Danfoss OPTYMA Plus Condensing Units Instructions

The condensing unit should only be used for its designated
purposes and within its scope of application. Installation and
servicing should be performed by qualified personnel following
refrigeration engineering practices.

Mounting Instructions

Refer to the product manual for minimum mounting distances and
stacked mounting guidelines. Use appropriate mounting brackets and
bolts for secure installation.

Designation System

The OptymaTM Plus range uses a designation system to identify
different configurations based on application, refrigerant,
compressor platform, and voltage code. Refer to the manual for
detailed explanation.

Control and Monitoring

Monitor the compressor running status, crankcase heater
operation, fan operation, and temperature values for suction and
condensing pressure using the electronic controller display.

FAQ

Q: Can I use refrigerants other than the ones listed?

A: No, the condensing unit is designed to work with specific
refrigerants mentioned in the manual for optimal performance and
safety.

Q: What should I do if I encounter abnormal temperature
readings?

A: Check for any obstructions in the airflow, ensure proper
ventilation around the unit, and inspect the refrigerant levels. If
issues persist, contact a qualified technician for further
inspection.

Q: Is it necessary to regularly check the compressor oil
level?

A: Yes, maintaining the correct oil level is crucial for the
smooth operation of the compressor. Refer to the manual for
guidelines on checking and topping up the oil as needed.

“`

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Instructions / Vejledning / Anleitung / Instructions / Instrucciones / Istruzioni / Instruktioner / Instruções / Instructies / Ohjeet / / Instruksjoner / / Instruciuni / Pokyny / Instrukcje /
OPTYMATM Plus Condensing Units OP-LPQM, OP-MPYM, OP-MPXM, OP-MPGM, OP-MPBM, OP-LPOM

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PI Diagram / PI-diagram / RI-Fließbild / Schéma de tuyauterie et d’instrumentation / Diagrama de PI / Schema PI / PI-diagram / Diagrama PI / P&ID-schema / PI-kaavio / PI / PI-diagram / PI / Diagrama PI / PI Diagram / Schemat PI /
Wiring Diagram / El-diagram / Schaltplan / Schéma électrique / Diagrama eléctrico / Schema elettrico / Kopplingsschema / Diagrama de ligações / El-diagram / Kytkentäkaavio / / Koblingsskjema / / Diagram de conexiuni / Schéma zapojení / Schemat elektryczny /

p. 2 p. 8 p. 14 p. 20 p. 26 p. 32 p. 38 p. 44 p. 50 p. 56 p. 62 p. 68 p. 74 p. 80 p. 86 p. 92 p. 98
p. 104
p. 107
p. 110

www.danfoss.com

EcoDesign OptymaTM

2018

by Danfoss

118U3276F – AN18658643414604-001602 | 1

Instructions
OptymaTM Plus OP-LPQM, OP-MPYM, OP-MPXM,
OP-MPGM OP-MPBM, OP-LPOM

Name plate

A OP-MPXM068MLP00E B 114X4311

MADE IN INDIA

Application MBP

IP 54

Refrigerant (1) R404A R507 R448A/R449A (2) R134a

R407A/R407F/R452A

M.W.P. HP (1) 28 bar

R513A (2) 23 bar

M.W.P. LP (1) 7 bar

(2) 5 bar

Voltage

230 V ~ 1N ~ 50Hz

Max Ref Qty 5.4 kg

LRA

60 A

MCC 19 A

OIL INSIDE POE 46

Serial No. 064119CG1517

RLA 8.3 A PS HP 28 bar

EAN No.

xxxxxxxxxxxxxx

118U3415

Danfoss Ltd., 22Wycombe End, HP9 1NB, GB

Danfoss A/S, 6430 Nordborg, Denmark

: ” ” 04080, 80, / 168,

A: Model

B: Code number

C: Application, Protection

D: Refrigerant

E: Housing Service Pressure (Maximum

working pressure)

F: Supply voltage, Locked Rotor Ampere,

Maximum Current Consumption

G: Serial Number and bar code

R X

Picture 1 : Minimum mounting distances

Q: Air in

R: Air out

Unit

WX Y Z [mm] [mm] [mm] [mm]

Housing 1 (Code n° 114X31– or 114X41–)

250

550

456

Housing 2 (Code n° 114X32– or 114X42–)

250

650

530

Housing 3 (Code n° 114X33– or 114X43–)

250

760

581

Housing 4 (Code n° 114X34– or 114X44–)

250

900

700

The condensing unit must only be used for its designed purpose(s) and within its scope of application.
Under all circumstances, the EN378 (or other applicable local safety regulation) requirements must be fulfilled. The condensing unit is delivered under nitrogen gas pressure (1 bar) and hence it cannot be connected as it is; refer to the «installation» section for further details. The condensing unit must be handled with caution in the vertical position (maximum offset from the vertical : 15°)
Installation and servicing of the condensing units by qualified personnel only. Follow these instructions and sound refrigeration engineering practice relating to installation, commissioning, maintenance and service.

U T

Picture 2 : Stacked mounting

Picture 3 : Electronic controller display

V
T: Mounting brackets for stacked mounting (not supplied) U: M8 bolts for stacked mounting (supplied) V: Mounting bolts (not supplied)

Compressor running Crankcase heater on
Fan running Temperature value for suction pressure. Push lower button to switch to temperature value for condensing pressure

Picture 4 : Normal wiring
2 | AN18658643414604-001602 – 118U3276F

Picture 5 : Temporary wiring

Instructions

Designation system for the OptymaTM Plus range
OP – MPXM 034 ML P00 G

1 234

1 Application M = MBP L = LBP
2 Package Condensing unit family: P = OptymaTM Plus
3 Refrigerant H = R404A/R507 G = R134a, R513A Q = R452A, R404A/R507 X = R404A/R507, R134a, R407A, R407F, R448A, R513A R449A,R452A Y = R404A/R507, R449A B = R448A/R449A/R404A/R452A (MBP) P = R448A/R449A, R407A/F, R404A/R507 O = R448A/R449A/R404A/R452A (LBP)
4 Condenser M = Microchannel heat condenser
5 Swept volume Displacement in cm3: Example 034 = 34 cm3
6 Compressor platform ML= Fixed speed scroll MLZ
7 Version P00: OptymaTM Plus P02: OptymaTM Plus with Liquid Injection P05: OptymaTM Plus with Supply monitoring relay
8 Voltage code G = 230V/1-phase/50Hz compressor & fan E = 400V/3-phase/50Hz compressor & 230V/1-phase fan

Version control

OptymaTM Plus IP level
Compressor technology
Control box (pre-wired E-panel) Microchannel condenser Fan speed controller* Main switch (circuit breaker) Supply monitoring relay Filter drier (flare connections) Sight glass Crankcase heater HP/LP adjustable pressostat Fail safe mini-pressostat Access door(s) Acoustic insulation Condensing unit electronic controller Network connectivity Stack mounting Discharge gas thermostat HP/LP Alarm Liquid injection kit, phase loss/ sequence protection

(P00) IP54 Scroll/ Reciprocating yes yes yes yes
yes yes yes Electronic Mechanical yes yes yes yes yes yes yes
–

(P02) IP54
Scroll
yes yes yes yes
yes yes yes Electronic Mechanical yes yes yes yes yes yes yes
yes

(P05) IP54
Scroll (3phase)
yes yes yes yes yes yes yes yes Electronic Mechanical yes yes yes yes yes yes yes
–

* Inbuilt function within Condensing unit electronic controller

1 Introduction
These instructions pertain to OptymaTM Plus condensing units OP-MPYM, OP-MPXM, OP-MPGM, OP-LPQM, OP-LPOM & OPMPBM used for refrigeration systems. They provide necessary information regarding safety and proper usage of this product.
The condensing unit includes following: · Microchannel heat exchanger · Reciprocating or scroll compressor · Receiver with stop valve · Ball valves · Sight glass · High & low pressure switches · Replaceable filter drier · Electronic controller · Main circuit breaker (Main switch with overload
protection) · Fan and compressor capacitors · Compressor contactor · Supply monitoring relay** · Robust weather proof housing · Liquid injection controller (Module B Plus)* · Electronic expansion valve (ETS6)* *Only for P02 version,
**only for P05 models

2 Handling and storage
· It is recommended not to open the packaging before the unit is at the final place for installation.
· Handle the unit with care. The packaging allows for the use of a forklift or pallet jack. Use appropriate and safe lifting equipment..
· Store and transport the unit in an upright position.
· Store the unit between -35°C and 50°C. · Don’t expose the packaging to rain or corrosive
atmosphere. · After unpacking, check that the unit is com-
plete and undamaged.
3 Installation precautions
Never place the unit in a flammable atmosphere.
Place the unit in such a way that it is not blocking or hindering walking areas, doors, windows or similar.
· Ensure adequate space around the unit for air circulation and to open doors. Refer to picture 1 for minimal values of distance to walls.
· Avoid installing the unit in locations which are daily exposed to direct sunshine for longer periods.

· Avoid installing the unit in aggressive and dusty environments.
· Ensure a foundation with horizontal surface (less than 3° slope), strong and stable enough to carry the entire unit weight and to eliminate vibrations and interference.
· The unit ambient temperature may not exceed 50°C during off-cycle.
· Ensure that the power supply corresponds to the unit characteristics (see nameplate).
· When installing units for HFC refrigerants, use equipment specifically reserved for HFC refrigerants which was never used for CFC or HCFC refrigerants.
· Use clean and dehydrated refrigeration-grade copper tubes and silver alloy brazing material.
· Use clean and dehydrated system components. · The suction piping connected to the compres-
sor must be flexible in 3 dimensions to dampen vibrations. Furthermore piping has to be done in such a way that oil return for the compressor is ensured and the risk of liquid slug over in compressor is eliminated.
4 Installation
· The installation in which the condensing unit is installed must comply to pressure Equipment Directive (PED) 2014/68/EU. The condensing unit

118U3276F – AN18658643414604-001602 | 3

Instructions

itself is not a “unit” in the scope this directive. · It is recommended to install the unit on rubber
grommets or vibration dampers (not supplied). · It is possible to stack units on top of each other.

Unit
Housing 1 (Code no. 114X31– or 114X41–)
Housing 2 (Code no. 114X32– or 114X42–)
Housing 3 (Code no. 114X33– or 114X43–)
Housing 4 (Code no. 114X34– or 114X44–)

Maximum stacking
3
2
2
2

· When stacking, the topmost unit must be secured to the wall, as shown in picture 2.
· Slowly release the nitrogen holding charge through the schrader port.
· Connect the unit to the system as soon as possible to avoid oil contamination from ambient moisture.
· Avoid material entering into the system while cutting tubes. Never drill holes where burrs cannot be removed.
· Braze with great care using state-of-the-art technique and vent piping with nitrogen gas flow.
· Connect the required safety and control devices. When the schrader port is used for this, remove the internal valve.
· It is recommended to insulate the suction pipe up to the compressor inlet with 19 mm thick insulation.

5 Leak detection
Never pressurize the circuit with oxygen or dry air. This could cause fire or explosion.

· Do not use dye for leak detection. · Perform a leak detection test on the complete
system. · The maximum test pressure is 31*) bar. · When a leak is discovered, repair the leak and
repeat the leak detection. *) 25 bar for OP-…….AJ…. & OP-…….FH…. models
6 Vacuum dehydration
· Never use the compressor to evacuate the system.
· Connect a vacuum pump to both the LP & HP sides.
· Pull down the system under a vacuum of 500 µm Hg (0.67 mbar) absolute.
· Do not use a megohmmeter nor apply power to the compressor while it is under vacuum as this may cause internal damage.
7 Electrical connections
· Switch off and isolate the main power supply. · Ensure that power supply can not be switched
on during installation. · All electrical components must be selected as
per local standards and unit requirements. · Refer to wiring diagram for electrical connec-

tions details. · Ensure that the power supply corresponds to
the unit characteristics and that the power supply is stable (nominal voltage ±10% and nominal frequency ±2,5 Hz). · Dimension the power supply cables according to unit data for voltage and current. · Protect the power supply and ensure correct earthing. · Make the power supply according to local standards and legal requirements. · The unit is equipped with an electronic controller. Refer to Manual RS8GDxxx for details. · P02 version models (OP-xxxxxxxxxP02E) are equipped with Electronic circuit board (Module B Plus). Refer to section ” Module B Plus User Guide ” of this manual. · The unit is equipped with a main switch with overload protection. The overload protection is factory preset but it is recommended to check the value before taking the unit in operation. The value for the overload protection can be found in the wiring diagram in the front door of the unit. · The unit is equipped with high and low pressure switches, which directly cut the power supply to the compressor in case of activation. Parameters for high and low pressure cut outs are preset in the controller, adapted to the compressor installed in the unit. · P05 models are also equipped with phase sequence relay to protect the unit against phase loss/sequence/ asymmetry and under-/ over-voltage.
For units with a 3-phase scroll compressor (OPMPXMxxxxxxxxE), correct phase sequence for compressor rotation direction shall be observed. · Determine the phase sequence by using a
phase meter in order to establish the phase orders of line phases L1, L2 and L3. · Connect line phases L1, L2 and L3 to main switch terminals T1, T2 and T3 respectively.
8 Safety
Fusible Plug is not installed in unit, it is replaced with adapter blanking plug. Unit has liquid receiver with an Adapter Plug with 3/8″ NPT connection. installer/end user can select various options as mentioned in EN378-2 : 2016 Article § 6.2.2.3 · The unit/installation into which the condensing
unit is mounted/integrated, must be in accordance with the PED. · Beware of extremely hot and cold components. · Beware of moving components. Power supply should be disconnected while servicing.
9 Filling the system
· Never start the compressor under vacuum. Keep the compressor switched off.
· Use only the refrigerant for which the unit is designed for.

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· Fill the refrigerant in liquid phase into the condenser or liquid receiver. Ensure a slow charging of the system to 4 5 bar for R404A/ R448A/R449A/R407A/R407F/R452A and approx. 2 bar for R134a and R513A.
· The remaining charge is done until the installation has reached a level of stable nominal condition during operation.
· Never leave the filling cylinder connected to the circuit.
10 Setting the electronic controller
· The unit is equipped with an electronic controller which is factory programmed with parameters for use with the actual unit. Refer to Manual RS8GDxxx for details.
· By default, the electronic controller display shows the temperature value for the suction pressure in °C. To show the temperature value for the condensing pressure, push the lower button (picture 3).
The electronic controller is factory preset for R404A or R449A or R452A or R134a depending on the model of compressor mounted and application (Refer Annexx in Optyma Controller installation manual). If another refrigerant is used, the refrigerant setting must be changed. Parameter r12 must be set to 0 before (software main switch= off). · Push the upper button for a couple of seconds.
The column with parameter codes appears. · Push the upper or lower button to find parame-
ter code o30. · Push the middle button until the value for this
parameter is shown. · Push the upper or lower button to select the new
value: 2 = R22, 3 = R134a, 36 = R513A, 17 = R507, 19 = R404A, 20 = R407C , 21 = R407A, 37 = R407F, 40 = R448A, 41 = R449A, 42 = R452A. · Push the middle button to confirm the selected value. For P02 version models (OP-xxxxxxxxxP02E), if o30 value is 19= R404A or 40=R448A or 41=R449A in controller, · Push the upper or lower button to find parameter code r84. · Push the middle button until the value for this parameter is shown as 125 · Push the upper button to select the new value: 130.
Change controller parameter o37 to 1 in case of SPPR retrofit. In case you add the SPPR (Supply monitoring relay) option to protect the compressor please change the setting O37 from 0 to 1
11 Verification before commissioning
Use safety devices such as safety pressure switch and mechanical relief valve in compliance with both generally and locally applicable regulations and safety standards. Ensure that they are operational and properly set.
Check that the settings of high-pressure swit-
© Danfoss | Climate Solutions | 2021.10

Instructions

ches and relief valves don’t exceed the maximum service pressure of any system component. · Verify that all electrical connections inside the
condensing unit are properly fastened as they could have worked loose during transportation. · When a crankcase heater is required, the unit must be energized at least 12 hours before initial start-up and start-up after prolonged shutdown for belt type crankcase heaters. · The unit is equipped with a main switch with overload protection. Overload protection is preset from factory, but it is recommended to check the value before taking the unit in operation. The overload protection value can be found in the wiring diagram in the unit front door. · Check if discharge temperature sensor is firm and has proper contact with discharge pipe.
12 Start-up
· Never start the unit when no refrigerant is charged.
· All service valves must be in the open position. · Rotalock valve on the receiver must be tur-
ned 1 round to close direction to get the right condensing pressure for the pressure transmitter · Check compliance between unit and power supply. · Check that the crankcase heater is working. · Check that the fan can rotate freely. · Check that the protection sheet has been removed from the backside of condenser. · Balance the HP/LP pressure. · Energize the unit. It must start promptly. If the compressor does not start, check wiring conformity and voltage on terminals. · Eventual reverse rotation of a 3-phase compressor can be detected by following phenomena; the compressor doesn’t build up pressure, it has abnormally high sound level and abnormally low power consumption. P05 models are equipped with a phase-reversal relay and compressor doesn’t start, the compressor doesn’t build up pressure, in case of wrong phase sequences. In such case, shut down the unit immediately and connect the phases to their proper terminals. · If the rotation direction is correct the low pressure indication on the controller (or low pressure gauge) shall show a declining pressure and the high pressure indication (or high pressure gauge) shall show an increasing pressure.
13 Check with running unit
· Check the fan rotation direction. Air must flow from the condenser towards the fan.
· Check current draw and voltage. · Check suction superheat to reduce risk of slug-
ging. · When a sight glass is provided observe the oil
level at start and during operation to confirm

that the oil level remains visible. · Respect the operating limits. · Check all tubes for abnormal vibration. Move-
ments in excess of 1.5 mm require corrective measures such as tube brackets. · When needed, additional refrigerant in liquid phase may be added in the low-pressure side as far as possible from the compressor. The compressor must be operating during this process. · For P02 version models (OP-xxxxxxxxxP02E) : – Check sight glass and make sure no bubbles in liquid line for proper liquid injection. – When o30 is set 19= R404A or 40=R448A or 41=R449A and readout U26 > 125 in controller, check and make sure liquid injection is ON. Economizer inlet pipe should be cold. · Do not overcharge the system. · Follow the local regulations for restoring the refrigerant from unit. · Never release refrigerant to atmosphere. · Before leaving the installation site, carry out a general installation inspection regarding cleanliness, noise and leak detection. · Record type and amount of refrigerant charge as well as operating conditions as a reference for future inspections.
14 Emergency running without controller
In case of controller failure, the condensing unit can still be operated when the controller standard wiring (picture 4) is modified into a temporary wiring (picture 5) as described below.
This modification may be done by authorized electricians only. Country legislations have to be followed.
Disconnect the condensing unit from power supply (turn hardware main switch off ) · Contact of Room Thermostat must be possible
to switch 250VAC. · Remove wire 22 (safety input DI3) and wire 24
(room thermostat DI1) and put them together with an insulated 250 Vac 10mm² terminal bridge. · Remove wire 25 (room thermostat DI1) and wire 11 (compressor supply) and put them together with an insulated 250VAC 10mm² terminal bridge. · Remove wire 6 and connect it with terminal bridge for wire 11 and 25. A fan pressure switch or fan speed controller can be connected in series to wire 6. · Remove wire 14 (crankcase heater) and connect it to the compressor contactor terminal 22. · Remove wire 12 (supply crankcase heater), extend this wire by using an 250 Vac 10mm² terminal bridge and 1,0mm² brown cable and connect it to compressor contactor terminal 21 · Remove the large terminal block from the controller terminals 10 to 19. · Connect the condensing unit to power supply (turn hardware main switch on).

15 Maintenance
Always switch off the unit at main switch before opening the fan door (s).
Internal pressure and surface temperature are dangerous and may cause permanent injury. Maintenance operators and installers require appropriate skills and tools. Tubing temperature may exceed 100°C and can cause severe burns.
Ensure that periodic service inspections to ensure system reliability and as required by local regulations are performed.
To prevent system related problems, following periodic maintenance is recommended: · Verify that safety devices are operational and
properly set. · Ensure that the system is leak tight. · Check the compressor current draw. · Confirm that the system is operating in a way
consistent with previous maintenance records and ambient conditions. · Check that all electrical connections are still adequately fastened. · Keep the unit clean and verify the absence of rust and oxidation on the unit components, tubes and electrical connections. The condenser must be checked at least once a year for clogging and be cleaned if deemed necessary. Access to the internal side of the condenser takes place through the fan door. Microchannel coils tend to accumulate dirt on the surface rather than inside, which makes them easier to clean than fin-&-tube coils. · Switch off the unit at main switch before opening the fan door. · Remove surface dirt, leaves, fibres, etc. with a vacuum cleaner, equipped with a brush or other soft attachment. Alternatively, blow compressed air through the coil from the inside out, and brush with a soft bristle. Do not use a wire brush. Do not impact or scrape the coil with the vacuum tube or air nozzle. · Before closing the fan door, turn the fan blade in a safe position, to avoid that the door hits the fan.
If the refrigerant system has been opened, the system has to be flushed with dry air or nitrogen to remove moisture and a new filter drier has to be installed. If evacuation of refrigerant has to be done, it shall be done in such a way that no refrigerant can escape to the environment.
16 Declaration of incorporation
·Pressure Equipment Directive 2014/68/EU EN 378-2:2016 – Refrigerating systems and Heat Pumps – Safety and environmental requirementsParts 2: Design, construction, testing, marking and documentation. Low Voltage Directive 2014/35/EU EN 603351:2012 + A11:2014- Household and similar electrical appliances-Safety-Part 1: General requi-

118U3276F – AN18658643414604-001602 | 5

Instructions

rements-for all above mentioned condensing units Eco-design DIRECTIVE 2009/125/ EC, establishing a framework for the setting of Ecodesign requirements for energy-related products. REGULATION (EU) 2015/1095, implementing Ecodesign Directive 2009/125/EC with regard to Ecodesign requirements for professional refrigerated storage cabinets, blast cabinets, condensing units and process Chiller. · Condensing unit measurements are made according to standard “EN 13771-2:2017″ Compressor and condensing units for refrigerationperformance testing and test methods- part 2: Condensing units.

17 – Warranty
Always transmit the model number and serial number with any claim filed regarding this product. The product warranty may be void in following cases: · Absence of nameplate. · External modifications, in particular, drilling,
welding, broken feet and shock marks. · Compressor opened or returned unsealed. · Rust, water or leak detection dye inside the
compressor. · Use of a refrigerant or lubricant not approved
by Danfoss.

· Any deviation from recommended instructions pertaining to installation, application or maintenance.
· Use in mobile applications. · Use in explosive atmospheric environment. · No model and serial number transmitted with
the warranty claim.
18 Disposal
Danfoss recommends that condensing units and oil should be recycled by a suitable company at its site.

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Instructions

19 – Module B Plus – User guide

Module B plus is an electronic circuit board used in P02 version models for automatic liquid injection into compressor scrolls set using an electronic expansion valve.
LED 2
LED 1
Module B Plus Module B plus is covered by touch protection cover as Picture 6.
Do not remove touch protection cover unless required. Switch of the unit before removing this cover.
LED2 LED1
Module B plus Inside
Picture 6 Application Module B Plus controls liquid injection, and it also monitors the following parameters: Discharge gas temperature, phase sequence and phase failure.
Functional description · Liquid injection – Module B Plus can control discharge gas
temperature. The default set point is 125 °C, this is required to run the condensing unit within safe envelope.
Do not change this set point. – When compressor stops the liquid injection

valve will be closed within 6 seconds. · Discharge gas temperature overheat protection – Discharge gas temperature sensor from Module
B Plus can detect discharge gas temperature within the range -50 to 180°C, temperature measurement accuracy ±0.5°C. Discharge sensor is installed within 150mm from compressor discharge port. – If the discharge gas temperature is higher than Overheat Trigger Point (set point + 10 K)within 1 second, alarm relay (J5) will open. This status is named as DGT Overheat Static referring to Table 1. If the discharge gas temperature lower than Reset Point (Set Point -15 °C) continuously for 5 minutes, the alarm relay (J5) will close. This 5 minutes delay status is named as DGT Reset Delay. – If the discharge gas temperature overheat more than 5 times within 1 hour, alarm relay (J5) locks on open status and only can be reset by resetting Module B Plus power supply manually (switch-off the unit and switch-on again after some time). This status is named as DGT Overheat Lock, refer table 1 for error identification. – If discharge gas temperature sensor is malfunction, i.e. Sensor Open, Sensor Short circuit or Out of Range, alarm relay (J5) locks on open status too, refer table 1 for error identification. · Phase protection – Phase sequence and missing phase detection will only be performed every time the compressor was powered on. If a wrong phase status Phase Loss or Phase Reverse detected, within 4.5s to 5s, alarm relay (J5) will open and lock on open status. This lock on open status only can be reset by resetting Module B Plus power supply manually, refer table 1 for error identification. · User interface – Module B Plus powers on, power LED 1 will be solid red all the time. When the Module is powered off, power LED 1 will be off. If Module

B Plus powers on and has no error, status LED 2 will be solid green on. Refer picture 6 for LED 1 and LED 2 location on module B plus. – If Module B Plus powers on, and detects an error, status LED 2 will be yellow and red blinking one second alternately. Detail blink code see table 1.

Discharge gas temperature(°C)

Overheat Trigger Point ( Set Point +10 K)

135 140

Liquid injection zone

130

Set Point =125 °C

120
Set Point -15 K
110

100
90
80 0

DGT reset delay (5 min) < 60 min

DGT Overheat static (Compressor stop)

Alarm relay (J5) Close (Compressor start)

DGT overheat lock

Picture 7.

· Module B plus communication with Optyma Plus controller.
– When alarm relay (J5) is open, signal is communicated to Optyma controller digital input 2 (DI2), which enables safety alarm (A97) in Optyma plus controller and power supply to compressor will be stopped immediately.

Module B+

J1 J13 J2 J3

L N PE PE L1 L2 L3 L N PE

M R8 M4

A1
DI1 DI2

3A
F1

M
3~

Optyma Plus Controller
Supply 230Vac

I >I >I > 2 46

X1 N

P’

N’ PE

L1 L2 L3 N

Model B Plus wiring diagram

Category
Discharge gas
temperature
Triple Phase

Yellow Blink Times
1
2

Red Blink Times
1
2
3

Error
DGT Overheat static/ DGT Reset Delay DGT Overheat Lock DGT out of range

DGT Sensor 4 Open / DGT
Sensor Short
Phase Loss 1

Phase Reverse 2

Description

Action

Discharge gas temperature Check if Optyma Controller shows safety alarm (A97). If yes, wait till it gets resolved

is higher than compressor automatically. If this error is observed frequently, check if unit is running in recommended

stop trip point

envelope.

DGT Overheat Static occurs Reset Module B Plus supply manually (switch-off the unit and switch-on again after some

5 times within 1 hour

time).

DGT is out of normal range Check if discharge gas temperature sensor is mounted properly on discharge line. Check

(-50 … 180°C)

discharge gas temperature on Optyma Plus controller parameter U27 (should be within -50 …

180°C).

Discharge gas temperature Check discharge temperature sensor and connection. sensor open/short circuit

One phase signal loss

Check 3-Phase power supply (J2) to Module B Plus, if one of the 3 phases is missing. If yes, do correct power supply connection and reset Module B Plus manually (switch-off the unit and switch-on again after some time).

Incorrect phase connection Check 3-Phase power supply (J2) to Module B Plus, if 3 phases are in correct sequence. If not, do correct power supply connection in sequence and reset Module B Plus manually (switch-off the unit and switch-on again after some time).

Table 1: Error Blink Code (LED 2 Yellow -Red Blink code)

118U3276F – AN18658643414604-001602 | 7

Vejledning
OptymaTM Plus OP-LPQM, OP-MPYM, OP-MPXM,
OP-MPGM, OP-MPBM, OP-LPOM

Typeskilt

A OP-MPXM068MLP00E B 114X4311

MADE IN INDIA

Application MBP

IP 54

Refrigerant (1) R404A R507 R448A/R449A (2) R134a

R407A/R407F/R452A

M.W.P. HP (1) 28 bar

R513A (2) 23 bar

M.W.P. LP (1) 7 bar

(2) 5 bar

Voltage

230 V ~ 1N ~ 50Hz

Max Ref Qty 5.4 kg

LRA

60 A

MCC 19 A

OIL INSIDE POE 46

Serial No. 064119CG1517

RLA 8.3 A PS HP 28 bar

EAN No.

xxxxxxxxxxxxxx

118U3415

Danfoss Ltd., 22Wycombe End, HP9 1NB, GB

Danfoss A/S, 6430 Nordborg, Denmark

: ” ” 04080, 80, / 168,

A: Model B: Kodenummer C: Applikation, Beskyttelse D: Kølemiddel E: Arbejdstryk i kompressorhus F: Forsyningsspænding, Ampere ved blokeret
rotor, Maksimalt strømforbrug D: Serienummer og stregkode

R X

Billede 1: Minimumsafstande ved montering

Q: Luft ind

R: Luft ud

Enhed

WX Y Z [mm] [mm] [mm] [mm]

Hus 1 (Kodenr. 114X31– eller 114X41–)

250

550

456

Hus 2 (Kodenr. 114X32– eller 114X42–)

250

650

530

Hus 3 (Kodenr. 114X33– eller 114X43–)

250

760

581

Hus 4 (Kodenr. 114X34– eller 114X44–)

250

900

700

U T

Kondenseringsaggregatet må kun anvendes til det/de formål, det er beregnet til, og inden for dens anvendelsesområde.
EN378 (og andre gældende lokale sikkerhedsbestemmelser) skal altid overholdes.
Kondenseringsaggregatet leveres med et nitrogengastryk (1 bar), og kan derfor ikke umiddelbart tilsluttes. Se afsnittet «montering» for yderligere oplysninger. Kondenseringsaggregatet skal håndteres oprejst med forsigtighed (maks. hældning fra vertikal: 15 °)
Kondenseringsaggregatet må kun monteres og serviceres af uddannet personale. Følg denne vejledning og almindelig køleteknisk praksis i forbindelse med montering, idriftsættelse, vedligeholdelse og servicering.

Billede 2: Stablet montering

V
T: Monteringsbeslag til stablet montering (medfølger ikke)
U: M8 bolte til stablet montering (medfølger) V: Monteringsbolte (medfølger ikke)

Billede 3: Elektronisk regulatordisplay
Kompressoren kører Krumtaphusvarme til Ventilatoren kører Temperaturværdi for sugetryk. Tryk på den nederste knap for at skifte til temperaturværdien for kondenseringstrykket

Billede 4: Normal ledningsføring
8 | AN18658643414604-001602 – 118U3276F

Billede 5: Midlertidig ledningsføring
© Danfoss | Climate Solutions | 2021.10

Vejledning

Betegnelsessystem til OptymaTM Plus-produktprogrammet
OP – MPXM 034 ML P00 G

1 234

1 Applikation M = MBP L = LBP
2 Pakke Kondenseringsaggregatserie: P = OptymaTM Plus
3 Kondensator H = R404A/R507 G = R134a, R513A Q = R452A, R404A/R507 X = R404A/R507, R134a, R407A, R407F, R448A, R513A R449A,R452A Y = R404A/R507, R449A B = R448A/R449A/R404A/R452A (MBP) P = R448A/R449A, R407A/F, R404A/R507 O = R448A/R449A/R404A/R452A (LBP)
4 Kondensator M = Microchannel-varmekondensator
5 Slagvolumen Slagvolumen i cm3: Eksempel 034 = 34cm3
6 Kompressorplatform ML= Scroll MLZ med fast hastighed
7 Version P00: OptymaTM Plus P02: OptymaTM Plus med væskeindsprøjtning P05: OptymaTM Plus med forsyningsovervågningsrelæ
8 Spændingskode G = 230V/1-faset/50Hz kompressor og ventilator E = 400V/3-faset/50Hz kompressor og 230 V/1-faset ventilator

Versionsstyring
OptymaTM Plus version IP-niveau Kompressorteknologi Eltavle (kabelført elektrisk panel) Microchannel-kondensator Ventilatorhastighedsregulator* Hovedkontakt (maksimalafbryder) Forsyningsovervågningsrelæ Tørrefilter (flaretilslutninger) Skueglas Krumtapvarme HP/LP-justerbar pressostat Fejlsikker minipressostat Adgangslåge(r) Lydisolering Elektronisk regulator til kondenseringsaggregat Netværkstilslutning Stablet montering Afgangsgastermostat HP/LP-alarm Væskeindsprøjtningssæt, fasetab/ fasefølgebeskyttelse

(P00) IP54 Scroll/Stempel
ja ja ja ja ja ja ja Elektronisk Mekanisk ja ja

(P02) IP54 Scroll
ja ja ja ja ja ja ja Elektronisk Mekanisk ja ja

(P05) IP54 Scroll (3 faset)
ja ja ja ja ja ja ja ja Elektronisk Mekanisk ja ja

–

* Indbygget funktion med elektronisk regulator til kondenseringsaggregat

1 Introduktion

Denne vejledning omhandler OptymaTM Plus

kondenseringsaggregaterne

OP-MPYM,

OP-MPXM, OP-MPGM, OP-LPQM, OP-LPOM og OP-

MPBM, der bruges til kølesystemer. Vejledningen

indeholder oplysninger om sikkerhed og korrekt

anvendelse af produktet.

Kondenseringsaggregaterne omfatter følgende: · Micro Channel kondensator · Stempel- eller scroll-kompressor · Receiver med stopventil · Kugleventiler · Skueglas · Høj- og lavtrykspressostat · Udskifteligt Tørrefilter · Elektronisk regulator · Hovedafbryder (hovedafbryder med overbe-
lastningssikring) · Ventilator og kompressorkondensatorer · Kompressorkontaktor · Forsyningsovervågningsrelæ** · Robust vejrbestandigt hus · Væskeindsprøjtningsregulering (Modul B Plus)* · Elektronisk ekspansionsventil (ETS6)*
*Kun til P02-version,
**kun til P05-modeller

2 Håndtering og opbevaring
· Emballagen bør ikke åbnes, før aggregatet befinder sig på det endelige monteringssted.
· Vær forsigtig ved håndtering af aggregatet. Emballagen kan løftes med gaffeltruck eller palleløfter. Brug passende og sikkert løfteudstyr.
· Aggregatet skal opbevares og transporteres i opret stilling.
· Aggregatet skal opbevares ved temperaturer mellem -35 °C og 50 °C.
· Emballagen må ikke udsættes for regn eller korroderende atmosfærer.
· Kontrollér, at aggregatet er komplet og uden skader efter udpakning.
3 Foranstaltninger ved montering
Aggregatet må aldrig anvendes i brændbar atmosfære.
Aggregatet skal anbringes, så det ikke blokerer eller hindrer gangområder, døre, vinduer eller lignende.
· Der skal være plads nok omkring aggregatet til at sikre luftcirkulation og til, at lågere kan åbnes. Minimumsafstandene til væggene angivet i billede 1.
· Undgå at aggregatet monteres på steder, det dagligt udsættes for direkte sollys over længere perioder.

· Undgå at aggregatet monteres i aggressive og støvede miljøer.
· Kontroller at fundamentet har en vandret overflade (et fald på mindre end 3°), der er stærk og stabil nok til at bære hele aggregatets vægt og undgå vibrationer og forstyrrelser.
· Aggregatets omgivelsestemperatur må ikke overstige 50 °C, når det er slukket.
· Kontrollér, at strømforsyningen svarer til aggregatets specifikationer (se typeskiltet).
· Når aggregater monteres til HFC-kølemidler, skal der anvendes udstyr, som er forbeholdt HFC-kølemidler, og som aldrig har været anvendt til CFC- eller HCFC-kølemidler.
· Anvend rene og tørre kølemiddelegnede kobberrør og slagloddemateriale med sølvlegering.
· Anvend rene og tørre anlægsdele. · Sugerørene, som er forbundet med kompresso-
ren, skal være fleksible i tre dimensioner for at kunne dæmpe vibrationerne. Rørføringen skal desuden være udført, så olien kan løbe tilbage til kompressoren, og så risikoen for væskeslag undgås.
4 Montering
· Den installation, som kondenseringsaggregatet monteres i, skal være i overensstemmelse med Trykregulativet (PED) 2014/68/EU. Selve kondenseringsaggregatet er ikke en “enhed”

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Vejledning

inden for direktivets rammer. · Det anbefales at montere aggregatet på gummi-
fødder eller vibrationsdæmpere (medfølger ikke). · Aggregaterne kan stables oven på hinanden.

Enhed
Hus 1 (Kodenr. 114X31– eller 114X41–)

Maks. stabling 3

Hus 2 (Kodenr. 114X32– eller 114X42–)

Hus 3 (Kodenr. 114X33– eller 114X43–)

Hus 4 (Kodenr. 114X34– eller 114X44–)

· Når aggregaterne stables, skal det øverste fastgøres til væggen som vist i billede 2.
· Tøm langsomt nitrogenfyldningen ud gennem schrader-porten.
· Slut aggregatet til anlægget så hurtigt som muligt for at undgå oliekontaminering fra fugtighed i omgivelserne.
· Sørg for, at der ikke kommer spåner eller lignende ind i anlægget, når der skæres rør. Bor aldrig huller, hvis graterne ikke kan ernes.
· Vær meget forsigtig ved slaglodning. Anvend altid de sidste nye teknikker, og benyt baggas under lodning.
· Tilslut de nødvendige sikkerheds- og reguleringsanordninger. Hvis schrader-porten anvendes til dette formål, skal den indvendige ventil ernes.
· Det anbefales at isolere sugerøret frem til kompressorstudsen med 19 mm tyk isolering.

5 Læksøgning
Kredsløbet må aldrig trykprøves med oxygen eller tør luft. Dette kan medføre brand eller eksplosion.

·Anvend ikke farvestoffer til lækregistrering. · Udfør en læksøgningstest på hele anlægget. ·Det maksimale testtryk er 31*) bar. ·Hvis der opdages en læk, skal denne repareres, og læksøgningen skal gentages. *) 25 bar for OP-…….AJ-…. & OP-…….FH-…. Modeller
6 Vakuumsugning
· Kompressoren må aldrig anvendes til tomsugning af anlægget.
· Slut en vakuumpumpe til både lavtryks- og højtrykssiden.
· Tomsug anlægget til et absolut tryk på 500 m Hg (0,67 mbar).
· Der må hverken anvendes et megohmmeter eller sluttes strøm til kompressoren, mens den er under vakuum, da dette kan forårsage indvendige skader. (Lysbue = kortslutning imellem viklingerne).
7 Elektriske tilslutninger
· Afbryd hovedstrømforsyningen. · Det skal sikres, at strømforsyningen ikke kan
slås til under monteringsarbejdet. · Alle elektriske komponenter skal vælges · Beskyt strømforsyningen, og kontrollér, at jor-

dingen er udført korrekt. · Strømforsyningen skal etableres i henhold til
lokale standarder og lovkrav. · Aggregatet er udstyret med et elektronisk sty-
resystem. Du finder yderligere oplysninger i vejledningen RS8GDxxx. · Modeller i P02-version (OP-xxxxxxxxxP02E) er udstyret med elektronisk printkort (Modul B Plus). Se afsnittet “Brugervejledning til Modul B Plus” i denne manual. · Aggregatet har en hovedafbryder med overbelastningssikring. Overbelastningssikringen er indstillet fra fabrikken, men det anbefales at kontrollere dens værdi, før aggregatet sættes i drift. Overbelastningssikringens værdi er angivet på el-diagrammet, der sidder på aggregatets forreste dør. · Aggregatet har høj- og lavtrykspressostater, der straks afbryder strømforsyningen til kompressoren, hvis de udløses. Parametrene for afbrydelse ved højt og lavt tryk er forudindstillet i regulatoren, der er tilpasset den kompressor, der er monteret i aggregatet. · P05-modeller er også udstyret med fasefølgerelæ til beskyttelse af enheden mod fasetab/ fasefølge/faseasymmetri samt over-/underspænding.

Overhold den rigtige faserækkefølge for kompressorens omdrejningsretning på aggregater med en 3-faset scroll-kompressor (OP-MPXMxxxxxxxxE). · Find faserækkefølgen ved hjælp af en fasemåler
for at etablere faserækkefølgen for fase L1, L2 og L3. · Tilslut fase L1, L2 og L3 til hovedafbryderens klemmer, hhv. T1, T2 og T3.

8 Sikkerhed

Smeltesikringsstik er ikke tilgængeligt i

enheden. Det er udskiftet med et blændprop.

Enheden har væskereceiver med et blændprop

med 3/8» NPT-tilslutning. Installatør/slutbruger

kan vælge forskellige muligheder som nævnt i

EN378-2: 2016 Artikel § 6.2.2.3

· Enheden/installationen,

som

kondenseringsaggregatet er monteret/

integreret i, skal være i overensstemmelse med

Trykudstyrsdirektivet (PED).

· Vær opmærksom på ekstremt varme og kolde

komponenter.

· Vær opmærksom på bevægelige komponenter.

Strømforsyning bør frakobles under service.

9 Fyldning af anlægget
· Kompressoren må ikke startes under vakuum. Kompressoren skal være slukket.
· Brug kun det kølemiddel, aggregatet er beregnet til.
· Fyld kølemiddel i væskefase i kondensatoren eller receiveren. Anlægget skal langsomt fyldes til 4-5 bar (R404A/R448A/R449A/R407A/R407F/ R452A) og ca. 2 bar (R134a, R513A).

· Restfyldningen udføres først, når anlægget har nået en stabil nominel driftstilstand.
· Efterlad aldrig kølemiddelflasken tilsluttet kredsløbet.
10 Indstilling af det elektroniske styresystem
· Enheden har et elektronisk styresystem, der fra fabrikken er programmeret med parametre, der skal bruges med det pågældende aggregat. Læs mere i Manualen RS8GDXXX.
· Det elektroniske styresystem viser som standard temperaturværdien for sugetrykket i ° C. Tryk på den nederste knap (billede 3) for at vise temperaturværdien for kondenseringstrykket.
Den elektroniske regulator er fabriksindstillet til R404A, R449A, R452A eller R134a, afhængigt af den monterede kompressormodel og applikation (se bilag i installationsmanualen til Optymaregulatoren). Hvis der bruges andet kølemiddel, skal kølemiddelindstillingen ændres. Parameter r12 skal først indstilles til 0 (softwarehovedafbryder = fra). · Hold den øverste knap inde i et par sekunder.
Kolonnen med parameterkoder vises. · Tryk på den øverste eller nederste knap for at
finde parameterkode o30. · Tryk på den midterste knap, indtil værdien for
denne parameter vises. · Tryk på den øverste eller nederste knap for at
vælge den nye værdi: 2 = R22, 3 = R134a, 36 = R513A, 17 = R507, 19 = R404A, 20 = R407C, 21 = R407A, 37 = R407F, 40 = R448A, 41 = R449A, 42 = R452A · Tryk på den midterste knap for at bekræfte den valgte værdi. For modeller i P02-version (OP-xxxxxxxxxP02E): Hvis o30-værdien er 19 = R404A eller 40 = R448A eller 41 = R449A i regulatoren: · Tryk på den øverste eller nederste knap for at finde parameterkoden r84. · Tryk på den midterste knap, indtil værdien for denne parameter vises som 125 · Tryk på den øverste knap for at vælge den nye værdi: 130. Indstil regulatorparameter O37 til 1 i tilfælde af SPPR-eftermontering. Hvis du tilføjer muligheden SPPR (forsyningsovervågningsrelæ) til beskyttelse af kompressoren, skal du ændre indstillingen i O37 fra 0 til 1.
11 Godkendelse inden idriftsættelse
Anvend sikkerhedsanordninger som f.eks. sikkerhedspressostater og mekaniske sikkerhedsventiler, som både overholder generelle og lokale sikkerhedsbestemmelser og sikkerhedsstandarder. Sørg for, at de fungerer og er indstillet korrekt.
Kontrollér, at indstillingerne på højtrykspressostaterne og sikkerhedsventilerne ikke overstiger det maksimale driftstryk på nogen af anlæggets dele.

10 | AN18658643414604-001602 – 118U3276F

Vejledning

· Kontrollér, at alle elektriske tilslutninger inde i kondenseringsaggregatet er korrekt fastgjort, da de kan have revet sig løs under transporten.
· Når der anvendes en krumtaphusvarmer, skal aggregatet aktiveres mindst 12 timer før første opstart samt ved start efter langvarige standsninger, når der er tale om en krumtaphusvarmer af bæltetypen.
· Aggregatet har en hovedafbryder med overbelastningssikring. Overbelastningssikringen er forudindstillet fra fabrikken, men det anbefales at kontrollere dens værdi, før aggregatet sættes i drift. Overbelastningssikringens værdi er angivet på el-diagrammet, der sidder på aggregatets forreste dør.
· Kontrollér, at afgangstemperaturføleren sidder fast og har ordentlig kontakt med afgangsrøret.
12 Opstart
· Start aldrig aggregatet, hvis der ikke er påfyldt kølemiddel.
· Alle serviceventiler skal være åbne. · Rotalock-ventilen på receiveren skal drejes 1
omgang til lukkeretning for at få det rette kondenseringstryk for tryktransmitteren. · Kontrollér, at strømforsyningen passer til aggregatet. · Kontrollér, at krumtaphusvarmeren er tilsluttet og fungerer. · Kontrollér, at ventilatoren kan rotere frit. · Kontrollér, at beskyttelsesarket er ernet på kondensatorens bagside. · Afbalancer højtrykket/lavtrykket. · Tænd for aggregatet. Det skal starte med det samme. Hvis kompressoren ikke starter, skal ledningsføringen og klemmernes spænding kontrolleres. · En 3-faset kompressors omvendte omdrejningsretning kan registreres ved hjælp af følgende fænomener: Kompressoren opbygger ikke tryk, dens lydniveau er unormalt højt, og dens strømforbrug er unormalt lavt. P05-modeller er udstyret med et fasefølgerelæ, og kompressoren starter ikke, og den opbygger heller ikke et tryk i tilfælde af forkerte fasefølge. I så fald skal der straks slukkes for aggregatet, hvorefter faserne tilsluttes de rigtige klemmer. · Hvis omdrejningsretningen er korrekt, viser lavtryksangivelsen på regulatoren (eller på lavtryksmanometret) et faldende tryk, og højtryksangivelsen (eller højtryksmanometret) viser et stigende tryk.
13 Kontrol med kørende aggregat
· Kontrollér ventilatorens omdrejningsretning. Luften skal strømme fra kondensatoren mod ventilatoren.
· Kontrollér strømforbrug og spænding. · Kontrollér sugeoverhedningen for at reducere
risikoen for væskeslag. · Når der er monteret et skueglas, skal oliestan-
den kontrolleres ved start og under drift for at

bekræfte, at oliestanden stadig kan ses. · Driftsbegrænsningerne skal overholdes. · Undersøg alle rør for unormale vibrationer. Hvis
der er bevægelser på mere end 1,5 mm, skal der træffes korrigerende foranstaltninger, som f.eks. montering af rørbøjler. · Hvis det er nødvendigt, kan der tilføjes et ekstra kølemiddel i væskefase i lavtrykssiden så langt væk som muligt fra kompressoren. Kompressoren skal køre under denne proces. · For modeller i P02-version (OP-xxxxxxxxxP02E): – Kontrollér skueglasset, og sørg for, at der ikke er bobler til stede i væskeledningen, så der opnås korrekt væskeindsprøjtning. – Kontrollér og sørg for, at væskeindsprøjtningen er tændt (ON), når o30 er indstillet til 19 = R404A eller 40 = R448A eller 41 = R449A, og udlæsning er U26 > 125 i regulatoren. Economizer-indgangsrøret bør være koldt. · Anlægget må ikke overfyldes. · Følg de lokale bestemmelser for aftapning af kølemidler fra enhed. · Slip aldrig kølemiddel ud i atmosfæren. · Inden monteringsstedet forlades, udføres et generelt monteringseftersyn, hvor renlighed, støj og tæthed kontrolleres. · Notér både kølemiddeltypen og -fyldningen foruden driftsbetingelserne. Dette anvendes som referencepunkt ved fremtidige eftersyn.
14 Nøddrift uden regulator
Kondenseringsaggregatet kan stadig køre i tilfælde af regulatorsvigt, hvis regulatorens standardledningsføring (billede 4) ændres til en midlertidig ledningsføring (billede 5) som beskrevet herunder.
Denne ændring må kun udføres af autoriserede elektrikere. Lokal lovgivning skal overholdes.
Afbryd kondenseringsaggregatet fra strømforsyningen (sluk for udstyrets hovedafbryder). · Rumtermostatens kontakt skal kunne skifte til
250 VAC. · Fjern ledning 22 (sikkerhedsindgang DI3) og led-
ning 24 (rumtermostat DI1), og sæt dem sammen med en isoleret 250 VAC 10 mm² muffe. · Fjern ledning 25 (rumtermostat DI1) og ledning 11 (kompressorforsyning), og sæt dem sammen med en isoleret muffe af typen 250 V AC 10 mm². · Fjern ledning 6, og slut den til muffen til ledning 11 og 25. En ventilatorpressostat eller ventilatorhastighedsregulator kan serieforbindes med ledning 6. · Fjern ledning 14 (krumtaphusvarmer), og slut den til kompressorkontaktorens klemme 22. · Fjern ledning 12 (forsyning til krumtaphusvarmer), forlæng denne ledning med 0,4 m ved hjælp af en isoleret muffe af typen 250 V AC 10 mm² muffe og og et 1,0 mm² kabel, og slut den derefter til kompressorkontaktorens klemme 21. · Fjern den store klemblok fra regulatorens klem-

me 10 til 19. · Tilslut kondenseringsaggregatet til strømforsy-
ningen (tænd for aggregatets hovedafbryder).
15 Vedligeholdelse
Sluk altid for aggregatet på hovedafbryderen, før ventilatorens dør(e) åbnes.
Det indvendige tryk og overfladetemperaturen er farlige og kan forårsage permanente skader. Serviceteknikerne skal have de rette kvalifikationer og være i besiddelse af egnet værktøj. Temperaturen i rørene kan overstige 100 °C og kan forårsage alvorlige forbrændinger.
Foretag regelmæssige eftersyn for at sikre anlæggets driftssikkerhed og som foreskrevet i lokale bestemmelser.
Følgende regelmæssige vedligeholdelse anbefales for at forhindre anlægsrelaterede problemer: · Kontrollér, at sikkerhedsanordningerne funge-
rer og er indstillet korrekt. · Sørg for, at anlægget er tæt. · Kontrollér kompressorens strømforbrug. · Kontrollér, at anlægget fungerer i overensstem-
melse med tidligere vedligeholdelsesoptegnelser og omgivende forhold. · Kontrollér, at alle elektriske tilslutninger stadig er ordentligt fastgjorte. · Sørg for, at aggregatet er rent, og at der ikke er rust eller oxideringer på aggregatets komponenter, rør eller elektriske tilslutninger.
Kondensatoren skal efterses mindst én gang årligt for tilstopning og rengøres, hvis det anses for nødvendigt. Adgang til kondensatorens indvendige side sker gennem ventilatorens dør. Mikrokanal kondensatorer er tilbøjelige til at akkumulere snavs på overfladen og ikke indvendigt, og de er derfor nemmere at rengøre end kondensator med ribber og rør.
· Sluk altid for aggregatet på hovedafbryderen, før ventilatorens dør åbnes.
· Fjern overfladisk snavs, blade, fibre osv. med en støvsuger med børste eller andet blødt tilbehør. Der kan alternativt blæses trykluft gennem kondensatoren indefra og ud, hvorefter kondensatoren børstes med en blød børste. Brug ikke en ståltrådsbørste. Rør ikke ved kondensatoren med støvsugerrøret eller luftdysen, og rids den ikke.
· Før ventilatordøren lukkes, skal ventilatorbladet drejes i sikkerhedsposition for at undgå, at døren rammer ventilatoren.
Hvis køleanlægget har været åbnet, skal anlægget gennemblæses med tør luft eller nitrogen for at erne evt. fugt, og der skal monteres et nyt tørrefilter. Hvis et kølemiddel skal tømmes af, skal det ske på en måde, så der ikke frigives kølemiddel til miljøet.

118U3276F – AN18658643414604-001602 | 11

Vejledning

16 Overensstemmelsesserklæring
·Trykregulativet (Pressure Equipment Directive) 2014/68/EU EN 378-2:2016 – Kølesystemer og varmepumper Sikkerheds- og miljømæssige krav – Del 2: Design, konstruktion, tests, mærkning og dokumentation Lavspændingsdirektivet 2014/35/EU EN 60335-1:2012 + A11:2014- Elektriske apparater til husholdningsbrug o.l. Sikkerhed Del 1: Generelle krav for alle ovennævnte kondenseringsaggregater Ecodesign-DIREKTIV 2009/125/EF om rammerne for fastlæggelse af krav til miljøvenligt design af energirelaterede produkter. KOMMISSIONENS FORORDNING (EU) 2015/1095 om gennemførelse af Europa-Parlamentets og Rådets direktiv 2009/125/EF for så vidt angår krav til miljøvenligt design for professionelle lagerkøleskabe/lagerfryseskabe, blæstkølere/frysere,

kondenseringsaggregater og væskekølere til proceskøling. · Kondenseringsaggregatmålinger er udført i henhold til standarden EN 13771-2:2017 Kompressorer og kondenserende enheder til køling Ydeevneprøvning og prøvningsmetoder Del 2: Condensing units
17 Garanti
Indsend altid modelnummer og serienummer sammen med en evt. skadesanmeldelse for dette produkt. Produktgarantien kan bortfalde i følgende tilfælde: · Manglende typeskilt. · Udvendige ændringer, i særdeleshed boring,
svejsning, ødelagte fødder og stødmærker. · Kompressoren har været åbnet eller er returne-
ret uden forsegling.

· Der er rust, vand eller farvestof til registrering af læk inden i kompressoren.
· Der er anvendt kølemiddel eller smøremiddel, som ikke er godkendt af Danfoss.
· De anbefalede anvisninger angående montering, anvendelse eller vedligeholdelse er ikke fulgt.
· Produktet er anvendt i mobile applikationer. · Produktet er anvendt i et eksplosivt miljø. · Der er ikke indsendt model- eller serienummer
sammen med garantianmeldelsen.
18 Bortskaffelse
Danfoss anbefaler, at kondenseringsaggregater og olie genanvendes af en egnet virksomhed.

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Vejledning

Modul B Plus er et elektronisk printkort, der anvendes i modeller i P02-version til automatisk væskeindsprøjtning i kompressorscrollsæt ved hjælp af en elektronisk ekspansionsventil.
LED 2
LED 1
Modul B Plus Modul B Plus er dækket med et berøringsbeskyttet dæksel som vist på billede 6.
Fjern ikke det berøringsbeskyttede dæksel, medmindre det er nødvendigt. Sluk for aggregatet, før dækslet ernes.
LED2 LED1
Modul B Plus, indvendigt
Billede 6 Applikation Modul B Plus regulerer væskeindsprøjtningen og overvåger desuden følgende parametre: Afgangsgastemperatur, fasefølge og fasefejl. Funktionsbeskrivelse · Væskeindsprøjtning – Modul B Plus kan regulere
afgangsgastemperaturen. Standardsætpunktet er 125 °C, som er nødvendigt for at køre kondenseringsaggregatet inden for det sikre område.

19 – Modul B Plus Brugervejledning
Dette sætpunkt må ikke ændres.
– Når kompressoren standser, lukker væskeindsprøjtningsventilen inden for seks sekunder.
· Overhedningsbeskyttelse af afgangsgastemperatur – Afgangsgastemperaturføleren fra Modul B
Plus kan registrere afgangsgastemperaturer inden for området -50 til 180 °C med en målenøjagtighed for temperatur på ±0,5 °C. Afgangsføleren er monteret 150 mm fra kompressorens afgangsport. – Hvis afgangsgastemperaturen er højere end udløsningspunktet for overhedning (sætpunkt + 10 K) inden for et sekund, vil alarmrelæet (J5) åbne. Denne tilstand kaldes for DGT Overheat Static, se tabel 1. Hvis afgangsgastemperaturen er lavere end nulstillingspunktet (sætpunkt -15 °C) uafbrudt i fem minutter, vil alarmrelæet (J5) lukke. Denne tilstand med fem minutters forsinkelse kaldes for DGT Reset Delay. – Hvis afgangsgastemperaturen overophedes i mere end fem minutter inden for en time, låser alarmrelæet (J5) i åben tilstand og kan kun nulstilles ved at nulstille strømforsyningen til Modul B Plus manuelt (sluk for aggregatet, og tænd det igen efter et stykke tid). Denne tilstand kaldes for DGT Overheat Lock. Se tabel 1 vedrørende identificering af fejl. – Hvis afgangsgastemperaturføleren fejler, f.eks. med Føler åben, Føler kortsluttet eller Uden for område, låser alarmrelæet (J5) også i åben status. Se tabel 1 vedrørende identificering af fejl. · Fasebeskyttelse – Fasefølge og manglende faseregistrering vil kun blive udført, hver gang kompressoren tændes. Hvis der registreres en forkert fasestatus for Fasetab eller Fasereversering inden for 4,5 sek. til 5 sek., vil alarmrelæet (J5) åbne og låse i åben tilstand. Denne lås i åben tilstand kan kun nulstilles ved at nulstille strømforsyningen til Modul B Plus manuelt. Se tabel 1 vedrørende identificering af fejl. · Brugergrænseflade – Modul B Plus tændes, LED 1 vil være konstant rød hele tiden. Når modulet er slukket, vil LED 1 være slukket. Hvis Modul B Plus tænder og ikke har nogen fejl, vil LED 2 være konstant grøn. Se billede 6 vedrørende placering af LED 1 og LED 2 på Modul B Plus.

– Hvis Modul B Plus tænder og registrerer en fejl, vil LED 2 være gul og blinke rødt på skift med et sekunds mellemrum. Se tabel 1 for detaljerede oplysninger om kode for blink.

Afgangsgastemperatur (°C)

Udløsningspunkt for overhedning (sætpunkt +10 K)

135 140

Væskeindsprøjtningszone

130

Sætpunkt = 125 °C

120
Sætpunkt -15 K
110

100

DGT-nulstillingsforsinkelse(5min.)
90

< 60 min.
80

DGT statisk overhedning (kompressorstop)

Alarmrelæ (J5) lukker (kompressorstart)

DGT-overhedningslås

Billede 7

· Modul B Plus-kommunikation med Optyma Plus Controller.
– Når alarmrelæ (J5) er åben, kommunikeres der et signal til Optyma Controllerens digitale indgang 2 (DI2), som aktiverer sikkerhedsalarm (A97) i Optyma Plus Controlleren, og strømforsyningen til kompressoren vil blive afbrudt omgående.

Module B+

J1 J13 J2 J3

L N PE PE L1 L2 L3 L N PE

M R8 M4

A1
DI1 DI2

3A
F1

M
3~

Optyma Plus Controller
Supply 230Vac

I >I >I > 2 46

X1 N

L1 L2 L3 N

P’

N’ PE

Ledningsdiagram for Modul B Plus

Kategori
Afgangsgastemperatur
Trefase

Tider for gult blink
1
2

Tider

for rødt

Fejl

blink

DGT statisk overh1 edning/DGT-nul-
stillingsforsinkelse

DGT-overhedningslås

DGT uden for 3 område

DGT-føler åben/ DGT-føler kortsl.

Fasetab 1

Fase reverseret 2

Beskrivelse

Handling

Afgangsgastemperaturen er højere end kompressorens stoptrippunkt

Kontrollér, om Optyma Controller viser sikkerhedsalarm (A97). Hvis det er tilfældet, skal der ventes, indtil det løses automatisk. Hvis denne fejl observeres hyppigt, skal det kontrolleres, om aggregatet kører inden for det anbefalede område.

DGT statisk overhedning finder Nulstil forsyningen til Modul B Plus manuelt (sluk for aggregatet, og tænd det igen sted fem gange inden for en time efter et stykke tid).

DGT er uden for det normale område (-50 … 180 °C)

Kontrollér, om afgangsgastemperaturføleren er monteret korrekt på trykledningen. Kontrollér afgangsgastemperatuen på Optyma Plus Controllerens parameter U27 (bør være inden for -50 … 180 °C).

Afgangsgastemperaturføleren åben/kortsluttet

Kontrollér afgangstemperaturføleren og tilslutningen.

Signaltab for enkelt fase

Kontrollér den 3-fasede strømforsyning (J2) til Modul B Plus, om en af de tre faser mangler. Hvis det er tilfældet, rettes strømforsyningens tilslutning, og Modul B Plus nulstilles manuelt (sluk for aggregatet, og tænd det igen efter et stykke tid).

Ukorrekt fasetilslutning

Kontrollér den 3-fasede strømforsyning (J2) til Modul B Plus for at se, om de tre faser er i den korrekte rækkefølge. Hvis det ikke er tilfældet, rettes strømforsyningens tilslutning i rækkefølge, og Modul B Plus nulstilles manuelt (sluk for aggregatet, og tænd det igen efter et stykke tid).

Tabel 1: Fejlkode for blink (LED 2 gul-rød kode for blink) © Danfoss | Climate Solutions | 2021.10

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Anleitung
OptymaTM Plus OP-LPQM, OP-MPYM, OP-MPXM,
OP-MPGM, OP-MPBM, OP-LPOM

Typenschild

A OP-MPXM068MLP00E B 114X4311

MADE IN INDIA

Application MBP

IP 54

Refrigerant (1) R404A R507 R448A/R449A (2) R134a

R407A/R407F/R452A

M.W.P. HP (1) 28 bar

R513A (2) 23 bar

M.W.P. LP (1) 7 bar

(2) 5 bar

Voltage

230 V ~ 1N ~ 50Hz

Max Ref Qty 5.4 kg

LRA

60 A

MCC 19 A

OIL INSIDE POE 46

Serial No. 064119CG1517

RLA 8.3 A PS HP 28 bar

EAN No.

xxxxxxxxxxxxxx

118U3415

Danfoss Ltd., 22Wycombe End, HP9 1NB, GB

Danfoss A/S, 6430 Nordborg, Denmark

: ” ” 04080, 80, / 168,

A: Typ B: Bestellnummer C: Anwendung D: Kältemittel E: Zul. Betriebsüberdruck F: Versorgungsspannung, Stromaufnahme bei
blockiertem Rotor, maximale Stromaufnahme G: Seriennummer und Barcode

R X

Bild 1: Mindestmontageabstände

Q: Lufteintritt

R: Luftaustritt

Einheit

B X Y Z [mm] [mm] [mm] [mm]

Gehäuse 1 (Bestellnr.°114X31– bzw. 114X41–)

250

550

456

Gehäuse 2 (Bestellnr. 114X32– bzw. 114X42–)

250

650

530

Gehäuse 3 (Bestellnr. 114X33– bzw. 114X43–)

250

760

581

Gehäuse 4 (Bestellnr. 114X34– bzw. 114X44–)

250

900

700

U T

Der Verflüssigungssatz darf nur für den vorgesehenen Zweck und im entsprechenden Anwendungsbereich eingesetzt werden.
Die Bestimmungen gemäß EN378 (und alle anderen in Ihrem Land geltenden Sicherheitsvorschriften) müssen unbedingt eingehalten werden. Bei Lieferung ist der Verflüssigungssatz mit gasförmigem Stickstoff gefüllt, der unter einem Druck von 1 bar steht. In diesem Zustand darf der Verflüssigungssatz nicht angeschlossen und betrieben werden. Näheres hierzu erfahren Sie im Abschnitt,,Montage”. Der Verflüssigungssatz muss in vertikaler Position montiert werden (maximale Abweichung von der Senkrechten: 15 °)
Montage und Wartung der Verflüssigungssätze sollten ausschließlich qualifiziertem Fachpersonal überlassen werden. Befolgen Sie diese Anleitung sowie die allgemein anerkannten Regeln für Einbau, Inbetriebnahme, Wartung und Instandhaltung von kältetechnischen Anlagen.

Bild 2: Stapelmontage

V T: Befestigungskonsole für die Stapelmontage (nicht im
Lieferumfang enthalten) U: Bolzen (M8) für die Stapelmontage (im Lieferumfang
enthalten) V: Befestigungsbolzen (nicht im Lieferumfang enthalten)

Bild 3: Display des elektronischen Reglers
Verdichter in Betrieb Kurbelwannenheizung in Betrieb Lüfter in Betrieb Temperaturwert für den Saugdruck. Untere Taste drücken, um zum Temperaturwert für den Verflüssigungsdruck zu wechseln.

Bild 4: Normale Verdrahtung
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Bild 5: Vorläufige Verdrahtung für Notbetrieb
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Anleitung

Bezeichnungssystem für das Produktprogramm OptymaTM Plus
OP – MPXM 034 ML P00 G

1 234

1 Anwendung M = MBP L = LBP
2 Verbund Verflüssigungssatzbaureihe: P = OptymaTM Plus
3 Kältemittel H = R404A/R507 G = R134a, R513A Q = R452A, R404A/R507 X = R404A/R507, R134a, R407A, R407F, R448A, R513A R449A,R452A Y = R404A/R507, R449A B = R448A/R449A/R404A/R452A (MBP) P = R448A/R449A, R407A/F, R404A/R507 O = R448A/R449A/R404A/R452A (LBP)
4 Verflüssiger M = Microchannel-Verflüssiger
5 Hubvolumen Hubvolumen in cm3: Beispiel 034 = 34 cm3
6 Verdichterplattform ML= Scrollverdichter mit fester Drehzahl MLZ
7 Version P00: OptymaTM Plus P02: OptymaTMPlus mit Flüssigkeitseinspritzung P05: OptymaTMPlus mit Spannungsüberwachungsrelais
8 Spannungscode G = 230V/1-phasiger/50 Hz Verdichter und Lüfter E = 400V/3-phasig/50 Hz-Verdichter und 230 V/1phasiger Lüfter

Ausstattungsunterschiede

OptymaTM Plus IP-Schutzart

(P00) IP54

(P02) IP54

(P05) IP54

Verdichtertechnologie

Scrollverdichter/ Hubkolbenverdichter

Scrollverdichter

Scrollverdichter (3-phasig)

Integrierter elektrischer Schaltkasten

Microchannel-Verflüssiger

Lüfterdrehzahlregler*

Hauptschalter (Leistungsschalter)

Spannungsüberwachungsrelais

–

Filtertrockner (Bördelanschlüsse)

–

Schauglas

Kurbelgehäuseheizung
Einstellbarer HD-/ ND-Druckschalter

Ja Elektronisch

Elektronisch Elektronisch

Patronendruckschalter Servicetür(en)

Mechanisch Ja

Mechanisch Mechanisch

Schalldämmung

Verflüssigungssatz, elektronischer Regler

Netzwerkanbindungsoption

Stapelmontage Heißgasthermostat

HD/ND-Alarm

Flüssigkeitseinspritzungssatz,

Schutz vor Phasenverlust/

–

Phasenfolgeschutz

–

* Eingebaute Funktion im elektronischen Regler des Verflüssigungssatzes

1. Einleitung
Diese Anleitung bezieht sich auf die Verflüssigungssätze der Produktreihe OptymaTM Plus neue Generation (OP-MPYM, OP-MPXM, OP-MPGM, OP-LPQM, OP-LPOM und OP-MPBM) für Kälteanlagen. Sie enthält die erforderlichen Angaben für eine sichere und ordnungsgemäße Nutzung dieser Produkte.
Der Verflüssigungssatz enthält folgende Bauteile: · Microchannel-Wärmeübertrager · Hubkolben- oder Scrollverdichter · Sammler mit Absperrventil · 2 Kugelabsperrventile · Schauglas · Hoch- & Niederdruckschalter (Patrone) · Austauschbarer Filtertrockner · Elektronischer Regler · Notausschalter (Hauptschalter mit Überlast-
schutz) · Lüfter- und ggf. Verdichterkondensatoren · Verdichterschütz · Spannungsüberwachungsrelais** · Robustes wetterfestes Gehäuse · Regler zur Flüssigkeitseinspritzung (Modul B Plus)* · Elektronisches Expansionsventil (ETS6) * *Nur für P02-Version, **nur für P05-Modelle
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2. Handhabung und Lagerung
· Es wird empfohlen, die Verpackung erst am endgültigen Montageort zu öffnen.
· Handhaben Sie das Gerät pfleglich. Die Verpakkung gestattet den Einsatz eines Gabelstaplers oder -hubwagens. Verwenden Sie ausschließlich geeignete und sichere Hebezeuge.
· Der Verflüssigungssatz darf nur aufrecht stehend transportiert und gelagert werden.
· Zulässige Lagertemperatur: -35 °C bis 50 °C. · Die Verpackung darf weder Regen, noch ätzen-
den Atmosphären ausgesetzt werden. · Vergewissern Sie sich nach dem Auspacken,
dass der Verflüssigungssatz vollständig und unbeschädigt ist.
3. Sicherheitsvorkehrungen bei der Installation
Stellen Sie den Verflüssigungssatz niemals in einer explosionsfähigen Atmosphäre auf.
Achten Sie bei der Positionierung des Verflüssigungssatzes darauf, dass keine Durchgänge, Türen, Fenster oder Ähnliches blockiert werden.
· Achten Sie darauf, dass ausreichend Platz um den Verflüssigungssatz gelassen wird, damit die Luft zirkulieren kann und sich sämtliche Türen öffnen lassen. Die Mindestabstände zu den Wänden entnehmen Sie bitte Bild 1.

· Installieren Sie den Verflüssigungssatz NICHT an Orten, die täglich längerer Sonneneinstrahlung ausgesetzt sind.
· Installieren Sie den Verflüssigungssatz NICHT in aggressiven oder staubigen Umgebungen.
· Stellen Sie den Verflüssigungssatz auf einer horizontalen Fläche (mit weniger als 3 Grad Neigung) auf. Der Boden sollte eine ausreichende Tragfähigkeit besitzen, um das Gewicht des gesamten Verflüssigungssatzes tragen zu können, und stabil genug sein, um Vibrationen und Interferenzen zu eliminieren.
· Im Aus-Zustand darf die Umgebungstemperatur des Verflüssigungssatzes 50 °C nicht überschreiten.
· Vergewissern Sie sich, dass die Versorgungsspannung den Motoreigenschaften des Verflüssigungssatzes entspricht (siehe Typenschild).
· Verwenden Sie bei der Installation der Verflüssigungssätze für FKW-Kältemittel nur Teile, die speziell für FKW-Kältemittel vorgesehen sind und die zuvor nicht in Anlagen mit FCKW- oder HFCKW-Kältemitteln eingesetzt wurden.
· Verwenden Sie saubere und trockene für Kältemittel geeignete Kupferrohre und eine Silberlegierung als Lötmaterial.
· Benutzen Sie saubere und trockene Anlagenkomponenten.

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Anleitung

· Die an den Verdichter angeschlossene Saugleitung muss in alle 3 Dimensionen flexibel sein, um Vibrationen zu dämpfen. Darüber hinaus muss die Verrohrung so erfolgen, dass der Ölrücklauf zum Verdichter sichergestellt ist und dass das Risiko von Flüssigkeitsschlägen im Verdichter ausgeschlossen ist.

4. Installation

· Die Anlage, in die der Verflüssigungssatz verbaut wird, muss der Pressure Equipment Directive (PED) 2014/68/EU entsprechen. Der Verflüssigungssatz selbst ist kein ,,Gerät” im Sinne dieser Richtlinie.
· Es wird empfohlen, den Verflüssigungssatz auf Montagegummis oder Schwingungsdämpfern (nicht im Lieferumfang enthalten) zu montieren.
· Es ist möglich, mehrere Verflüssigungssätze übereinander zu stapeln.

Verflüssigungssatz
Gehäuse 1 (Bestellnr.°114X31– bzw. 114X41–)
Gehäuse 2 (Bestellnr.°114X32– bzw. 114X42–)
Gehäuse 3 (Bestellnr.°114X33– bzw. 114X43–)
Gehäuse 4 (Bestellnr.°114X34– bzw. 114X44–)

Maximale Stapelhöhe
3
2
2
2

· Bei der Stapelmontage muss der oberste Verflüssigungssatz an der Wand befestigt werden (siehe Bild 2).
· Lassen Sie die Stickstoff-Füllung langsam durch den Schraderanschluss ab.
· Schließen Sie den Verflüssigungssatz möglichst schnell an die Anlage an, um eine Kontamination des Öls mit Umgebungsfeuchtigkeit zu vermeiden.
· Verhindern Sie, dass beim Zuschneiden der Rohrleitungen Fremdkörper in die Anlage eindringen. Bohren Sie niemals Löcher, deren Grate nicht entfernt werden können.
· Lassen Sie beim Löten größte Vorsicht walten. Verwenden Sie nur modernste Lötverfahren und durchströmen Sie dabei die Rohrleitungen mit gasförmigem Stickstoff.
· Schließen Sie die erforderlichen Sicherheits- und Steuergeräte an. Falls der Schraderanschluss verwendet wird, entfernen Sie das interne Ventil.
· Es wird empfohlen, die Saugleitung bis zum Verdichtereintritt mit einer 19 mm dicken Isolierung zu dämmen.
5. Lecksuche
Setzen Sie den Kreislauf niemals mit Sauerstoff oder trockener Luft unter Druck. Das könnte einen Brand oder eine Explosion verursachen.
· Benutzen Sie für die Lecksuche keinen Farbstoff. · Unterziehen Sie die gesamte Anlage einer
Dichtigkeitsprüfung. · Der maximale Prüfdruck beträgt 31*) bar.

· Reparieren Sie entdeckte Lecks und wiederholen Sie dann die Lecksuche.
*) 25 bar für OP-…….AJ…. & OP-…….FH…. Modelle
6. Evakuieren
· Benutzen Sie niemals den Verdichter zur Evakuierung der Anlage.
· Schließen Sie sowohl an die Nieder- als auch an die Hochdruckseite eine Vakuumpumpe an.
· Evakuieren Sie die Anlage bis auf einen Absolutwert von 500 µm Hg (0,67 mbar).
· Verwenden Sie während der Evakuierung kein Megohmmeter und legen Sie auch keine Spannung an den Verdichter an, um eine Beschädigung des Verdichters zu vermeiden.
7. Elektrische Anschlüsse
· Schalten Sie die Spannungsversorgung ab und trennen Sie den Verflüssigungssatz vom Netz.
· Stellen Sie sicher, dass die Spannungsversorgung während der Installation nicht eingeschaltet werden kann.
· Die Auswahl aller elektrischen Bauteile muss gemäß den landesspezifischen Normen und Vorschriften für Verflüssigungssätze erfolgen.
· Näheres zu den elektrischen Anschlüssen entnehmen Sie dem Schaltplan.
· Stellen Sie sicher, dass die Versorgungsspannung den Eigenschaften des Verflüssigungssatzes entspricht und stabil anliegt (Nennspannung ±10 % und Nennfrequenz = ±2,5 Hz)
· Dimensionieren Sie die Spannungsversorgungskabel gemäß der für den Verflüssigungssatz vorgegebene Spannung und Stromstärke.
· Schützen Sie die Spannungsversorgung und stellen Sie deren ordnungsgemäße Erdung sicher.
· Die Spannungsversorgung muss den Normen und gesetzlichen Bestimmungen Ihres Landes entsprechen.
· Der Verflüssigungssatz ist mit einem elektronischen Regler ausgestattet. Näheres entnehmen Sie dem Handbuch ,,Manual RS8GDxxx”.
· Modelle der Version P02 (OP-xxxxxxxxxP02E) sind bestückt mit Flüssigkeit-Einspritzregler Modul B Plus, Funktion siehe Abschnitt “Modul B Plus – Benutzer Anleitung” dieses Handbuchs.
· Der Verflüssigungssatz ist mit einem Hauptschalter mit Überlastschutz ausgestattet. Der Überlastschutz ist werkseitig voreingestellt. Es wird jedoch empfohlen, den Wert vor der Inbetriebnahme des Verflüssigungssatzes zu überprüfen. Den Wert für den Überlastschutz finden Sie im Schaltplan auf der Innenseite der Fronttür am Verflüssigungssatz.
· Die Anlage ist mit Hoch- und Niederdruckschaltern ausgestattet, die bei Aktivierung die Spannungsversorgung des Verdichters direkt unterbrechen. Die Parameter für die Hoch- und Niederdruck-Abschaltung durch den Regler sind im Regler voreingestellt und an den Verdichter in der Anlage angepasst.

· Die Typen P05 sind außerdem mit einem Phasenfolgerelais ausgestattet, um das Gerät vor Phasenverlust/Sequenz/Asymmetrie und Unter-/Überspannung zu schützen.
Bei Anlagen mit einem 3-Phasen-Scrollverdichter (OP-MPXMxxxxxxxxE) muss die korrekte Phasensequenz für die Drehrichtung des Verdichters beachtet werden. · Ermitteln Sie die Phasensequenz mit einem
Phasenmesser, um die Phasenreihenfolge der Leitungsphasen L1, L2 und L3 festzustellen. · Schließen Sie die Leitungsphasen L1, L2 und L3 an die entsprechenden Hauptschalterklemmen T1, T2 und T3 an.
8 Sicherheit
Ein Sicherungsstecker ist in der Einheit nicht verfügbar, an seiner Stelle befindet sich ein Adapterstecker. Die Einheit verfügt über einen Flüssigkeitssammler mit Adapterstecker mit 3/8″ NPT-Anschluss. Installateure/Endverbraucher können verschiedene Optionen auswählen gemäß EN 378-2: 2016 Artikel § 6.2.2.3 ·Die Kälteanlage, in die der Verflüssigungssatz
integriert wird, muss der Druckgeräterichtlinie entsprechen. ·Vorsicht vor heißen und kalten Oberflächen. · Achten Sie auf bewegliche Komponenten. Während der Wartung muss die Versorgungsspannung getrennt sein.
9. Füllen der Anlage
· Nehmen Sie den Verdichter niemals unter Vakuum in Betrieb. Sorgen Sie dafür, dass der Verdichter ausgeschaltet ist und nicht plötzlich anspringt.
· Verwenden Sie ausschließlich das Kältemittel, auf das der Verflüssigungssatz ausgelegt ist.
· Füllen Sie das flüssige Kältemittel in den Verflüssiger oder Sammler. Stellen Sie sicher, dass die Anlage langsam befüllt wird (auf 4 bis 5 bar bei R404A/R448A/R449A/R407A/R407F/R452A und auf ca. 2 bar bei R134a, R513A).
· Die Anlage wird dann weiter befüllt, bis die Installation beim Betrieb einen stabilen Nennzustand erreicht hat.
· Lassen Sie den Einfüllstutzen niemals an den Kreislauf angeschlossen.
10. Einstellen des elektronischen Reglers
· Der Verflüssigungssatz ist ab Werk mit Parametern für den Einsatz in der jeweiligen Anlage programmiert. Näheres entnehmen Sie dem Handbuch ,,Manual RS8GDXXX”.
· Standardmäßig wird auf dem Display des elektronischen Reglers der Temperaturwert für den Saugdruck in °C angezeigt. Drücken Sie die untere Taste (Bild 3), um den Temperaturwert für den Verflüssigungsdruck anzuzeigen.

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Anleitung

Der elektronische Regler ist werkseitig auf R404A R449A, R452A oder R134a voreingestellt – je nach eingebautem Verdichtertyp und Anwendung (siehe Anhang der Optyma Plus Regler-Betriebsanleitung). Bei Verwendung eines anderen Kältemittels muss die Kältemitteleinstellung geändert werden. Der Parameter r12 muss zuerst auf 0 gesetzt werden (Software-Hauptschalter = Off), dann: · Halten Sie die obere Taste einige Sekunden
gedrückt. Daraufhin wird ein Parametercodes eingeblendet. · Drücken Sie die obere oder untere Taste, um zum Parametercode o30 zu navigieren. · Halten Sie die mittlere Taste gedrückt, bis der Wert für diesen Parameter angezeigt wird. · Drücken Sie die obere bzw. untere Taste, um den neuen Wert auszuwählen: 2 = R22, 3 = R134a, 36 = R513A, 17 = R507, 19 = R404A, 20 = R407C, 21 = R407A, 37 = R407F, 40 = R448A, 41 = R449A, 42 = R452A. · Drücken Sie die mittlere Taste, um den ausgewählten Wert zu bestätigen
Für Modelle der Version P02 (OPxxxxxxxxxP02E), falls Reglerparamerter o30 den Wert 19 = R404A oder 40 = R448A oder 41 = R449A hat … · Drücken Sie die obere oder untere Taste, um
Parameter r84 zu suchen. · Drücken Sie kurz die mittlere Taste, bis der Wert
125 angezeigt. · Drücken Sie die obere Taste, um den neuen Wert
130 einzustellen. Ändern Sie den Reglerparameter o37 bei
SPPR-Nachrüstung auf 1. Wenn Sie zum Schutz des Verdichters die Option SPPR (Supply Monitoring Relay – Phasenfolgerelais) hinzufügen, ändern Sie bitte die Einstellung O37 von 0 auf 1
11. Abschließende Prüfung vor der Inbetriebnahme
Verwenden Sie gemäß den allgemeinen und landesspezifischen Sicherheitsnormen und -vorschriften Sicherheitsvorrichtungen wie Sicherheitsdruckschalter und mechanische Überdruckventile. Vergewissern Sie sich, dass diese Sicherheitsvorrichtungen funktionstüchtig und ordnungsgemäß eingestellt sind.
Überprüfen Sie, dass die Einstellungen für die Hochdruckschalter und Überdruckventile den maximalen Betriebsdruck jeglicher Bauteile der Anlage nicht überschreiten.
· Vergewissern Sie sich, dass sämtliche elektrischen Anschlüsse innen im Verflüssigungssatz ordnungsgemäß befestigt sind, da sie sich während des Transports möglicherweise gelöst haben könnten.
· Um der Kurbelwannenheizung etwas Vorlauf zu geben (besonders bei niedrigen Umgebungstemperaturen), muss die Einheit mindestens 12 Stunden vor der ersten Inbetriebnahme und vor einer erneuten Inbetriebnahme

nach längeren Stillstandszeiten der Anlage eingeschaltet werden. · Der Verflüssigungssatz ist mit einem Hauptschalter mit Überlastschutz ausgestattet. Der Überlastschutz ist werkseitig voreingestellt. Es wird jedoch empfohlen, den Wert vor der Inbetriebnahme des Verflüssigungssatzes zu überprüfen. Den Wert für den Überlastschutz finden Sie im Schaltplan auf der Innenseite der Fronttür am Verflüssigungssatz. · Überprüfen Sie, ob der Druckgas-Temperatursensor sicher befestigt ist und richtigen Kontakt mit dem Druckrohr hat.
12. Inbetriebnahme
· Der Verflüssigungssatz darf niemals ohne Kältemittel betrieben werden.
· Alle Serviceventile müssen geöffnet sein. · Beim Rotalockventil am Sammler ist eine Um-
drehung in Schließrichtung vorzunehmen, um den richtigen Verflüssigungsdruck für den Druckmessumformer zu erhalten · Überprüfen Sie, ob die vorhandene Versorgungsspannung mit dem erforderlichen Wert für den Verflüssigungssatz übereinstimmt. · Überprüfen Sie, ob der Startregler funktioniert. · Überprüfen Sie, ob sich der Lüfter frei drehen kann. · Überprüfen Sie, ob die Schutzfolie auf der Rückseite des Verflüssigers entfernt wurde. · Nehmen Sie einen Ausgleich zwischen Hochund Niederdruckseite vor. · Schalten Sie den Verflüssigungssatz ein. Der Verflüssigungssatz muss sofort anlaufen. Falls der Verdichter nicht anläuft, überprüfen Sie die Verdrahtung und die Spannung an den Klemmen. · Ob sich ein 3-Phasen-Verdichter in die Gegenrichtung dreht, lässt sich an folgenden Phänomenen erkennen: Der Verdichter baut keinen Druck auf. Der Verdichter arbeitet mit einem ungewöhnlichen hohen Geräuschpegel. Die Leistungsaufnahme des Verdichters ist ungewöhnlich gering. P05-Typen sind mit einem Phasenfolgerelais ausgestattet. Das bedeutet, der Verdichter läuft bei falscher Phasenfolge nicht an. Bei falscher Drehrichtung des Verdichters muss der Verdichter sofort abgeschaltet werden, um die Leitungsphasen an die korrekten Klemmen anzuschließen. · Bei korrekter Drehrichtung ist an der Niederdruckanzeige bzw. am Niederdruckmanometer ein sinkender Druck abzulesen und an der Hochdruckanzeige bzw. am Hochdruckmanometer ein steigender Druck.
13. Überprüfung bei laufendem Verflüssigungssatz
· Überprüfen Sie die Drehrichtung des Lüfters. Die Luft muss vom Verflüssiger zum Lüfter strömen.
· Überprüfen Sie Stromaufnahme und Spannung. · Überprüfen Sie die Überhitzung der Sauglei-
tung, um das Risiko von Flüssigkeitsschlägen zu vermindern.

· Sofern ein Schauglas vorhanden ist, beobachten Sie den Ölstand beim Anlaufen und während des Betriebs, um sicherzustellen, dass der Ölstand sichtbar bleibt.
· Beachten Sie die Betriebsgrenzen. · Überprüfen Sie alle Leitungen auf übermäßige
Vibrationen. Bewegungen von mehr als 1,5 mm erfordern Korrekturmaßnahmen wie z. B. die Verwendung von Rohrhalterungen. · Ggf. kann auf der Niederdruckseite in größtmöglichem Abstand zum Verdichter flüssiges Kältemittel nachgefüllt werden. Während dieses Nachfüllvorgangs muss der Verdichter in Betrieb sein. · Für Modelle der Version P02 (OP-xxxxxxxxP02E): – Überprüfen sie dass im Schauglas in der Flüssigkeitsleitung keine Luftblasen auftreten für eine ordnungsgemäße Flüssigkeitseinspritzung. – Wenn Reglerparameter o30 auf 19 = R404A oder 40 = R448A oder 41 = R449A eingestellt ist und die Druckgastemperatur U26 mehr als 125°C zeigt, überprüfen sie ob der Economizer Anschluss gekühlt wird und die Flüssigkeitseinspritzung eingeschaltet ist. · Überfüllen Sie die Anlage nicht. · Beachten Sie die in Ihrem Land geltenden Vorschriften zum Recycling des Kältemittels aus dem Gerät. · Lassen Sie niemals Kältemittel in die Atmosphäre entweichen. · Führen Sie eine allgemeine Inspektion der Installation hinsichtlich Sauberkeit, Geräuschpegel und Lecks durch, bevor Sie den Installationsort verlassen. · Dokumentieren Sie die Art und Menge des Kältemittels sowie die Betriebsbedingungen als Referenz für künftige Inspektionen.
14. Notbetrieb ohne Regler
Bei Ausfall des Reglers kann der Verflüssigungssatz weiter betrieben werden, sofern die Standardverdrahtung (Bild 4) des Reglers wie unten beschrieben modifiziert und in eine vorübergehende Verdrahtung geändert wird.
Diese Modifikation darf nur von qualifizierten Elektrikern und Personal mit der erforderlichen Sachkunde vorgenommen werden. Hierbei müssen die Vorschriften und Bestimmungen Ihres Landes beachtet werden.
Trennen Sie den Verflüssigungssatz von der Spannungsversorgung (drehen Sie den Notausschalter in die Aus-Position). · Der Kontakt des Raumthermostats muss 250 VAC
schalten können. · Entfernen Sie die Ader 22 (Sicherheitseingang
DI3) sowie die Ader 24 (Raumthermostat DI1) und verbinden Sie diese Adern mit einer isolierten Klemmenbrücke (250 Vac, 10 mm²). · Entfernen Sie die Ader 25 (Raumthermostat DI1) und 11 (Spannungsversorgung des Verdichters) und verbinden Sie die beiden Adern mit einer isolierten Klemmenbrücke (250 Vac, 10 mm²).

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Anleitung

· Entfernen Sie Ader 6 und verbinden Sie ihn mit der Klemmenbrücke für die Adern 11 und 25. An die Ader 6 kann ein Lüfterdruckschalter bzw. eine Lüfterdrehzahlregelung in Reihe geschaltet, angeschlossen werden. · Entfernen Sie den Draht 14 (Startregler) und schließen Sie ihn an die Klemme 22 des Verdichterschutzes an. · Entfernen Sie den Draht 12 (Spannungsversorgung des Startreglers) und verlängern Sie diesen Draht. Verwenden Sie hierzu eine Klemmenbrücke (250 Vac, 10 mm²) und einen braunen Draht (1,0 mm²). Schließen Sie den Draht dann an die Klemme 21 des Verdichterschutzes an. · Entfernen Sie den großen Klemmenblock von den Reglerklemmen 10 bis 19. · Schließen Sie den Verflüssigungssatz an die Spannungsversorgung an (schalten Sie den Gerätehauptschalter ein).
15. Wartung
Schalten Sie den Verflüssigungssatz immer mit dem Hauptschalter aus, bevor Sie die Lüftertür(en) öffnen.
Der in der Anlage herrschende Druck und die Oberflächentemperatur können dauerhafte körperliche Schäden verursachen. Die Bediener, Installateure und Wartungstechniker müssen dementsprechend geschult und ausgerüstet sein. Die Temperatur der Rohrleitungen kann 100 °C überschreiten und schwere Verbrennungen verursachen.
Stellen Sie sicher, dass regelmäßig Serviceinspektionen gemäß den Vorschriften Ihres Landes durchgeführt werden, um einen zuverlässigen Betrieb der Anlage zu gewährleisten.
Um systembedingte Probleme zu vermeiden, werden die folgenden regelmäßigen Wartungsarbeiten empfohlen: · Vergewissern Sie sich, dass die Sicherheitsvor-
richtungen funktionstüchtig und ordnungsgemäß eingestellt sind. · Stellen Sie sicher, dass keine Lecks in der Anlage vorhanden sind. · Überprüfen Sie die Stromaufnahme des Verdichters. · Vergewissern Sie sich anhand der Wartungs-

unterlagen, dass die Anlage entsprechend den bisherigen Werten und Betriebsbedingungen läuft. · Überprüfen Sie, ob sämtliche elektrischen Anschlüsse noch ordnungsgemäß befestigt sind. · Sorgen Sie dafür, dass der Verflüssigungssatz sauber ist und bleibt, und vergewissern Sie sich, dass die Bauteile des Verflüssigungssatzes, die Rohre und die elektrischen Anschlüsse frei von Rost und Oxidation sind. Der Verflüssiger muss mindestens einmal im Jahr auf Verschmutzungen überprüft und ggf. gereinigt werden. An der innenseite des Verflüssigers gelangen Sie über die Lüftertür. Bei MicrochannelWärmeübertragern lagert sich der Schmutz eher auf als im Verflüssiger. Deshalb sind sie leichter zur reinigen als Lamellenrohrverflüssiger. · Schalten Sie den Verflüssigungssatz mit dem Hauptschalter aus, bevor Sie die Lüftertür öffnen. · Entfernen Sie oberflächlichen Schmutz, Blätter, Fasern usw. mit einem Staubsauger mit Bürstenaufsatz bzw. mit einem anderen weichen Aufsatz. Alternativ hierzu können Sie auch Druckluft von innen nach außen durch das Register blasen und mit einer weichen Bürste abbürsten. Verwenden Sie keine Drahtbürste. Stoßen Sie nicht mit dem Rohr oder der Düse des Staubsaugers gegen die Spule und vermeiden Sie Kratzer. · Drehen Sie vor dem Schließen der Lüfterservicetür das Lüfterblatt in eine sichere Position, um zu vermeiden, dass die Tür gegen das Lüfter stößt.
Falls der Kältemittelkreislauf geöffnet wurde und Anlagenteile ohne Kältemittel sind, muss die Anlage mit trockenem Stickstoff und durch Evakuierung getrocknet werden, um jegliche Feuchtigkeit zu entfernen. Zudem muss ein neuer Filtertrockner eingebaut werden. Wenn eine Evakuierung des Kältemittels nötig sein sollte, muss diese so vorgenommen werden, dass kein Kältemittel in die Umwelt entweicht.
16 Konformitätserklärung
· PED Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU EN 378-2:2016 – Kälteanlagen und Wärmepumpen Sicherheitstechnische und umweltrelevante Anforderungen Teil 2: Konstruktion, Herstellung, Prüfung, Kennzeichnung und Dokumentation Niederspannungsrichtlinie 2014/35/EU EN

60335-1:2012 + A11:2014 – Sicherheit elektrischer Geräte für den Hausgebrauch und ähnliche Zwekke Teil 1: Allgemeine Anforderungen für alle oben genannten Verflüssigungssätze Ökodesign-Richtlinie 2009/125/EG zur Schaffung eines Rahmens für die Festlegung von Anforderungen an die umweltgerechte Gestaltung energieverbrauchsrelevanter Produkte. VERORDNUNG (EU) 2015/1095 zur Durchführung der Richtlinie 2009/125/EG im Hinblick auf die Festlegung von Anforderungen an die umweltgerechte Gestaltung von gewerblichen Kühllagerschränken, Schnellkühlern/-frostern, Verflüssigungssätzen und Prozesskühlern. · Verflüssigungssatzmessungen erfolgen gemäß der Norm ,, EN 13771-2:2017″ Kältemittel-Verdichter und Verflüssigungssätze für die Kälteanwendung Leistungsprüfung und Prüfverfahren Teil 2: Verflüssigungssätze
17. Garantie
Zur Geltendmachung eines Garantieanspruchs müssen stets die Typenbezeichnung und Seriennummer des Produkts übermittelt werden. Unter Umständen erlischt die Produktgarantie in folgenden Fällen: · Fehlen des Typenschilds. · Äußere Modifikationen, vor allem durch Bohren,
Schweißen, gebrochene Füße und Stoßspuren. · Öffnung des Verdichters/Rückgabe eines un-
versiegelten Verdichters. · Rost, Wasser oder Farbstoff zur Lecksuche im
Inneren des Verdichters. · Verwendung eines von Danfoss nicht zugelas-
senen Kältemittels oder Schmierstoffes. · Jegliche Abweichung von den Hinweisen zur
Installation, Anwendung oder Wartung. · Benutzung in mobilen Anwendungen. · Benutzung in einer explosionsfähigen Atmo-
sphäre. · Keine Angabe der Typen- oder Seriennummer
bei der Geltendmachung des Gewährleistungsanspruchs.
18. Entsorgung
Danfoss empfiehlt die Entsorgung der Verflüssigungssätze und des Öls durch ein entsprechend qualifiziertes Unternehmen am Standort der Anlage.

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Anleitung

19 – Modul B Plus – Benutzerhandbuch

Modul B Plus ist eine Elektronikplatine für Typen mit P02-Version zur automatischen Flüssigkeitseinspritzung in Scroll-Verdichter mit elektronischem Expansionsventil.
LED 2
LED 1
Modul B Plus Modul B Plus wird vom Berührungsschutz (Bild 6) abgedeckt.
Entfernen Sie den Berührungsschutz nur dann, wenn dies erforderlich ist. Schalten Sie das Gerät aus, bevor Sie diese Abdeckung entfernen.

LED2 LED1

Bild 6

Modul B Plus innen

Anwendung Modul B Plus regelt die Flüssigkeitseinspritzung und überwacht zudem die folgenden Parameter: Heißgastemperatur, Phasenfolge und Phasenausfall.

Funktionsbeschreibung · Flüssigkeitseinspritzung – Modul B Plus kann die Heißgastemperatur
regeln. Der standardmäßige Einstellungswert ist 125 °C. Dieser ist erforderlich, um den Verflüssigungssatz zuverlässig innerhalb seiner Anwendungsgrenzen zu betreiben.
Ändern Sie diesen Einstellungswert nicht.
– Sobald derVerdichter stoppt, wird innerhalb von 6 Sekunden das Flüssigkeitseinspritzungsventil

geschlossen.

· Heißgastemperatur-Überhitzungsschutz

– Der Heißgastemperaturfühler von Modul B Plus

kann die Heißgastemperatur in einem Bereich

zwischen -50 und 180 °C bei einer Messtoleranz

von ±0,5 °C erfassen. Der Heißgasfühler ist in

einem Abstand von 150 mm zum Verdichter-

Druckstutzen angebracht.

– Wenn die Heißgastemperatur über

dem

Hochtemperaturauslösepunkt

(Einstellungswert + 10 K) liegt, wird das

Alarmrelais (J5) innerhalb von 1 Sekunde

geöffnet. Der Status heißt ,,DGT Überhitzung

statisch” (siehe Tabelle 1). Wenn die

Heißgastemperatur 5 Minuten lang

durchgehend unter dem Zurücksetzungspunkt

(Einstellungswert -15 °C) liegt, wird das

Alarmrelais (J5) geschlossen. Dieser

5-Minuten-Verzögerungsstatus heißt ,,DGT

Rücksetzungsverzögerung”.

– Wenn die Heißgastemperatur öfter als 5-mal

innerhalb von 1 Stunde den Grenzwert

überschreitet, wird das Alarmrelais (J5) im

offenen Zustand gesperrt und kann nur

zurückgesetzt werden, indem das Netzteil

von Modul B Plus manuell zurückgesetzt

wird (Einheit aus- und nach einiger Zeit

wieder einschalten). Der Status heißt ,,DGT

Überhitzungssperre” (siehe Fehlerbehebung in

Tabelle 1).

– Bei

einer

Fehlfunktion

des

Heißgastemperaturfühlers, z. B. ,,Sensor

unterbrochen”, ,,Sensor-Kurzschluss” oder

,,Außerhalb Bereich”, wird das Alarmrelais (J5)

ebenfalls im offenen Zustand gesperrt (siehe

Fehlerbehebung Tabelle 1).

· Phasenschutz

– Die Funktionen für die Phasenfolge und

Erkennung einer fehlenden Phase werden nur

beim Einschalten des Verdichters ausgeführt.

Wenn ein Phasenfehler vom Typ,,Phasenverlust”

oder ,,Phasenumkehrung” innerhalb von 4,5 bis

5 Sekunden erfasst wird, wird das Alarmrelais

(J5) geöffnet und im offenen Zustand gesperrt.

Dieser Sperrstatus kann nur durch manuelles

Zurücksetzen des Netzteils von Modul B Plus

zurückgesetzt werden (siehe Fehlerbehebung

in Tabelle 1).

· Benutzerschnittstelle

– Nach dem Einschalten von Modul B Plus leuchtet

LED 1 (Stromversorgung) durchgehend rot.

Nach dem Ausschalten von Modul B Plus

erlischt LED 1 (Stromversorgung). Nach dem

Einschalten von Modul B Plus, leuchtet LED 2

(Status) durchgehend grün, sofern das Modul

keine Störung aufweist. Die Anordnung von LED 1 und LED 2 an Modul B Plus sind auf Abbildung 6 zu sehen. – Wenn Modul B Plus eingeschaltet wird und eine Störung erfasst wird, leuchtet LED 2 (Status) abwechselnd jeweils eine Sekunde lang gelb und rot. Weitere Informationen zum Blinkcode in Tabelle 1.

Heißgastemperatur (°C)

Hochtemperatur-Auslösepunkt (Einstellungswert +10 K)

135 140

Flüssigkeitseinspritzungszone

Einstellungswert

130

=125 °C

120

Einstellungswert

110

-15 K

100

90 DGT Rücksetzungsverzögerung (5 Min.) < 60 Min.
80

DGT(VÜebrdeirchhittzeur-nSgtosptapt)isch(VAelarsdrcmihchrleiteleaßrie-sSn(tJa5r)t) DGT Überhitzungssperre

Bild 7.

· Modul B Plus Kommunikation mit dem Optyma Plus Regler.
– Wenn Alarmrelais (J5) geöffnet ist, wird das Signal an Digitaleingang 2 (DI2) des Optyma Plus Reglers gesendet, der den Sicherheitsalarm (A97) im Optyma Plus Regler aktiviert, und die Stromversorgung des Verdichters wird sofort unterbrochen.

Module B+

J1 J13 J2 J3

L N PE PE L1 L2 L3 L N PE

M R8 M4

A1
DI1 DI2

3A
F1

M
3~

Optyma Plus Controller
Supply 230Vac

I >I >I > 2 46

X1 N

L1 L2 L3 N
Model B Plus Schaltplan

P’

N’ PE

Kategorie
Heißgastemperatur
Dreiphasig

Blinkdauer Gelb
1
2

Blinkdauer
Rot

Fehler

Beschreibung

Maßnahme

DGT Hochtemperatur Die Heißgastemperatur ist Überprüfen Sie, ob der Optyma Regler einen Sicherheitsalarm (A97) ausgibt. Falls ja, 1 statisch/DGT Rück- höher als der Auslösepunkt warten Sie, bis dieser automatisch behoben ist. Tritt dieser Fehler öfter auf, prüfen Sie, ob
setzungsverzögerung für den Verdichter-Stopp das Gerät innerhalb seiner Anwendungsgrenzen betrieben wird.

DGT Hochtemperatur- ,,DGT Überhitzung statisch” Setzen Sie das Netzteil von Modul B Plus manuell zurück (Einheit ausschalten und nach

2 sperre

tritt 5-mal innerhalb

einiger Zeit wieder einschalten).

1 Stunde auf

DGT außerhalb des 3 Bereichs

DGT außerhalb des normalen Bereichs (-50 … 180 °C)

Überprüfen Sie, ob der Heißgastemperaturfühler ordnungsgemäß an der Druckleitung montiert ist. Überprüfen Sie die Heißgastemperatur unter Optyma Plus Regler-Parameter U27 (sollte sich innerhalb -50 … 180 °C befinden).

DGT Sensorbruch/DGT Heißgastemperaturfühler Überprüfen Sie den Heißgastemperaturfühler und den Anschluss. Sensor-Kurzschluss gebrochen/Kurzschluss

Phasenverlust 1

Verlust einphasiges Signal

Überprüfen Sie am 3-phasigen Netzteil (J2) von Modul B Plus, ob eine der 3 Phasen fehlt. Falls ja, schließen Sie das Netzteil von Modul B Plus richtig an und setzen Sie Modul B Plus manuell zurück (Einheit ausschalten und nach einiger Zeit wieder einschalten).

Phasenumkehrung 2

Falscher Phasenanschluss

Überprüfen Sie am 3-phasigen Netzteil (J2) von Modul B Plus, ob die Reihenfolge der 3 Phasen richtig ist. Falls nicht, schließen Sie das Netzteil von Modul B Plus in der richtigen Phasenreihenfolge an und setzen Sie Modul B Plus manuell zurück (Einheit ausschalten und nach einiger Zeit wieder einschalten).

Tabelle 1: Störungs-Blinkcode (LED 2 Gelb-Rot-Blinkcode)

118U3276F – AN18658643414604-001602 | 19

Instructions
OptymaTM Plus
OP-LPQM, OP-MPYM, OP-MPXM,

OP-MPGM, OP-MPBM, OP-LPOM

Plaque signalétique

A OP-MPXM068MLP00E B 114X4311

MADE IN INDIA

Application MBP

IP 54

Refrigerant (1) R404A R507 R448A/R449A (2) R134a

R407A/R407F/R452A

M.W.P. HP (1) 28 bar

R513A (2) 23 bar

M.W.P. LP (1) 7 bar

(2) 5 bar

Voltage

230 V ~ 1N ~ 50Hz

Max Ref Qty 5.4 kg

LRA

60 A

MCC 19 A

OIL INSIDE POE 46

Serial No. 064119CG1517

RLA 8.3 A PS HP 28 bar

EAN No.

xxxxxxxxxxxxxx

118U3415

Danfoss Ltd., 22Wycombe End, HP9 1NB, GB

Danfoss A/S, 6430 Nordborg, Denmark

: ” ” 04080, 80, / 168,

A : Modèle B : N° code C: Application, Protection D : Réfrigérant E : Pression de service F : Tension d’alimentation, Intensité en rotor
bloqué, Consommation de courant maximum G : N° de série et code EAN

R X

Illustration 1 : Distances de montage minimum

Q :Air entrant

R : Air sortant

Groupe

WX Y Z [mm] [mm] [mm] [mm]

Logement 1 (Code n °114X31– ou 114X41–)

250

550

456

Logement 2 (Code n ° 114X32– ou 114X42–)

250

650

530

Logement 3 (Code n ° 114X33– ou 114X43–)

250

760

581

Logement 4 (Code n ° 114X34– ou 114X44–)

250

900

700

Le groupe de condensation doit être utilisé uniquement dans le ou les buts pour lesquels il a été conçu et en respectant sa plage d’utilisation.
En toutes circonstances, la directive EN378 (ou une autre réglementation de sécurité locale applicable) doit être respectée. Le groupe de condensation est livré à une pression d’azote gazeux de 1 bar et ne doit donc pas être raccordé en l’état ; reportez-vous à la section « installation » pour plus de détails. Le groupe de condensation doit être manipulé avec précaution et en position verticale (inclinaison maximale : 15°)
L’installation et l’entretien des groupes de condensation doivent être effectués uniquement par du personnel qualifié. Respectez ces instructions et les bonnes pratiques d’ingénierie de la réfrigération pour l’installation, la mise en service, la maintenance et l’entretien.

U T

Illustration 2 : Montage superposé

V
T : Supports de montage pour montage superposé (non fournis)
U :Boulons M8 pour montage superposé (fournis) V :Boulons de montage (non fournis)

Illustration 3 : Affichage du régulateur électronique
Compresseur en fonctionnement Résistance de carter activée Ventilateur en fonctionnement Valeur de la température pour la pression d’aspiration. Appuyez sur le bouton inférieur pour passer à la valeur de la température pour la pression de condensation.

Illustration 4 : Câblage normal
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Illustration 5 : Câblage temporaire

Instructions

Système de désignation pour la gamme OptymaTM Plus
OP – MPXM 034 ML P00 G

1 234

1 Application M = MBP L = LBP
2 Ensemble Gamme de groupe de condensation : P = OptymaTM Plus
3 Réfrigérant H = R404A/R507 G = R134a, R513A Q = R452A, R404A/R507 X = R404A/R507, R134a, R407A, R407F, R448A, R513A R449A,R452A Y = R404A/R507, R449A B = R448A/R449A/R404A/R452A (MBP) P = R448A/R449A, R407A/F, R404A/R507 O = R448A/R449A/R404A/R452A (LBP)
4 Condenseur M = Condenseur de chaleur à microcanaux
5 Volume balayé Déplacement en cm3 : Exemple 034 = 34 cm3
6 Plateforme de compresseur ML= Scroll à vitesse fixe MLZ
7 Version P00: OptymaTM Plus P02: OptymaTM Plus avec injection de liquide P05: OptymaTM Plus avec relais de surveillance de l’alimentation
8 Code de tension G = Compresseur et ventilateur 230 V/monophasés/50 Hz E = Compresseur 400 V/triphasé/50 Hz et ventilateur monophasé/230 V

Contrôle de version

OptymaTM Plus

(P00)

(P02)

(P05)

Niveau IP

IP54

Technologie du compresseur

Scroll/À piston Scroll Scroll (triphasé)

Boîtier de commande (panneau électrique précâblé)

oui

Condenseur à microcanaux

oui

Variateur de vitesse du ventilateur*

oui

Sectionneur principal (coupe-circuit)

oui

Relais de surveillance de l’alimentation

–

oui

Filtre déshydrateur (raccords flare)

oui

Voyant liquide

oui

Résistance de carter

oui

Pressostat ajustable HP/BP

Électronique Électronique Électronique

Mini-pressostat avec sécurité intégrée Mécanique Mécanique Mécanique

Porte(s) d’accès

oui

Isolation acoustique

oui

Groupe de condensation avec régulateur électronique

oui

Connectivité réseau

oui

Superposable

oui

Thermostat du gaz de refoulement

oui

Alarme HP/BP

oui

Kit d’injection de liquide, protection

contre les pertes/défauts d’ordre de

–

oui

–

phase

* Fonction intégrée au groupe de condensation avec régulateur électronique

1 Introduction
Ces instructions concernent les groupes de condensation OptymaTM Plus OP-MPYM, OP-MPXM, OP-MPGM, OP-LPQM, OP-LPOM et OPMPBM utilisés pour les systèmes de réfrigération. Elles fournissent les informations nécessaires pour la sécurité et l’utilisation appropriée de ces produits.
Le groupe de condensation comprend les éléments suivants : · Échangeur de chaleur à microcanaux · Compresseur à piston ou scroll · Réservoir avec vanne d’arrêt · Vannes à boule · Voyant de liquide · Pressostats HP/BP · Udskifteligt tørrefilter · Contrôleur électronique · Sectionneur principal (Interrupteur principal
avec protection contre les surcharges) · Ventilateur et condensateurs de compresseurs · Contacteur du compresseur · Relais de surveillance de l’alimentation** · Logement robuste et résistant aux intempéries · Régulateur d’injection de liquide (Module B Plus)* · Détendeur électronique (ETS6)*

*Pour version P02 uniquement, **pour les modèles P05 uniquement
2 Manipulation et stockage
· Il est recommandé de ne pas ouvrir l’emballage avant d’avoir positionné le groupe à son emplacement d’installation
· Manipulez le groupe avec soin. L’emballage permet l’utilisation d’un chariot élévateur ou d’un transpalette. Utilisez un équipement de levage approprié et sûr.
· Stockez et transportez le groupe en position verticale.
· Stockez le groupe à une température comprise entre -35 °C et 50 °C.
· N’exposez pas l’emballage à la pluie ou à une atmosphère corrosive.
· Après le déballage, vérifiez que le groupe est complet et qu’il n’est pas endommagé.
3 Précautions d’installation
Ne placez jamais le groupe dans une atmosphère inflammable.
Positionnez le groupe de manière à ne pas bloquer ou gêner le passage, les portes, les fenêtres, etc.

· Assurez-vous de laisser un espace adéquat autour du groupe afin de permettre la circulation de l’air et l’ouverture des portes. Référez-vous à l’illustration 1 pour obtenir les distances minimales à respecter entre le groupe et les murs.
· Évitez d’installer le groupe à un emplacement exposé quotidiennement au rayonnement direct du soleil pendant de longues périodes.
· Évitez d’installer le groupe dans un environnement agressif et poussiéreux.
· Assurez-vous de disposer d’une fondation horizontale (inclinaison inférieure à 3°), suffisamment stable et résistante pour pouvoir supporter l’intégralité du poids du groupe et éliminer les vibrations et les interférences.
· La température ambiante d’utilisation du groupe ne doit pas dépasser 50 °C lors du cycle d’arrêt.
· Assurez-vous que l’alimentation électrique correspond aux caractéristiques du groupe (voir la plaque signalétique).
· Lors de l’installation de groupes pour réfrigérants HFC, utilisez l’équipement spécialement réservé aux réfrigérants HFC n’ayant jamais été utilisé pour des réfrigérants CFC ou HCFC.
· Utilisez des tubes en cuivre pour réfrigération, propres et déshydratés, et un matériau de bra-

118U3276F – AN18658643414604-001602 | 21

Instructions

sage d’alliage d’argent. · Utilisez des composants de système propres et
déshydratés. · La tuyauterie d’aspiration raccordée au com-
presseur doit être flexible dans les 3 dimensions afin d’amortir les vibrations. En outre, la tuyauterie doit être installée de manière à assurer le retour d’huile du compresseur et à éviter tout risque de coups de liquide au compresseur.

4 Installation

· L’installation dans laquelle le groupe de condensation est mis en place doit être conforme à la Directive des Equipements sous Pression (PED) 2014/68/UE. Le groupe de condensation en luimême ne constitue pas un « groupe » au sens de cette directive.
· Il est recommandé d’installer le groupe sur des silent blocs ou des amortisseurs de vibrations (non fournis).
· Il est possible de superposer les groupes les uns sur les autres.

Groupe
Logement 1 (Code n ° 114X31– ou 114X41–)
Logement 2 (Code n ° 114X32– ou 114X42–)
Logement 3 (Code n ° 114X33– ou 114X43–)
Logement 4 (Code n ° 114X34– ou 114X44–)

Superposition maximum 3
2
2
2

· En cas de montage superposé, le groupe situé au sommet doit être fixé au mur, tel indiqué à l’illustration 2.
· Libérez lentement l’azote sous charge d’attente, par l’orifice schrader.
· Raccordez le groupe au système dès que possible pour éviter toute contamination de l’huile par l’humidité ambiante.
· Évitez toute entrée de matériau dans le système lors de la coupe des tubes. Ne percez jamais d’orifices à des emplacements où les ébarbures ne peuvent être éliminées.
· Brasez très soigneusement, en utilisant les techniques les plus récentes et pointues, et dégazez les tuyauteries au moyen d’un flux d’azote gazeux.
· Connectez les dispositifs de sécurité et de contrôle requis. En cas d’utilisation de l’orifice schrader à cet effet, retirez la valve interne.
· Il est recommandé d’isoler le tube d’aspiration jusqu’à l’entrée du compresseur avec une isolation de 19 mm d’épaisseur.
5 Détection de fuites
N’utilisez jamais d’oxygène ou d’air sec pour mettre le circuit sous pression. Vous pourriez causer un incendie ou une explosion.
· N’utilisez pas de traceur pour la détection de fuites.

· Effectuez un test de détection de fuites sur le système complet.
· La pression de test maximum est de 31*) bar. · Si vous détectez une fuite, réparez-la et répétez
la détection de fuites. *) 25 bar pour les modèles OP-….. AJ…. & OP-…. FH….
6 Déshydratation sous vide
· N’utilisez jamais le compresseur pour faire le vide dans le système.
· Raccordez une pompe à vide aux côtés BP et HP. · Faites le vide dans le système, à une pression
absolue de 500 µm Hg (0,67 mbar). · N’utilisez pas de mégohmmètre et ne mettez
pas le compresseur sous tension lorsqu’il se trouve sous vide, car cela peut entraîner des dommages internes.
7 Raccordements électriques
· Coupez et isolez l’alimentation électrique secteur. · Assurez-vous qu’il est impossible de mettre l’ali-
mentation sous tension lors de l’installation. · Tous les composants électriques doivent être
sélectionnés conformément aux normes locales et aux exigences du groupe. · Référez-vous au schéma de raccordement électrique pour plus de détails. · Assurez-vous que l’alimentation électrique correspond aux caractéristiques du groupe et qu’elle est stable (tension nominale ± 10 % et fréquence nominale ± 2,5 Hz) · Dimensionnez les câbles de l’alimentation conformément aux données du groupe relatives à la tension et au courant. · Protégez l’alimentation et assurez-vous de sa bonne mise à la terre. · Assurez-vous que l’alimentation est conforme aux normes locales et aux exigences légales. · Le groupe est équipé d’un régulateur électronique. Référez-vous au manuel RS8GDxxx pour plus de détails. · es modèles version P02 (OP-xxxxxxxxxP02E) sont équipés de cartes électroniques (Module B Plus). Voir section « Mode d’emploi Module B Plus » de ce manuel. · Le groupe est équipé d’un sectionneur principal avec protection contre les surcharges. La protection contre les surcharges est préréglée en usine. Il est toutefois recommandé de vérifier la valeur avant de mettre le groupe en marche. La valeur de la protection contre les surcharges peut être trouvée à l’aide du schéma de raccordement situé sur la porte avant du groupe. · Le groupe est équipé de pressostats HP/BP, qui coupent directement l’alimentation du compresseur en cas d’activation. Les paramètres relatifs aux coupures découlant d’une pression trop élevée ou trop basse sont préréglés dans le régulateur et adaptés au compresseur installé dans le groupe. · Les modèles P05 sont également équipés d’un relais de séquence de phase pour protéger

l’unité contre la perte, les défauts d’ordre et l’asymétrie des phases ainsi que la sous-tension ou la surtension.
Pour les groupes équipés d’un compresseur scroll triphasé (OP-MPXMxxxxxxxxE), il est impératif de respecter l’ordre des phases adéquat pour le sens de rotation du compresseur. · Déterminez l’ordre des phases à l’aide d’un
phasemètre, afin d’établir l’ordre des phases des lignes L1, L2 et L3. · Raccordez les phases des lignes L1, L2 et L3 aux bornes de l’interrupteur principal T1, T2 et T3 respectivement.
8 Sécurité Le bouchon fusible n’est pas disponible sur l’unité, il est remplacé par le bouchon adaptateur. L’unité est dotée d’un réservoir de liquide avec un bouchon adaptateur comportant un raccord 3/8″ NPT. L’installateur/utilisateur final peut choisir différentes options comme indiqué dans la norme EN378-2 : 2016 Article § 6.2.2.3 · L’unité/installation dans laquelle le groupe
de condensation est monté/intégré doit être conforme à la directive PED. ·Attention aux composants extrêmement froids et chauds. · Attention aux composants mobiles. L’alimentation électrique doit être déconnectée pendant l’entretien.
9 Charge du système
· Ne démarrez jamais le compresseur lorsqu’il se trouve sous vide. Maintenez le compresseur hors tension.
· Utilisez uniquement un réfrigérant pour lequel le groupe est conçu.
· Chargez le réfrigérant en phase liquide dans le condenseur ou le réservoir de liquide. Laissez le système se charger lentement jusqu’à 4 à 5 bars pour le réfrigérant R404A/ R448A/R449A/ R407A/R407F/R452A et jusqu’à environ 2 bars pour le réfrigérant R134a, R513A.
· La charge restante est effectuée une fois que l’installation a atteint des conditions de fonctionnement nominales stables.
· Ne laissez jamais le cylindre de remplissage connecté au circuit.
10 Réglage du contrôleur électronique
· Le groupe est équipé d’un contrôleur électronique programmé en usine contenant des paramètres destinés à être utilisés avec le groupe. Référez-vous au manuel RS8GDXXX pour plus de détails.
· Par défaut, l’affichage du contrôleur électronique affiche la valeur de la température pour la pression d’aspiration, exprimée en degrés Celsius. Pour afficher la valeur de la température pour la pression de condensation, appuyez sur le bouton inférieur (illustration 3).
Den elektroniske regulator er fabriksindstillet til

22 | AN18658643414604-001602 – 118U3276F

Instructions

R404A, R449A, R452A eller R134a, afhængigt af den monterede kompressormodel og applikation (se bilag i installationsmanualen til Optyma-regulatoren). Si un réfrigérant différent est utilisé, le réglage du réfrigérant doit être modifié en conséquence. Le paramètre r12 doit être, au préalable, réglé sur 0 (interrupteur principale du logiciel = off). · Appuyez sur le bouton supérieur pendant
quelques secondes. La colonne contenant les paramètres s’affiche. · Utilisez les boutons supérieur et inférieur pour trouver le paramètre o30. · Appuyez sur le bouton du milieu jusqu’à ce que la valeur de ce paramètre s’affiche. · Utilisez les boutons supérieur et inférieur pour définir la nouvelle valeur : 2 = R22, 3 = R134a, 13 = R513A, 17 = R507, 19 = R404A, 20 = R407C , 21 = R407A, 37 = R407F, 40 = R448A, 41 = R449A, 42 = R452A. · Appuyez sur le bouton du milieu pour confirmer la valeur sélectionnée.
Pour les modèles version P02 (OPxxxxxxxxxP02E), si la valeur o30 est 19= R404A ou 40=R448A ou 41=R449A dans le régulateur, · Appuyez sur le bouton du haut ou du bas pour
trouver le paramètre r84. · Appuyez sur le bouton du milieu jusqu’à ce que
la valeur de ce paramètre affiche 125 · Appuyez sur le bouton du haut pour sélection-
ner la nouvelle valeur : 130. Modifiez le paramètre du régulateur o37
sur 1 en cas de mise à niveau du SPPR. Si vous ajoutez l’option SPPR (relais de surveillance de l’alimentation) pour protéger le compresseur, veuillez modifier le réglage O37 de 0 à 1.
11 Vérification avant mise en service
Utilisez des dispositifs tels que des pressostats de sécurité et des soupapes de sécurité mécaniques, conformément aux normes de sécurité et aux réglementations générales et locales applicables. Veillez au bon fonctionnement et au réglage correct de ces dispositifs.
Vérifiez que les réglages des pressostats haute pression et des soupapes de sécurité ne dépassent pas la pression de service maximale de chaque composant du système.
· Vérifiez que tous les raccordements électriques à l’intérieur du groupe de condensation sont correctement fixés, car ils ont pu se desserrer pendant le transport.
· Lorsqu’il est nécessaire d’utiliser une résistance de carter, le groupe doit être mis sous tension au moins 12 heures avant le premier démarrage mais également avant un démarrage après une mise à l’arrêt prolongée, s’il s’agit d’une résistance de carter de type ceinture.
· Le groupe est équipé d’un sectionneur principal avec protection contre les surcharges. La protection contre les surcharges est préréglée en usine. Il est toutefois recommandé de vérifier la valeur

avant de mettre le groupe en marche. La valeur de la protection contre les surcharges peut être trouvée à l’aide du schéma de raccordement situé sur la porte avant du groupe. · Vérifiez que le capteur de température de refoulement est bien fixé et entre correctement en contact avec le tube de refoulement.
12 Démarrage
· Ne démarrez jamais le groupe si le réfrigérant n’est pas chargé.
· Toutes les vannes de service doivent être ouvertes.
· La vanne Rotalock du réservoir doit être tournée d’un tour dans le sens de la fermeture pour obtenir la pression de condensation adéquate pour le transmetteur de pression.
· Assurez-vous que l’alimentation est compatible avec le groupe.
· Assurez-vous que la résistance de carter fonctionne.
· Assurez-vous que le ventilateur tourne librement. · Assurez-vous que la couche protectrice a été
retirée de l’arrière du condenseur. · Équilibrez les pressions HP/BP. · Alimentez le groupe. Celui-ci doit démarrer rapi-
dement. S’il ne démarre pas, vérifiez la conformité des câblages et de la tension aux bornes. · Il est possible de déterminer si le sens de rotation d’un compresseur Scroll est inversé. Si c’est le cas, les phénomènes suivants sont observés : la pression du compresseur n’augmente pas, le compresseur génère un niveau de bruit anormalement élevé et sa consommation électrique est anormalement basse. Les modèles P05 sont équipés d’un relais d’inversion de phase. Le compresseur ne démarre pas et n’augmente pas la pression en cas de séquences de phase incorrectes. Dans ce cas, arrêtez immédiatement le groupe et raccordez les phases aux bornes appropriées. · Si le sens de rotation est correct, l’indicateur de pression basse du contrôleur (ou manomètre de pression basse) doit indiquer une baisse de la pression et l’indicateur de pression haute (ou manomètre de pression haute) doit indiquer une augmentation de la pression.
13 Vérifications en cours de fonctionnement
· Vérifier le sens de rotation du ventilateur. L’air doit circuler depuis le condenseur vers le ventilateur.
· Vérifiez l’appel de courant et la tension. · Vérifiez la surchauffe de l’aspiration pour ré-
duire le risque de coups de liquide. · Si un voyant de niveau d’huile est présent, véri-
fiez le niveau d’huile au démarrage et pendant le fonctionnement afin vous assurer que le niveau d’huile reste bien visible. · Respectez les limites de fonctionnement. · Vérifiez l’absence de vibrations anormales au niveau de tous les tubes. En cas de mouve-

ments dépassant 1,5 mm, vous devez prendre des mesures correctives telles que l’installation de supports de tubes. · Si nécessaire, vous pouvez ajouter du réfrigérant supplémentaire en phase liquide, côté basse pression, aussi loin que possible du compresseur. Le compresseur doit fonctionner pendant cette opération. · Pour les modèles version P02 (OP-xxxxxxxxx P02E): – Vérifiez le voyant liquide et assurez-vous que la ligne liquide est exempte de bulles pour une injection de liquide correcte. – Lorsque, dans le régulateur, o30 est réglé à 19= R404A ou 40=R448A ou 41=R449A et U26 > 125 s’affiche, vérifiez et assurez-vous que l’injection de liquide est ON. Le tuyau d’entrée de l’économiseur devrait être froid. · Ne surchargez pas le système. · Se conformer aux règlements locaux pour la restauration du réfrigérant de l’unité. · Ne libérez jamais de réfrigérant dans l’atmosphère. · Avant de quitter le site d’installation, effectuez une inspection générale de l’installation en termes de propreté, de niveau sonore et de détection des fuites. · Notez le type et la quantité de charge de réfrigérant, ainsi que les conditions de fonctionnement, comme référence pour les inspections ultérieures.
14 Fonctionnement sans contrôleur
En cas de défaillance du contrôleur, le groupe de condensation peut continuer à fonctionner en modifiant le câblage normal du contrôleur (illustration 4) en câblage temporaire (illustration 5) selon la procédure ci-dessous.
Cette modification ne peut être effectuée que par un électricien autorisé. Cette opération doit être effectuée dans le respect de la réglementation locale en vigueur.
Déconnectez l’alimentation du groupe de condensation (coupez le sectionneur principal). · Le contact du thermostat d’ambiance doit pou-
voir basculer en mode 250 Vca. · Retirez le fil 22 (entrée de sécurité DI3) et le
fil 24 (thermostat d’ambiance DI1) et raccordez-les à l’aide d’un raccord de borne isolé de 10 mm² pour 250 Vca. · Retirez le fil 25 (thermostat d’ambiance DI1), et le fil 11 (alimentation du compresseur) et raccordez-les à l’aide d’un raccord de borne isolé de 10 mm² pour 250 Vca. · Retirez le fil 6 et raccordez-le à l’aide d’un raccord de borne pour fils 11 et 25. Il est possible de raccorder en série un pressostat ou un régulateur de vitesse pour le ventilateur sur le fil 6. · Retirez le fil 14 (résistance de carter) et raccordez-le à la borne 22 du contacteur du compresseur. · Retirez le fil 12 (alimentation de la résistance

118U3276F – AN18658643414604-001602 | 23

Instructions

de carter), allongez ce fil à l’aide d’un raccord de borne isolé de 10 mm² pour 250 Vca et d’un fil marron, puis connectez-le à la borne 21 du contacteur du compresseur. · Retirez le grand bornier qui se trouve sur les bornes 10 à 19 du contrôleur. · Connectez le groupe de condensation à l’alimentation (allumez l’interrupteur matériel principal).
15 Maintenance
Toujours arrêter le groupe à l’aide de l’interrupteur principal avant d’ouvrir la porte du ventilateur.
La pression interne et la température en surface sont dangereuses et peuvent causer des blessures irréversibles. Les opérateurs de maintenance et les installateurs doivent posséder les compétences et les outils appropriés. La température de la tuyauterie peut dépasser 100 °C et causer des brûlures graves.
Veillez à effectuer les inspections de service périodiques, tant pour assurer la fiabilité du système que pour respecter les réglementations locales.
Pour éviter tout problème lié au système, la maintenance périodique suivante est recommandée : · Vérifiez que les dispositifs de sécurité fonc-
tionnent et sont bien réglés. · Vérifiez que le système ne présente aucune
fuite. · Vérifiez l’appel de courant du compresseur. · Confirmez que le système fonctionne confor-
mément aux archives de maintenance antérieure et aux conditions ambiantes. · Vérifiez que tous les raccordements électriques restent bien serrés. · Préservez la propreté du groupe et vérifiez l’absence de rouille et d’oxydation sur les composants du groupe, les tubes et les raccordements électriques.
Le condenseur doit faire l’objet d’au moins une vérification de l’encrassement par an et doit être nettoyé si cela s’avère nécessaire. L’accès à la face

interne du condenseur se fait par la porte du ventilateur. La poussière à tendance à se déposer à la surface et non à l’intérieur des échangeurs à microcanaux, ce qui rend ces derniers plus faciles à nettoyer que les échangeurs à tubes ailettes. · Éteignez le groupe à l’aide de l’interrupteur
principal avant d’ouvrir la porte du ventilateur. · Retirez la poussière, les feuilles, les fibres, etc.
qui se trouvent à surface à l’aide d’un aspirateur équipé d’une brosse ou de tout autre embout souple. Vous pouvez également souffler de l’air comprimé depuis l’intérieur de l’échangeur et évacuer la saleté à l’aide d’une brosse à poils souples. N’utilisez pas de brosse métallique. Veillez à ne pas endommager ou rayer l’échangeur avec le tube de l’aspirateur ou l’embout du compresseur à air. · Avant de refermer la porte du ventilateur, placez les hélices du ventilateur dans la position indiquée à l’illustration 6 afin d’éviter tout contact entre la porte et le ventilateur.
Si le système de réfrigération a été ouvert, il doit être nettoyé à l’azote sec afin d’éliminer toute trace d’humidité. En outre, un nouveau filtre déshydrateur doit être installé. S’il s’avère nécessaire d’évacuer le réfrigérant, il ne doit en aucun cas être libéré dans l’environnement.
16 Déclaration d’incorporation
·Directive relative aux équipements sous pression 2014/68/UE EN 378-2:2016 – Systèmes de réfrigération et pompes à chaleur – Exigences de sécurité et environnementalesPartie 2 : conception, construction, test, marquage et documentation Directive basse tension 2014/35/UE EN 60335-1:2012 + A11:2014 – Appareils électrodomestiques et analogues – Sécurité – Partie 1 : Exigences générales – pour tous les groupes de condensation mentionnés ci-dessus DIRECTIVE écoconception 2009/125/CE établissant un cadre d’exigences en matière d’écoconception applicables aux produits liés à l’énergie. RÈGLEMENT (UE) 2015/1095 portant application

de la directive écoconception 2009/125/CE en ce qui concerne les exigences d’écoconception applicables aux armoires frigorifiques professionnelles, aux cellules de refroidissement et de congélation rapides, aux groupes de condensation et aux refroidisseurs industriels. · Les mesures des groupes de condensation sont effectuées conformément à la norme « EN 13771-2:2017» Compresseurs et unités de condensation pour la réfrigération – Tests de performances et méthodes d’essai – Partie 2 : Groupes de condensation
17 – Garantie
En cas de réclamation relative au produit, signalez toujours le numéro de modèle et le numéro de série. La garantie du produit peut être nulle dans les cas suivants : · Absence de plaque signalétique. · Modifications externes, en particulier perçage,
soudage, impacts et pieds endommagés. · Compresseur ouvert ou retourné non scellé. · Présence de rouille, d’eau ou de traceur de dé-
tection de fuites à l’intérieur du compresseur. · Utilisation d’un réfrigérant ou d’un lubrifiant
non approuvé par Danfoss. · Tout non-respect des instructions recomman-
dées relatives à l’installation, l’utilisation ou la maintenance. · Utilisation mobile. · Utilisation sous atmosphère explosive. · Absence de numéro de modèle et de série accompagnant la réclamation au titre de la garantie.
18 Mise au rebut
Danfoss recommande que les groupes de condensation et leur huile soient recyclés par une société appropriée, sur le site de celle-ci.

24 | AN18658643414604-001602 – 118U3276F

Instructions

19 – Module B Plus – Mode d’emploi

Le module B plus est une carte électronique utilisée dans les modèles version P02 pour l’injection automatique de liquide dans le compresseur réglée par un détendeur électronique.
LED 2
LED 1
Module B Plus Le module B plus est couvert par une protection contre le contact direct comme indiqué sur l’illustration 6.
N’enlevez pas la protection contre le contact direct sauf en cas de nécessité. Éteignez l’unité avant de retirer la protection.
LED2 LED1
Module B plus inséré
Illustration 6 Application Le module B Plus régule l’injection de liquide et il contrôle aussi les paramètres suivants : Température des gaz de refoulement, contrôle de phase et défaillance de phase. Description fonctionnelle · Injection de liquide – Le module B Plus peut réguler la température
du gaz de refoulement. La valeur de consigne par défaut est de 125 °C, ceci est nécessaire pour faire fonctionner le groupe de condensation dans son enveloppe de fonctionnement.
Ne modifiez pas cette consigne. – Lorsque le compresseur s’arrête, la vanne

d’injection de liquide se fermera en moins de 6 secondes. · Protection anti-surchauffe de la température des gaz de refoulement – Le capteur de température de gaz de refoulement du module B Plus peut détecter la température des gaz de refoulement dans un intervalle allant de -50 à 180 °C, avec une précision de ±0,5 °C. Le capteur de refoulement est installé à moins de 150 mm du port de refoulement du compresseur. – Si la température des gaz de refoulement est supérieure au point de déclenchement de surchauffe (consigne + 10 K), le relais d’alarme (J5) va s’ouvrir en moins de 1 seconde. Cet état est nommé Surchauffe TGR d’après le tableau 1. Si la température des gaz de refoulement est inférieure au point de réinitialisation (consigne -15 °C) continuellement pendant 5 minutes, le relais d’alarme (J5) va se fermer. Ce délai de 5 minutes est nommé Délai réinitialisation TGR. – Si plus de 5 surchauffes de température des gaz de refoulement se produisent en 1 heure, le relais d’alarme (J5) se verrouille dans l’état ouvert et ne peut être réinitialisé qu’en réinitialisant manuellement l’alimentation électrique du Module B Plus (éteignez l’unité puis rallumez-la après un certain temps). Cet état est nommé Verrouillage surchauffe TGR, voir tableau 1 pour l’identification des erreurs. – En cas de dysfonctionnement du capteur de température de gaz de refoulement, par exemple Capteur ouvert, Capteur en courtcircuit ou Hors plage, le relais d’alarme (J5) se verrouille également dans l’état ouvert, voir tableau 1 pour l’identification des erreurs. · Protection de phase – Le contrôle de phase et la détection de phase manquante ne sont accomplies qu’à chaque allumage du compresseur. En cas de détection d’un état de phase défaillant, Perte de Phase ou Inversion de Phase, le relais d’alarme (J5) va s’ouvrir en 4,5 s à 5 s et se verrouiller dans l’état ouvert. Cet état ouvert verrouillé ne peut être réinitialisé qu’en réinitialisant manuellement l’alimentation électrique du Module B Plus, voir tableau 1 pour identification des erreurs. · Interface utilisateur – Lors de l’allumage du module B Plus, le voyant d’alimentation LED 1 sera rouge fixe en permanence. Lors de l’extinction du module, le voyant d’alimentation LED 1 sera éteint. Si le module B Plus s’allume et qu’il n’y a pas

d’erreur, le voyant d’état LED 2 sera vert fixe. Voir illustration 6 pour l’emplacement des voyants LED 1 et LED 2 sur le module B Plus. – Lors de l’allumage du module B Plus, si une erreur est détectée, le voyant d’état LED 2 clignotera en jaune et rouge toutes les secondes. Pour plus de détails sur les codes clignotants, voir tableau 1.

Température gaz de refoulement(°C)

Point de déclenchement surchauffe (Consigne + 10 K)

135 140

Zone d’injection de liquide

130

Consigne =125 °C

120

Point de consigne

110

-15 K

100

90 Délai réinitialisation TGR (5 min)

< 60 min
80

Surchauffe TGR (Arrêt du compresseur)

Fermeture relais d’alarme (J5) (Démar-
rage compresseur)

Verrouillage surchauffe TGR

Illustration 7

· communication du module B Plus avec le régulateur Optyma Plus Controller.
– Lorsque le relais d’alarme (J5) est ouvert, le signal est communiqué à l’entrée digitale 2 (DI2) du régulateur Optyma, ce qui déclenche l’alarme de sécurité (A97) dans le régulateur Optyma Plus Controller et interrompra immédiatement l’alimentation électrique du compresseur.

Module B+

J1 J13 J2 J3

L N PE PE L1 L2 L3 L N PE

M R8 M4

A1
DI1 DI2

3A
F1

M
3~

Optyma Plus Controller
Supply 230Vac

I >I >I > 2 46

X1 N

P’

N’ PE

L1 L2 L3 N
Schéma de câblage modèle B Plus

Nombre de Nombre de

Catégorie clignotements clignotements Erreur

Description

Action

jaunes

rouges

Surchauffe La température des gaz de Vérifiez si le Contrôleur Optyma affiche l’alarme de sécurité (A97). Si oui, attendez jusqu’à

TGR/ Délai refoulement est supérieure au résolution automatique. Si cette erreur se produit fréquemment, vérifiez que l’unité réinitialisation point de déclenchement de fonctionne dans ses paramètres recommandés.

TGR

l’arrêt du compresseur

Température

des gaz de

refoulement

Verrouillage La surchauffe TGR se produit Réinitialisez manuellement l’alimentation du module B Plus (éteignez l’unité et rallumez-la surchauffe TGR 5 fois en moins de 1 heure après avoir attendu un certain temps).

TGR hors plage TGR hors plage normale (-50… Vérifiez si le capteur de température des gaz de refoulement est monté correctement sur la

180 °C)

conduite de refoulement. Vérifiez la température des gaz de refoulement sur le paramètre U27

du régulateur Optyma Plus Controller (elle devrait se trouver dans une plage de -50… 180 °C).

Capteur TGR Capteur de température des Vérifiez le capteur de température de refoulement et le raccordement.

ouvert/ en gaz de refoulement ouvert/en

court-circuit court-circuit

Perte de phase Perte de signal sur une phase Vérifiez que l’alimentation triphasée (J2) du Module B Plus n’a pas de phase manquante. Si oui,

raccordez correctement l’alimentation électrique et réinitialisez manuellement le Module B

Plus (éteignez l’unité puis rallumez-la après un certain temps).

Triphasé

Inversion de Raccordement incorrect des Vérifiez que les 3 phases de l’alimentation triphasée (J2) du Module B Plus sont dans la

phase

phases

séquence correcte. Si ce n’est pas le cas, raccordez l’alimentation électrique avec la bonne séquence et réinitialisez manuellement le Module B Plus (éteignez l’unité puis rallumez-la

après un certain temps).

Tableau 1 : Code clignotement erreur (code clignotement jaune-rouge LED 2)

118U3276F – AN18658643414604-001602 | 25

Instrucciones
OptymaTM Plus

OP-LPQM, OP-MPYM, OP-MPXM,

OP-MPGM, OP-MPBM, OP-LPOM

Placa de identificación

A OP-MPXM068MLP00E B 114X4311

MADE IN INDIA

Application MBP

IP 54

Refrigerant (1) R404A R507 R448A/R449A (2) R134a

R407A/R407F/R452A

M.W.P. HP (1) 28 bar

R513A (2) 23 bar

M.W.P. LP (1) 7 bar

(2) 5 bar

Voltage

230 V ~ 1N ~ 50Hz

Max Ref Qty 5.4 kg

LRA

60 A

MCC 19 A

OIL INSIDE POE 46

Serial No. 064119CG1517

RLA 8.3 A PS HP 28 bar

EAN No.

xxxxxxxxxxxxxx

118U3415

Danfoss Ltd., 22Wycombe End, HP9 1NB, GB

Danfoss A/S, 6430 Nordborg, Denmark

: ” ” 04080, 80, / 168,

A: Modelo B: Código C: Aplicación e índice de protección. D: Refrigerante E: Máxima presión de trabajo F: Tensión de alimentación, amperaje a rotor
bloqueado y consumo máximo de corriente G: Número de serie y código de barras

R X

Ilustración 1: Distancias mínimas de montaje

Q: Entrada de aire

R: Salida de aire

Unidad

WX Y Z [mm] [mm] [mm] [mm]

Carcasa 1 (N.° de código 114X31– o 114X41–)

250

550

456

Carcasa 2 (N.° de código 114X32– o 114X42–)

250

650

530

Carcasa 3 (N.° de código 114X33– o 114X43–)

250

760

581

Carcasa 4 (N.° de código 114X34– o 114X44–)

250

900

700

U T

El uso de esta unidad condensadora sólo debe llevarse a cabo con los fines para los que ha sido diseñada y dentro de su campo de aplicación.
En cualquier circunstancia, han de cumplirse los requisitos establecidos por la norma EN 378 (o cualquier otra legislación local vigente en materia de seguridad). Esta unidad condensadora se suministra con gas nitrógeno a presión (1 bar) y, por lo tanto, no puede conectarse tal cual; consulte la sección “Instalación” si desea obtener más información. Manipule esta unidad condensadora con precaución, manteniéndola en posición vertical (desviación máxima respecto a la vertical: 15°).
La instalación y el mantenimiento de una unidad condensadora deben ser llevados a cabo exclusivamente por personal cualificado. Siga estas instrucciones y las prácticas recomendadas en materia de ingeniería de refrigeración durante las actividades de instalación, puesta en marcha, mantenimiento y servicio técnico.

Ilustración 2: Montaje apilado

V
T: Soportes de montaje para montaje apilado (no suministrados)
U: Tornillos M8 para montaje apilado (suministrados) V: Tornillos de montaje (no suministrados)

Ilustración 3: Pantalla del controlador electrónico
Compresor en funcionamiento Resistencia del cárter activada Ventilador en funcionamiento Temperatura a la presión de aspiración. Pulse el botón inferior para consultar la temperatura a la presión de condensación.

Ilustración 4: Cableado normal
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Ilustración 5: Cableado temporal

Instrucciones

Nomenclatura de la gama OptymaTM Plus

OP – MPXM 034 ML P00 G

1 234

1 Aplicación M = MBP L = LBP
2 Paquete Familia de unidades condensadoras: P = OptymaTM Plus
3 Refrigerante H = R404A/R507 G = R134a, R513A Q = R452A, R404A/R507 X = R404A/R507,

Documents / Resources

Danfoss OPTYMA Plus Condensing Units [pdf] Instructions
OP-LPQM, OP-MPYM, OP-MPXM, OP-MPGM, OP-MPBM, OP-LPOM, OPTYMA Plus Condensing Units, OPTYMA, Plus Condensing Units, Condensing Units

References

User Manual

OPTYMA Plus Condensing Units

Specifications

Product Usage Instructions

Installation and Servicing

Mounting Instructions

Designation System

Control and Monitoring

FAQ

Q: Can I use refrigerants other than the ones listed?

Q: What should I do if I encounter abnormal temperature
readings?

Q: Is it necessary to regularly check the compressor oil
level?

Documents / Resources

References

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