beschreibung

0 Prozesslinie 1 (default)

1 Prozesslinie 2

0 Prozesslinie 3

1 Reserviert

Wertebereich Prozesslinien-Auswahl

Wertebereich TWIN mode

Bit 1 Bit 0 Beschreibung

0 TWIN Single mode

1 TWIN Lead mode

0 TWIN Trail mode

1 Reserve

Wertebereich TWIN-Betriebsart

Wertebereich Documentation mode

Bit 0 Beschreibung 0 Nahtnummer von Schweißgerät (intern) 1 Nahtnummer von Roboter (Word 19)
Wertebereich Dokumentationsmodus

Prozess Aktivität / Datentyp Einheit Faktor

Wertebereich Process controlled correction

Signal

Wertebereich Einstellbereich

-327,8 bis +327,7

PMC Arc length stabilizer SINT16

0,0 bis +5,0

Volt

Wertebereich prozessabhängige Korrektur

Verfügbarkeit der Ausgangssignale

Die nachfolgend angeführten Ausgangssignale sind ab Firmware V4.1.x bei allen Inside/i-Systemen verfügbar.

WORD BYTE BIT Aktivität / Datentyp Faktor Standard Economy

Ausgangssignale (vom Schweißgerät zum Roboter)

Adresse

relativ

absolut

0 1 2 3 0 4 5 6 7
0 0
1 2
13
4 5
6 7

BIT Signal

Bereich

Heartbeat Powersource High/Low

1 Hz

Power source ready

High

Warning

High

Process active

High

Current flow

High

Arc stable- / touch signal

High

Main current signal

High

Touch signal

High

Collisionbox active

High

0 = Kollision oder Kabelbruch

Robot motion Release

High

Wire stick workpiece

High

Beim Schweißverfahren

WIG: 2)

High

Electrode overload

Short circuit contact tip

High

Parameter selection internally

High

Characteristic number valid

High

Torch body gripped

High

ProzessImage
üü

Deutsch

WORD BYTE BIT Aktivität / Datentyp Faktor Standard Economy

Adresse

relativ

absolut

ProzessImage

23 4

3 3
4

2
3 4
4

2
5 3 4 5 6 7

BIT Signal

Command value out of range

Correction out of range

—

Limitsignal

—

Standby active

Main supply status

—

Sensor status 1

Sensor status 2

Sensor status 3

Sensor status 4

—

Function status Bit 0

Function status Bit 1

—

Safety status Bit 0

Safety status Bit 1

—

Notification

System not ready

—

Beim Schweißverfahren

WIG: 2)

Pulse current active

—

Process run

—

Active processline Bit 0

Active processline Bit 1

High High

Bereich

High

High Low
High High High High

üü
Siehe Tabelle Zuordnung Sensorsta-
tus 1-4 auf Seite 22

High High

Siehe Tabelle Wertebereich Function status auf Seite 23

High High

Siehe Tabelle Wertebereich Safety status auf Seite 23

High High

üü

High

High
High High

WORD BYTE BIT Aktivität / Datentyp Faktor Standard Economy

Adresse

relativ

absolut

ProzessImage

BIT Signal

Process Bit 0

Process Bit 1

Process Bit 2

3 64

Process Bit 3

Process Bit 4

—

Touch signal gas nozzle

TWIN synchronization active

ExtOutput1 <= OPT_Input1

ExtOutput2 <= OPT_Input2

ExtOutput3 <= OPT_Input3

3 7
4

ExtOutput4 <= OPT_Input4

ExtOutput5 <= OPT_Input5

ExtOutput6 <= OPT_Input6

ExtOutput7 <= OPT_Input7

ExtOutput8 <= OPT_Input8

0-7

64-79 Welding voltage

10 5 – 0-7
11

80-95 Welding current

12 6 – 0-7 96-111 Wire feed speed
13

14 – 0-7 15

112-27

Actual real value for seam tracking

16 8 – 0-7 128-143 Error number
17

18 9 – 0-7 144-159 Warning number
19

High High High High High

Bereich
Siehe Tabelle Wertebereich Process
Bit auf Seite 23

High High

üü

High

UINT16

0,0 bis 655,35 [V]

100

üü

UINT16

0,0 bis 6553,5 [A]

üü

-327,68 SINT16 bis 327,67 100
[m/min]

üü

UINT16

0 bis 6,5535

10000 ü ü

UINT16

0 bis 65535

UINT16

0 bis 65535

Deutsch

Adresse

relativ

absolut

ProzessImage

WORD BYTE BIT Aktivität / Datentyp Faktor Standard Economy

BIT Signal

Bereich

20 10 – 0-7 160-175 Motor current M1
21

-327,68 SINT16 bis 327,67 100 ü
[A]

22 11 – 0-7 176-191 Motor current M2
23

-327,68 SINT16 bis 327,67 100 ü
[A]

24 12 – 0-7 192-207 Motor current M3
25

-327,68 SINT16 bis 327,67 100 ü
[A]

26 –

0-7

Beim Schweißverfahren 208-223 WIG: 2)

Actual real value AVC

UINT16

0 to 655,35 [V]

100

14 – 0-7 224-239 —

30 15 – 0-7 240-255 Resistance
31

UINT16

0,0 to +400,0 [mOhm]

32 16 – 0-7 256-271 Wire position
33

-327,68 SINT16 bis 327,67 100 ü
[mm]

34 35

0-7

272-287

Wire buffer level (nur RI FB PRO/i)

SINT16

-100 bis 100 [%]

18 – 0-7 288-303 —

19 – 0-7 304-319 —

1) MIG/MAG Puls-Synergic, MIG/MAG Standard-Synergic, MIG/MAG Standard-Manuell, MIG/MAG PMC, MIG/MAG, LSC
2) WIG Kaltdraht, WIG Heißdraht

Zuordnung Sensorstatus 1-4

Signal Sensor status 1 Sensor status 2 Sensor status 3 Sensor status 4
Zuordnung Sensorstatus

Beschreibung OPT/i WF R Drahtende (4,100,869) OPT/i WF R Drahtfass (4,100,879) OPT/i WF R Ringsensor (4,100,878) Drahtpufferset CMT TPS/i (4,001,763)

Wertebereich Safety status

Bit 1 Bit 0 Beschreibung

0 Reserve

1 Halt

0 Stopp

1 Nicht eingebaut / aktiv

Wertebereich Safety status

Wertebereich Process Bit

Bit 4 0

Bit 3 0

Bit 2 0

Wertebereich Process Bit

Bit 1 0
0 1 1 0 0 1 1 0 0 1 1

Bit 0 0
1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1

Beschreibung kein Prozess oder Parameteranwahl intern MIG/MAG Puls-Synerigc MIG/MAG Standard-Synergic MIG/MAG PMC MIG/MAG LSC MIG/MAG Standard-Manuell Elektrode WIG CMT ConstantWire ColdWire DynamicWire

Wertebereich Function status

Bit 1 Bit 0 Beschreibung

0 Inactive

1 Idle

0 Finished

1 Error

Wertebereich Funktionsstatus

Deutsch

Ein- und Ausgangssignale Retrofit Image

Eingangssignale

Die nachfolgend angeführten Ssignale sind ab Firmware V1.6.0 bei allen Inside/iSystemen verfügbar.

Lfd.Nr E01 E02 E03 E04 E05 E06 E07 E08 E09 E10 E11 E12 E13 E14 E15 E16
E17 – E24 E25 – E31
E32

Signalbezeichnung Schweißen ein Roboter bereit Betriebsarten Bit 0 Betriebsarten Bit 1 Betriebsarten Bit 2 — — — Gas Test Drahtvorlauf Drahtrücklauf Error quit Positionssuchen Brenner ausblasen — — Job-Nummer Programmnummer Schweißsimulation

Bereich
Siehe Tabelle Wertebereich Betriebsarten
auf Seite 25

Aktivität High High High High High

High High High High High High

0 bis 99 1 bis 127

High

nur in Betriebsart Job-Betrieb (E17 – E32):

E17 – E31 Job-Nummer

E32

Schweißsimulation

0 bis 999

High

E33 – E40 E41 – E48 E49 – E56
E57 – E64

Leistungs-Sollwert – Low Byte
Leistungs-Sollwert – High Byte
Lichtbogen-Längenkorrektur, Sollwert Low Byte
Lichtbogen-Längenkorrektur, Sollwert High Byte

E65 – E72 Puls- oder Dynamikkorrektur

E73 – E80 —

0 bis 65535 (0 bis 100 %)
0 bis 65535 (-30 bis +30 %)
0 bis 255 (-5 bis +5 %)

Lfd.Nr E81 – E88 E89 – E96
E97 E104 E105 E112 E113 E114 E115 E116 E117 E118 E119 E120 E121 E128 E129 E296

Signalbezeichnung — —
Schweißgeschwindigkeit – Low Byte
Schweißgeschwindigkeit – High Byte
Synchro Puls on — — — Leistungs-Vollbereich (0 bis 30 m) — — —
—
—

Bereich
0 bis 65535 (0 bis 6553,5 cm/
min)

Aktivität
High High

Wertebereich Betriebsarten

Bit 2 0 0 0 0

Bit 1 0 0 1 1

Bit 0 0 1 0 1

Beschreibung MIG/MAG Synergic Schweißen MIG/MAG Synergic Schweißen Job-Betrieb Parameteranwahl intern

Ausgangssignale Die nachfolgend angeführten Ssignale sind ab Firmware V1.6.0 bei allen Inside/iSystemen verfügbar.

Lfd.Nr A01 A02 A03 A04 A05 A06 A07 A08

Signalbezeichnung Lichtbogen stabil Limitsignal Prozess aktiv Hauptstrom-Signal Brenner-Kollisionsschutz Stromquelle bereit Kommunikation bereit Life Cycle Toggle Bit (250ms)

Bereich

Aktivität High High High High High High High High

Deutsch

Lfd.Nr Signalbezeichnung

A09 – A16 —

A17 – A24 —

A25

—

A26

—

A27

—

A28

Draht vorhanden

A29

Überschreitung Kurzschlusszeit

A30

—

A31

—

A32

Leistung außerhalb Bereich

A33 – A40

Schweißspannungs-Istwert – Low Byte

A41 – A48

Schweißspannungs-Istwert – High Byte

A49 – A56 Schweißstrom-Istwert – Low Byte

A57 – A64 Schweißstrom-Istwert – High Byte

A65 – A72 Motorstrom

A73 – A80 —

A81 – A88 —

A89 – A96 —

A97 A104

Drahtgeschwindigkeit – Low Byte

A105 A112

Drahtgeschwindigkeit – High Byte

A113 A120

—

A121 A128

—

A129 A296

—

Bereich

Aktivität

High

0 bis 65535 (0 bis 100 V)

High

0 bis 65535 (0 bis 1000 A)
0 bis 255 (0 bis 5 A)

0 bis vDmax

Table of contents

General

Safety

Connections and indicators on RJ 45 module

Indicators on Fiber Optic (FO) module

Data Transfer Properties

Configuration Parameters

Configuration of robot interface

Dip-switch function

Configuration of the process data width

Set node address with dip switch(example)

IP Settings

The Website of the welding machine

Call up the welding machine SmartManager and log in

Input and output signals

Data types

Availability of Input Signals

Input signals (from robot to power source)

Value Range for Working Mode

Value range Process line selection

Value Range for TWIN Mode

Value Range for Documentation Mode

Value range for Process controlled correction

Availability of Output Signals

Output Signals (from Power Source to Robot)

Assignment of Sensor Statuses 14

Value range Safety status

Value Range for Process Bit

Value Range for Function status

Retrofit Image Input and Output Signals

Input Signals

Value range for operating modes

Output Signals

Englisch (US)

General

Safety

WARNING!
Incorrect operation and faulty work can cause serious personal injury and material damage. All work and functions described in this document must be performed only by trained specialist personnel who have read and understood the following documents in full:
this document the Operating Instructions of the robot interface “RI FB Inside/i” all documents relating to system components, especially the safety rules

Connections and indicators on RJ 45 module

(1) (3) (5) (7) (2) (4) (6) (8)

(9) (10) (11) (12)

(13) (14)

(1) TX+

(2) TX-

(3) RX+

(6) RX-

(4) Not normally used; to ensure

(5)

signal completeness, these pins must be interconnected

(7) and, after passing through a

(8)

filter circuit, must terminate at the ground conductor (PE).

(9) Connection/activity LED, connection 2

(10) MS LED (module status)

(11) RJ-45 Ethernet connection 2 (12) RJ-45 Ethernet connection 1 (13) Connection/activity LED, connection 1 (14) NS LED (network status)

Network Status LED Status Off Lights up green
Flashes green (once)
Flashes green (permanently)

Meaning
Offline; no power supply or no connection with IO Controller
Online (RUN); connection with IO Controller established, IO Controller in operation
Online (STOP); connection with IO Controller established, IO Controller not in operation, IO data defective, IRT synchronization not ready
In use by engineering tools in order to identify network nodes

Network Status LED Status Lights up red Flashes red (once) Flashes red (twice) Flashes red (three times)

Meaning The module has identified a serious internal fault Station name not set IP address not set Configuration error; expected identification does not match the actual identification

Module Status LED Status Off
Lights up green Flashes green (once) Lights up red Lights up green and red alternately

Meaning
No supply voltage or module in the setup or initialization mode
Normal operation
Diagnosis process running
Emergency situation, serious fault, etc.
Firmware update. Do not disconnect the module from the power supply during the update–this could result in damage to the module.

Connection/Activity LED

Status

Meaning

Off

No connection, no activity

Lights up green

Connection established, no activity

Flickers green

Connection established, activity present

Indicators on Fiber Optic (FO) module

(5) (1)

(2) (6)

(3) (4) (3) (4)

(1) Network Status LED
(2) Module Status LED
(3) Optical signal from Anybus CompactCom module
(4) Optical signal from Anybus CompactCom module
(5) Connection/activity LED, connection 1
(6) Connection/activity LED, connection 2

Network Status LED Status Off

Meaning
Offline; no power supply or no connection with IO Controller

Englisch (US)

Network Status LED Status Lights up green
Flashes green (once)
Flashes green (permanently) Lights up red Flashes red (once) Flashes red (twice) Flashes red (three times)

Meaning
Online (RUN); connection with IO Controller established, IO Controller in operation
Online (STOP); connection with IO Controller established, IO Controller not in operation, IO data defective, IRT synchronization not ready
In use by engineering tools in order to identify network nodes
The module has identified a serious internal fault
Station name not set
IP address not set
Configuration error; expected identification does not match the actual identification

Module Status LED Status Off
Lights up green Flashes green (once) Lights up red Lights up green and red alternately

Connection/activity LED (5+6)

Status

Meaning

Off

No connection, no activity

Lights up green

Connection established, no activity

Flickers green

Connection established, activity present

Data Transfer Properties

Transfer technology: Ethernet
Medium When selecting the cable, plug, and terminating resistors, the Profinet assembly guideline for the planning and installation of Profinet systems must be observed. The EMC tests were carried out by the manufacturer with the cable IEC-C5DD4UGG0150A20A20-E. The EMC tests were carried out by the manufacturer with a bus cycle time of 32 ms.
Transmission speed: 100 Mbit/s, full duplex mode

Bus connection: Ethernet RJ45/SCRJ (fiber optic)

Configuration Parameters

In some robot control systems, it may be necessary to state the configuration parameters described here so that the bus module can communicate with the robot.

Parameter

Value

Device ID

0301hex (769dec) Fronius ProfiNet IO 2-Port

Vendor ID

01B0hex (432dec) Fronius International GmbH

Station type

fronius-fb-inside-pn-2p

The following parameters provide detailed information about the bus module. The Profibus master can access the data using acyclic read/write services.

Parameter

Value

IM Manufacturer ID 01B0hex (432dec) Fronius International GmbH

IM Order ID

4.044.014

IM Revision Counter 0001hex (1dec)

IM Profile ID

F600hex (62,976dec) Generic Device

IM Profile Specific Type

0004hex (4dec) No profile

IM Version

0101hex (257dec)

IM Supported

0000hex (0dec) IM0 supported

Englisch (US)

Configuration of robot interface

Dip-switch function
(3) (2)

ON OFF

The dip-switch (1) on the robot interface RI FB Inside/i is used to configure – the process data width – the node address/IP address
(1) At the factory all positions of the dip switch are set to OFF (3). This corresponds to the binary value 0.
The position (2) corresponds to the binary value 1.

Configuration of the process data width

Dip switch

7 654321

OFF OFF – – – – – –

OFF ON – – – – – –

ON OFF – – – – – ON ON – – – – – –

Configuration
Standard image 320 Bit
Economy image 128 Bit
Retro Fit Scope dependent on bus module
Not used

The process data width defines the scope of the transferred data volume.
The kind of data volume that can be transferred depends on – the robot controls – the number of welding machines – the type of welding machines
– “Intelligent Revolution” – “Digital Revolution” (Retro Fit)

Set node address with dip switch (example)

Dip switch

–

– OFF OFF OFF OFF OFF ON

–

– OFF OFF OFF OFF ON OFF

–

– OFF OFF OFF OFF ON ON

–

– ON ON ON ON ON OFF

–

– ON ON ON ON ON ON

Node address 1 2 3 62 63

The node address is set with positions 1 to 6 of the dip switch. The configuration is carried out in binary format. This results in a configuration range of 1 to 63 in decimal format
NOTE!
After every change of the configurations of the dip switch settings, the interface needs to be restarted so that the changes will take effect.
(Restart = interrupting and restoring the power supply or executing the relevant function on the website of the power source)

Englisch (US)

IP Settings

Node address 0 is set via the DIP switch on delivery. This corresponds to the following IP settings: – IP address: 0.0.0.0 – Subnet mask: 0.0.0.0 – Default gateway: 0.0.0.0
In the case of ProfiNet, the assignment of the IP address, the subnet mask, and the default gateway is carried out by the master. A device name is also assigned to the interface by the master.

The Website of the welding machine

The welding machine has its own website, the SmartManager. As soon as the welding machine has been integrated into a network, the SmartManager can be opened via the IP address of the welding machine.
Depending on the system configuration and software upgrades, the SmartManager may contain the following entries: – Overview – Update – Screenshot – Save and restore – Function packages – Job data – Overview of characteristics – RI FB INSIDE/i

Call up the welding machine SmartManager and log in

Pulse

4-step

Pulse

4-step

xx:xx:xx:xx:xx:xx

xx.x.xxx.x

1 Presettings / System/Information ==> note down IP address of the welding machine
2 Enter the IP address into the search field of the browser 3 Enter username and password
Factory setting: Username = admin Password = admin

4 Confirm displayed message The welding machine SmartManager is displayed.

Input and output signals

Data types

The following data types are used: – UINT16 (Unsigned Integer)
Whole number in the range from 0 to 65535 – SINT16 (Signed Integer)
Whole number in the range from -32768 to 32767
Conversion examples: – for a positive value (SINT16)
e.g. desired wire speed x factor 12.3 m/min x 100 = 1230dec = 04CEhex
– for a negative value (SINT16) e.g. arc correction x factor -6.4 x 10 = -64dec = FFC0hex

Availability of Input Signals

The input signals listed below are available from firmware V4.1.x for all Inside/i systems.

Englisch (US)

WORD BYTE BIT Activity / data type Factor Standard Economy

Input signals (from robot to power source)

Address

Relative

Absolute

0
1 2 03 4 5 6 7
0 0
1

BIT Signal

Welding Start

Robot ready

Working mode Bit 0

Working mode Bit 1

Working mode Bit 2

Working mode Bit 3

Working mode Bit 4

—

Gas on

Wire forward

10 Wire backward

Error quit

Touch sensing

Torch blow out

14 Processline selection Bit 0

15 Processline selection Bit 1

Process image

Increasing High High High High High High

Range
See table Value Range for
Working Mode on page 41

Increasing
Increasing

üü

Increasing

High

Increasing

High High

See table Value range Process line selection on
page 42

WORD BYTE BIT Activity / data type Factor Standard Economy

Address

Relative

Absolute

0
1
2 2
3 4 1 5 6 7 0 1 2 3 34 5 6 7

BIT Signal 16 Welding simulation

Welding process MIG/MAG: 1)

Synchro pulse on

Welding process WIG: 2)

TAC on

Welding process

WIG: 2)

Cap shaping

19 —

20 —

Booster manual

Wire brake on

Torchbody Xchange

24 —

25 Teach mode

26 —

—

28 —

29 Wire sense start

30 Wire sense break

—

Process image

High High

Range

High

High High High
High

üü

Increasing
Increasing

Englisch (US)

WORD BYTE BIT Activity / data type Factor Standard Economy

Address

Relative

Absolute

0
1
2 3 44

BIT Signal

TWIN mode Bit 0

TWIN mode Bit 1

34 — 35 — 36 —

Documentation mode

3 54

38 —

39 —

40 —

41 —

42 —

43 —

44 —

45 —

46 —

Disable process controlled correction

Process image

High High

Range
See table Value Range for TWIN
Mode on page 42

High

See table Value Range for Documentation Mode
on page 42
üü

High

WORD BYTE BIT Activity / data type Factor Standard Economy

Address

Relative

Absolute

Process image

BIT Signal

Range

48 —

49 —

50 —

3 6
4

51 — 52 —

53 —

54 —

55 —

56 ExtInput1 => OPT_Output 1

High

üü

57 ExtInput2 => OPT_Output 2

High

58 ExtInput3 => OPT_Output 3

High

3 7
4

59 ExtInput4 => OPT_Output 4 60 ExtInput5 => OPT_Output 5

High High

61 ExtInput6 => OPT_Output 6

High

62 ExtInput7 => OPT_Output 7

High

63 ExtInput8 => OPT_Output 8

High

6479

Welding characteristic- / Job number

UINT16 0 to 1000 1

üü

Welding process

MIG/MAG: 1) Constant Wire:

-327,68 to SINT16 327,67 100

Wire feed speed command va-

[m/min]

lue

10 5 – 0-7
11

80-95

Welding process WIG: 2)

UINT16

0 to 6553,5

üü 10

Main- / Hotwire current com-

[A]

mand value

For job-mode: Power correction

SINT16

-20,00 to 20,00 100 [%]

Englisch (US)

WORD BYTE BIT Activity / data type Factor Standard Economy

Address

Relative

Absolute

Process image

BIT Signal

Range

Welding process MIG/MAG: 1)
Arclength correction

-10,0 to

SINT16

10,0

[Schritte]

Welding process

0,0 to

MIG/MAG Standard-Manuel: UINT16 6553,5

Welding voltage

[V]

12 – 0-7 13

96-111

Welding process WIG: 2)
Wire feed speed command va-

SINT16

-327,68 to 327,67 100 [m/min]

lue

For job-mode: Arclength correction

-10,0 to

SINT16

10,0

[Schritte]

Welding process Constant Wire:
Hotwire current

0,0 to UINT16 6553,5 10
[A]

Welding process MIG/MAG: 1)
Pulse-/dynamic correction

-10,0 to

SINT16

10,0

[steps]

14 –

0-7

Welding process 112-127 MIG/MAG Standard-Manuel:

Dynamic

UINT16

0,0 to 10,0 [steps]

10 ü ü

Welding process WIG: 2)
Wire correction

-10,0 to

SINT16

10,0

[steps]

Welding process MIG/MAG: 1)

Wire retract correction

8 – 0-7 128-143

Welding process

WIG: 2)

Wire retract end
18 9 – 0-7 144-159 Welding speed
19

0,0 to

UINT16

10,0

[steps]

OFF, 1 to

UINT16

[mm]

0,0 to UINT16 1000,0 10 ü
[cm/min]

Address

Relative

Absolute

Process image

WORD BYTE BIT Activity / data type Factor Standard Economy

BIT Signal

Range

20 10 – 0-7 160-175 Process controlled correction
21

See table Value range for Pro- ü cess controlled correction on
page 42

22 –

0-7

Welding process 176-191 WIG: 2)

Wire positioning start

12 – 0-7 192-207 —

13 – 0-7 208-223 —

14 – 0-7 224-239 —

30 31

0-7

240-255

Wire forward / backward length

OFF / 1 to

UINT16 65535

1ü

[mm]

32 16 – 0-7 256-271 Wire sense edge detection
33

OFF / 0,5 UINT16 to 20,0 10 ü
[mm]

17 – 0-7 272-287 —

18 – 0-7 288-303 —

38 19 – 0-7 304-319 Seam number
39

UINT16

0 to 65535

1ü

1) MIG/MAG Puls-Synergic, MIG/MAG Standard-Synergic, MIG/MAG Standard-Manuel, MIG/MAG PMC, MIG/MAG, LSC
2) WIG coldwire, WIG hotwire

Value Range for Working Mode

Bit 4 0 0 0

Bit 3 0 0 0

Bit 2 0 0 0

Bit 1 0 0 1

Bit 0 0 1 0

Description Internal parameter selection Special 2-step mode characteristics Job mode

Englisch (US)

Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1

Value range for operating mode

Bit 0 0 1 0 1 1

Description 2-step mode characteristics 2-step MIG/MAG standard manual Idle Mode Stop coolant pump R/L-Measurement

Value range Process line selection

Bit 1 Bit 0 Description

0 Process line 1 (default)

1 Process line 2

0 Process line 3

1 Reserved

Value range for process line selection

Value Range for TWIN Mode

Bit 1 Bit 0 Description

0 TWIN Single mode

1 TWIN Lead mode

0 TWIN Trail mode

1 Reserved

Value range for TWIN mode

Value Range for Documentation Mode

Bit 0 Description 0 Seam number of welding machine (internal) 1 Seam number of robot (Word 19)
Value range for documentation mode

Process Activity / data type Unit Factor

Value range for Process controlled correction

Signal

Value range configuration
range

-327.8 to +327.7

PMC Arc length stabilizer SINT16

0.0 to +5.0

Volts 10

Value range for process-dependent correction

Availability of Output Signals

The output signals listed below are available from firmware V4.1.x for all Inside/i systems.

WORD BYTE BIT Activity / data type Factor Standard Economy

Output Signals (from Power Source to Robot)

Address

relative

absolute

0 1 2 3 0 4 5 6 7

1 2 3 1 4
5

6 7

BIT Signal

Range

Heartbeat Powersource High/Low

1 Hz

Power source ready

High

Warning

High

Process active

High

Current flow

High

Arc stable- / touch signal

High

Main current signal

High

Touch signal

High

Collisionbox active

High

0 = collision or cable break

Robot Motion Release

High

Wire stick workpiece

High

—

Short circuit contact tip

High

Parameter selection internally

High

Characteristic number valid

High

Torch body gripped

High

Process image
üü

Englisch (US)

WORD BYTE BIT Activity / data type Factor Standard Economy

Address

relative

absolute

Process image

23 4

3 3
4

3 4
4

3 5
4

BIT Signal

Command value out of range

Correction out of range

—

Limitsignal

—

Main supply status

—

Sensor status 1

Sensor status 2

Sensor status 3

Sensor status 4

—

Safety status Bit 0

Safety status Bit 1

—

Notification

System not ready

—

High High
High

Range

Low
High High High High

üü
See table Assignment of Sensor Statuses 14 on page
46

High High

See table Value range Safety status on
page 47

High High

üü

WORD BYTE BIT Activity / data type Factor Standard Economy

Address

relative

absolute

Process image

BIT Signal

Process Bit 0

Process Bit 1

Process Bit 2

3 64

Process Bit 3

Process Bit 4

—

Touch signal gas nozzle

TWIN synchronization active

ExtOutput1 <= OPT_Input1

ExtOutput2 <= OPT_Input2

ExtOutput3 <= OPT_Input3

3 7
4

ExtOutput4 <= OPT_Input4

ExtOutput5 <= OPT_Input5

ExtOutput6 <= OPT_Input6

ExtOutput7 <= OPT_Input7

ExtOutput8 <= OPT_Input8

0-7

64-79 Welding voltage

10 5 – 0-7
11

80-95 Welding current

12 6 – 0-7 96-111 Wire feed speed
13

14 – 0-7 15

112-127

Actual real value for seam tracking

16 8 – 0-7 128-143 Error number
17

18 9 – 0-7 144-159 Warning number
19

High High High High High

Range
See table Value Range for Process
Bit on page 47

High High

üü

High

UINT16

0.0 to 655.35 [V]

100

üü

UINT16

0.0 to 6553.5 [A]

üü

-327.68 to SINT16 327.67 [m/ 100
min]

üü

UINT16

0 to 6.5535

10000 ü ü

UINT16

0 to 65535

UINT16

0 to 65535

Englisch (US)

WORD BYTE BIT Activity / data type Factor Standard Economy

Address

relative

absolute

BIT Signal
20 10 – 0-7 160-175 Motor current M1
21
22 11 – 0-7 176-191 Motor current M2
23
24 12 – 0-7 192-207 Motor current M3
25
26 13 – 0-7 208-223 —
27
28 14 – 0-7 224-239 —
29
30 15 – 0-7 240-255 —
31
32 16 – 0-7 256-271 Wire position
33
34 17 – 0-7 272-287 —
35
36 18 – 0-7 288-303 —
37
38 19 – 0-7 304-319 —
39

Process image

Range

SINT16

-327.68 to 327.67 [A]

100

SINT16

-327.68 to 327.67 [A]

100

SINT16

-327.68 to 327.67 [A]

100

-327.68 to

SINT16 327.67

100 ü

[mm]

Assignment of Sensor Statuses 14

Signal

Description

Sensor status 1

OPT/i WF R wire end (4,100,869)

Sensor status 2

OPT/i WF R wire drum (4,100,879)

Sensor status 3

OPT/i WF R ring sensor (4,100,878)

Sensor status 4

Wire buffer set CMT TPS/i (4,001,763)

Assignment of sensor statuses

Value range Safety status

Bit 1 Bit 0 Description

0 Reserve

1 Hold

0 Stop

1 Not installed / active

Value range Safety status

Value Range for Process Bit

Bit 4 0

Bit 3 0

Bit 2 0

Value Range for Process Bit

Bit 1 0
0 1 1 0 0 1 1 0 0 1 1

Bit 0 0
1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1

Description No internal parameter selection or process MIG/MAG pulse synergic MIG/MAG standard synergic MIG/MAG PMC MIG/MAG LSC MIG/MAG standard manual Electrode TIG CMT ConstantWire ColdWire DynamicWire

Value Range for Function status

Bit 1 Bit 0 Description

0 Inactive

1 Idle

0 Finished

1 Error

Value range for function status

Englisch (US)

Retrofit Image Input and Output Signals

Input Signals

The signals listed below are available from firmware V1.6.0 for all Inside/i systems.

Serial no. E01 E02 E03 E04 E05 E06 E07 E08 E09 E10 E11 E12 E13 E14 E15 E16
E17 – E24 E25 – E31
E32

Signal designation Welding on Robot ready Operating mode bit 0 Operating mode bit 1 Operating mode bit 2 — — — Gas test Wire forward Wire backward Error quit Position search Purge welding torch — — Job number Program number Welding simulation

Range
See table Value range for opera-
ting modes on page 49

Action High High High High High

High High High High High High

0 to 99 1 to 127

High

Only in Job mode (E17 – E32):

E17 – E31 Job number

E32

Welding simulation

0 to 999

High

E33 – E40 E41 – E48 E49 – E56
E57E64

Output set value – Low byte
Output set value – High byte
Arc length correction, set value Low byte
Arc length correction, set value High byte

E65 – E72 Pulse or dynamic correction

E73E80 — E81 – E88 — E89 – E96 —

0 to 65535 (0 to 100%)
0 to 65535 (-30 to +30%)
0 to 255 (-5 to +5%)

Serial no.
E97 E104
E105 E112
E113
E114
E115
E116
E117
E118
E119
E120
E121 E128
E129 E296

Signal designation Welding speed – Low byte
Welding speed – High byte SynchroPulse on — — — Output full range (0 to 30 m) — — — —
—

Range

Action

0 to 65535 (0 to 6553.5 cm/
min)

High

Value range for operating modes

Bit 2 0 0 0 0

Bit 1 0 0 1 1

Bit 0 0 1 0 1

Description MIG/MAG Synergic welding MIG/MAG Synergic welding Job mode Internal parameter selection

Output Signals

The signals listed below are available from firmware V1.6.0 for all Inside/i systems.

Seq. no Signal designation

A01

Arc stable

A02

Limit signal

A03

Process active

A04

Main current signal

A05

Welding torch collision protection

A06

Power source ready

A07

Communication ready

A08

Life Cycle Toggle Bit (250ms)

A09 – A16 —

A17 – A24 —

A25

—

Range

Action High High High High High High High High

Englisch (US)

Seq. no Signal designation

A26

—

A27

—

A28

Wire present

A29

Short circuit time exceeded

A30

—

A31

—

A32

Power out of range

A33 – A40

Welding voltage actual value – Low byte

A41 – A48

Welding voltage actual value – High byte

A49 – A56

Welding current actual value – Low byte

A57 – A64

Welding current actual value – High byte

A65 – A72 Motor current

A73 – A80 —

A81 – A88 —

A89 – A96 —

A97 A104

Wire speed – Low byte

A105 A112

Wire speed – High byte

A113 A120

—

A121 A128

—

A129 A296

—

Range
0 to 65535 (0 to 100 V) 0 to 65535 (0 to 1000 A)
0 to 255 (0 to 5 A)
0 to vDmax

Action High High

Englisch (US)

Documents / Resources

Fronius RI MOD-i Compact Com Module [pdf] Instruction Manual
RI FB Inside-i, RI MOD-i, CC-M40 ProfiNet, RI MOD-i Compact Com Module, RI MOD-i, Compact Com Module, Com Module, Module

References

User Manual

Fronius RI MOD-i Compact Com Module Instruction Manual

RI MOD-i Compact Com Module

Specifications:

Product Information:

Product Usage Instructions:

General Information:

Safety:

Configuring the Robot Interface:

Configuring Parameters:

Input and Output Signals:

LED Indicators:

Fiber Optic Module:

Bus Connection:

Frequently Asked Questions (FAQ):

Q: What should I do if I encounter a severe internal error
indication on the LED?

Q: How do I set the IP address for the module?

Q: Can I use this module with any type of robot
controller?

Documents / Resources

References

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